CN114273807B - 悬索桥上承板的装焊方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种悬索桥上承板的装焊方法，该装焊方法包括：提供多个钢板和底板，所述钢板的板面设有阵列排布的多个塞焊孔；将多个所述钢板平铺于所述底板的板面，使多个所述钢板拼接形成铺满所述底板的板面的滑动接触板；将各所述钢板定位焊接在所述底板上；对各所述钢板的第一组所述塞焊孔进行填充焊接，第一组所述塞焊孔包括位于所述钢板的中部区域的所述塞焊孔；对各所述钢板的第二组所述塞焊孔进行填充焊接，第二组所述塞焊孔包括所述钢板上围绕所述中部区域的各所述塞焊孔；焊接各所述钢板的侧边与所述底板，完成所述悬索桥上承板的装焊。本公开能改善滑动接触板焊后变形，不利于主索鞍体在滑动接触板上滑移的问题。

Description

悬索桥上承板的装焊方法

技术领域

本公开涉及悬索桥梁技术领域，特别涉及一种悬索桥上承板的装焊方法。

背景技术

悬索桥上承板作为主索鞍体的承载体，在主索鞍体滑移过程中悬索桥上承板会承受较大的应力。悬索桥上承板通常包括底板和滑动接触板，滑动接触板为不锈钢板，滑动接触板采用焊接的方式固定在底板的板面，采用滑动接触板与主索鞍体接触，能降低摩擦力，以便于主索鞍体滑移。

相关技术中，滑动接触板通常采用塞焊的方式固定在底板上。然而，塞焊时需要在滑动接触板上设置较多的塞焊孔，加工较多的塞焊孔，会使滑动接触板出现厚薄不均的情况；且相对密集的塞焊孔在焊后变形量较大，焊接质量较差的问题，从而会增大滑动接触板与主索鞍体之间的摩擦力，不利于主索鞍体的滑移。

发明内容

本公开实施例提供了一种悬索桥上承板的装焊方法，能改善滑动接触板焊后变形，不利于主索鞍体在滑动接触板上滑移的问题。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种悬索桥上承板的装焊方法，所述装焊方法包括：提供多个钢板和底板，所述钢板的板面设有阵列排布的多个塞焊孔；将多个所述钢板平铺于所述底板的板面，使多个所述钢板拼接形成铺满所述底板的板面的滑动接触板；将各所述钢板定位焊接在所述底板上；对各所述钢板的第一组所述塞焊孔进行填充焊接，第一组所述塞焊孔包括位于所述钢板的中部区域的所述塞焊孔；对各所述钢板的第二组所述塞焊孔进行填充焊接，第二组所述塞焊孔包括所述钢板上围绕所述中部区域的各所述塞焊孔；焊接各所述钢板的侧边与所述底板，完成所述悬索桥上承板的装焊。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述将各所述钢板定位焊接在所述底板上包括：对各所述钢板上的设定孔进行填充焊接，所述设定孔包括位于多个所述塞焊孔的中心位置的至少一个所述塞焊孔，所述设定孔内的焊缝高度为所述塞焊孔的深度的二分之一；在各所述钢板的侧边与所述底板之间形成至少一条定位焊缝。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述对各所述钢板的第一组所述塞焊孔进行填充焊接包括：对所述设定孔填充焊接，使所述设定孔内的焊缝与所述钢板的板面平齐；沿所述钢板的中部至所述钢板的周边边缘的方向，以所述设定孔为基准，逐圈对环绕所述设定孔一周的各所述塞焊孔填充焊接，直至完成第一组所述塞焊孔的焊接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述对各所述钢板的第二组所述塞焊孔进行填充焊接包括：打磨去除所述钢板与所述底板之间的定位焊缝；沿所述钢板的中部至所述钢板的周边边缘的方向，以第一组所述塞焊孔为基准，逐圈对环绕第一组所述塞焊孔一周的各所述塞焊孔填充焊接，直至完成第二组所述塞焊孔的焊接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述钢板为矩形，所述定位焊缝有多条，一部分所述定位焊缝位于所述钢板的四角，另一部分所述定位焊缝位于所述钢板的侧边的中部。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述定位焊缝的长度为148mm至152mm，所述定位焊缝的焊脚尺寸为3mm至5mm。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述焊接各所述钢板的侧边与所述底板包括：在所述钢板的各侧边与所述底板之间形成条形焊缝，各所述条形焊缝覆盖所述钢板上对应的侧边。

在本公开实施例的另一种实现方式中，同一所述钢板上相连的两个所述条形焊缝的相交处采用包角焊接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述条形焊缝的焊脚尺寸为3mm至5mm。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述将多个所述钢板平铺于所述底板的板面之前，包括：将各所述钢板置于水平平台上，检查各所述钢板的平面度；对平面度不满足要求的所述钢板进行校正，直至所述钢板的平面度满足要求。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例提供的悬索桥上承板的装焊方法，通过将滑动接触板拆分成多个钢板，在多个钢板上阵列设置多个塞焊孔，这样只需要在多个钢板上加工较少的塞焊孔，再将各钢板拼接就可以形成具有所需数量塞焊孔的滑动接触板，从而能避免在一个滑动接触板上加工较多的塞焊孔，而导致滑动接触板厚薄不均的问题，使主索鞍体能顺畅地在滑动接触板上滑移。

在装焊时先将各钢板定位焊接在底板上，再对钢板上的第一组塞焊孔进行填充焊接，其中，第一组塞焊孔是位于钢板的中部区域的塞焊孔，然后对钢板上的第二组塞焊孔进行填充焊接，第二组塞焊孔是钢板上围绕中部区域的塞焊孔，最后，将钢板的侧边与底板焊接固定，以完成悬索桥上承板的装焊。这样先对位于钢板中部的塞焊孔焊接，将钢板的中部先固定在底板上，然后对围绕中部区域的塞焊孔焊接，可以有效防止钢板中心出现鼓包变形，且这样由内逐层向外施焊的焊接方式还能有效避免因焊接应力而造成的变形，改善焊后变形量大的问题，提高焊接质量，使主索鞍体能顺畅地在滑动接触板上滑移。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的悬索桥上承板的装焊方法的流程图；

图2是本公开实施例提供的另一种悬索桥上承板的装焊方法的流程图；

图3是本公开实施例提供的一种钢板的结构示意图；

图4是图3提供的一种D-D截面图；

图5是本公开实施例提供的一种钢板与底板的装配示意图；

图6是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图；

图7是图6提供的一种悬索桥上承板的截面图；

图8是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图；

图9是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图；

图10是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图；

图11是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图。

图中各标记说明如下：

110、钢板；120、塞焊孔；121、梯形孔；122、过渡孔；130、设定孔；

200、底板；

310、定位焊缝；320、条形焊缝；

A、第一组塞焊孔；B、第二组塞焊孔。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”、“第三”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

相关技术中悬索桥上承板通常包括底板和滑动接触板，滑动接触板为不锈钢板，滑动接触板采用焊接的方式固定在底板的板面，通过滑动接触板与主索鞍体接触，能降低摩擦力，以便于主索鞍体滑移。

滑动接触板通常采用塞焊的方式固定在底板上。然而，塞焊时需要在滑动接触板上设置较多的塞焊孔，加工较多的塞焊孔，会使滑动接触板出现厚薄不均的情况；且相对密集的塞焊孔在焊后变形量较大，焊接质量较差的问题，从而会增大滑动接触板与主索鞍体之间的摩擦力，不利于主索鞍体的滑移。

图1是本公开实施例提供的悬索桥上承板的装焊方法的流程图。如图1所示，该装焊方法包括：

步骤101：提供多个钢板和底板。

其中，钢板的板面设有阵列排布的多个塞焊孔。

步骤102：将多个钢板平铺于底板的板面，使多个钢板拼接形成铺满底板的板面的滑动接触板。

步骤103：将各钢板定位焊接在底板上。

步骤104：对各钢板的第一组塞焊孔进行填充焊接。

其中，第一组塞焊孔包括位于钢板的中部区域的塞焊孔。

步骤105：对各钢板的第二组塞焊孔进行填充焊接。

其中，第二组塞焊孔包括钢板上围绕中部区域的各塞焊孔。

步骤106：焊接各钢板的侧边与底板，完成悬索桥上承板的装焊。

本公开实施例提供的悬索桥上承板的装焊方法，通过将滑动接触板拆分成多个钢板，在多个钢板上阵列设置多个塞焊孔，这样只需要在多个钢板上加工较少的塞焊孔，再将各钢板拼接就可以形成具有所需数量塞焊孔的滑动接触板，从而能避免在一个滑动接触板上加工较多的塞焊孔，而导致滑动接触板厚薄不均的问题，使主索鞍体能顺畅地在滑动接触板上滑移。

在装焊时先将各钢板定位焊接在底板上，再对钢板上的第一组塞焊孔进行填充焊接，其中，第一组塞焊孔是位于钢板的中部区域的塞焊孔，然后对钢板上的第二组塞焊孔进行填充焊接，第二组塞焊孔是钢板上围绕中部区域的塞焊孔，最后，将钢板的侧边与底板焊接固定，以完成悬索桥上承板的装焊。这样先对位于钢板中部的塞焊孔焊接，将钢板的中部先固定在底板上，然后对围绕中部区域的塞焊孔焊接，可以有效防止钢板中心出现鼓包变形，且这样由内逐层向外施焊的焊接方式还能有效避免因焊接应力而造成的变形，改善焊后变形量大的问题，提高焊接质量，使主索鞍体能顺畅地在滑动接触板上滑移。

图2是本公开实施例提供的另一种悬索桥上承板的装焊方法的流程图。如图2所示，该装焊方法包括：

步骤201：提供多个钢板110和底板200。

图3是本公开实施例提供的一种钢板110的结构示意图。如图3所示，钢板110的板面设有阵列排布的多个塞焊孔120。其中，钢板110呈矩形，多个塞焊孔120以矩形阵列排布在钢板110的板面，且铺满整个钢板110。

图4是图3提供的一种D-D截面图。如图4所示，塞焊孔120包括相连的梯形孔121和过渡孔122，其中，梯形孔121是轴向截面呈梯形的通孔，梯形孔121中直径较小的一端与过渡孔122的一端相连，且梯形孔121中直径较大的一端远离底板200，过渡孔122的另一端朝向底板200。

示例性地，梯形孔121的孔深h1为7mm至9mm，例如，梯形孔121的孔深h1可以是8mm。梯形孔121的最小直径R1为15mm，梯形孔121的最大直径R2为28.6mm。

示例性地，过渡孔122的孔深h2为1mm至2mm，例如，过渡孔122的孔深h2可以是1.2mm。过渡孔122的直径R1为15mm。

在步骤201中还可以对各钢板110的平面度进行检查，检查过程可以包括以下两步。

第一步，将各钢板110置于水平平台上，检查各钢板110的平面度。

本公开实施例中，在检查钢板110的平面度时，可以从钢板110上任意两侧边采用拉线配合间隙尺的检查方法来检查钢板110的平面度。

其中，钢板110的平面度U≤1/1000mm。

第二步，对平面度不满足要求的钢板110进行校正，直至钢板110的平面度满足要求。

其中，对于不满足平面度要求的钢板110可以采用火焰或者压力机的方式进行校正，直至满足平面度要求。

步骤202：将多个钢板110平铺于底板200的板面，使多个钢板110拼接形成铺满底板200的板面的滑动接触板。

本公开实施例中，底板200上平铺有四个钢板110，四个钢板110拼接形成铺满底板200的滑动接触板。

图5是本公开实施例提供的一种钢板110与底板200的装配示意图。如图5所示，拼接四个钢板110时，先将底板200平铺于水平平台上，采用丙酮或酒精清洗液去除底板200的油污及铁屑等杂质。然后，将平面度合格的钢板110置于底板200上，按照尺寸要求进行装配，要求所有尺寸公差≤1mm，使四个钢板110拼接形成铺满底板200的板面的滑动接触板。

步骤203：对各钢板110上的设定孔130进行填充焊接。

其中，设定孔130包括位于多个塞焊孔120的中心位置的至少一个塞焊孔120，设定孔130内的焊缝高度为塞焊孔120的深度的二分之一。

图6是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图。如图6所示，设定孔130为塞焊孔120的中心位置的四个塞焊孔120。

如图6所示，在对设定孔130填充焊接时，将四个钢板110中间区域的四个塞焊孔120进行填充焊接，焊接时要求先对四个塞焊孔120进行点焊固定，然后复查钢板110与底板200的装配尺寸，若尺寸公差变化则需重新装配。

图7是图6提供的一种悬索桥上承板的截面图。如图7所示，尺寸检查合格后对点焊的四个塞焊孔120进行塞焊焊接，要求焊缝高度H2等于塞焊孔120的深度H1的二分之一，即H2＝1/2H1。

上述实现方式中，通过对设定孔130点焊，以固定钢板110的中心位置，从而能有效防止后续焊接过程中出现钢板110中心鼓包变形的情况，提高焊接质量。

步骤204：在各钢板110的侧边与底板200之间形成至少一条定位焊缝310。

图8是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图。如图8所示，钢板110为矩形，定位焊缝310有多条，一部分定位焊缝310位于钢板110的四角，另一部分定位焊缝310位于钢板110的侧边的中部。

示例性地，如图8所示，每个钢板110上位于四角的定位焊缝310有四条，每个钢板110上位于钢板110的侧边中部的定位焊缝310有四条，即每个钢板110上设置有八条定位焊缝310。

上述实现方式中，定位焊缝310均匀分布于钢板110的四角及中间部位共计32条，这样可以有效防止后续焊接过程中钢板110出现四周卷曲的问题。

示例性地，定位焊缝310的长度为148mm至152mm，例如，定位焊缝310的长度为150mm。

示例性地，定位焊缝310的焊脚尺寸为3mm至5mm，例如，定位焊缝310的焊接尺寸为4mm。

步骤205：对设定孔130填充焊接，使设定孔130内的焊缝与钢板110的板面平齐。

上述实现方式中，通过定位焊接将各钢板110固定在底板200上后，再将设定孔130焊满使设定孔130内的焊缝与钢板110的板面平齐，以更加稳定地将钢板110固定在底板200上，防止钢板110中心鼓包变形，提高焊接质量。

步骤206：沿钢板110的中部至钢板110的周边边缘的方向，以设定孔130为基准，逐圈对环绕设定孔130一周的各塞焊孔120填充焊接，直至完成第一组塞焊孔A的焊接。

图9是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图。如图9所示，第一组塞焊孔A包括位于钢板110的中部区域的塞焊孔120。其中，第一组塞焊孔A可以包括环绕设定孔130一周的各个塞焊孔120。

示例性地，如图9所示，第一组塞焊孔A包括一圈环绕设定孔130的塞焊孔120。

步骤206中，如图9所示，塞焊每块钢板110除最外圈外的所有塞焊孔120，完成第一组塞焊孔A。焊接过程坚持由内而外的原则依次焊接各塞焊孔120，每焊接完一圈塞焊孔120后再焊接一圈外侧的塞焊孔120。塞焊过程中，将所有塞焊孔120焊满，使焊缝与钢板110的板面平齐。

步骤207：打磨去除钢板110与底板200之间的定位焊缝310。

本公开实施例中，打磨去除各钢板110的侧边与底板200之间的32条间断焊接的定位焊缝310，以消除间断焊与塞焊造成的焊接内应力，打磨不得伤及母材。采用火焰校正的方法对钢板110的侧边进行校正，避免因间断焊点造成的挤压变形。

步骤208：沿钢板110的中部至钢板110的周边边缘的方向，以第一组塞焊孔A为基准，逐圈对环绕第一组塞焊孔A一周的各塞焊孔120填充焊接，直至完成第二组塞焊孔B的焊接。

图10是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图。如图10所示，第二组塞焊孔B包括钢板110上围绕中部区域的各塞焊孔120。其中，第二组塞焊孔B可以包括环绕第一组塞焊孔A一周的各个塞焊孔120。

示例性地，如图10所示，第二组塞焊孔B包括一圈环绕第二组塞焊孔B的塞焊孔120。

步骤208中，如图10所示，塞焊各钢板110最外侧一圈的塞焊孔120，塞焊沿周向依次进行，可以有效避免因焊接应力造成变形。塞焊过程中，将所有塞焊孔120焊满，使焊缝与钢板110的板面平齐。

步骤209：焊接各钢板110的侧边与底板200。

图11是本公开实施例提供的一种悬索桥上承板的装焊流程图。如图11所示，在钢板110的各侧边与底板200之间形成条形焊缝320，各条形焊缝320覆盖钢板110上对应的侧边。

其中，焊接条形焊缝320的过程中，要求各个条形焊缝320一次连续完成。

示例性地，条形焊缝320的焊脚尺寸为3mm至5mm，例如，焊脚尺寸可以为4mm。

可选地，同一钢板110上相连的两个条形焊缝320的相交处采用包角焊接。即在两条条形焊缝320的相交处采用包角焊接。

本公开实施例提供的悬索桥上承板的装焊方法，通过将滑动接触板拆分成多个钢板110，在多个钢板110上阵列设置多个塞焊孔120，这样只需要在多个钢板110上加工较少的塞焊孔120，再将各钢板110拼接就可以形成具有所需数量塞焊孔120的滑动接触板，从而能避免在一个滑动接触板上加工较多的塞焊孔120，而导致滑动接触板厚薄不均的问题，使主索鞍体能顺畅地在滑动接触板上滑移。

在装焊时先将各钢板110定位焊接在底板200上，再对钢板110上的第一组塞焊孔120进行填充焊接，其中，第一组塞焊孔120是位于钢板110的中部区域的塞焊孔120，然后对钢板110上的第二组塞焊孔120进行填充焊接，第二组塞焊孔120是钢板110上围绕中部区域的塞焊孔120，最后，将钢板110的侧边与底板200焊接固定，以完成悬索桥上承板的装焊。这样先对位于钢板110中部的塞焊孔120焊接，将钢板110的中部先固定在底板200上，然后对围绕中部区域的塞焊孔120焊接，可以有效防止钢板110中心出现鼓包变形，且这样由内逐层向外施焊的焊接方式还能有效避免因焊接应力而造成的变形，改善焊后变形量大的问题，提高焊接质量，使主索鞍体能顺畅地在滑动接触板上滑移。

以上，并非对本公开作任何形式上的限制，虽然本公开已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本公开，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本公开技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本公开技术方案的内容，依据本公开的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本公开技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种悬索桥上承板的装焊方法，其特征在于，所述装焊方法包括：

提供多个钢板和底板，所述钢板的板面设有阵列排布的多个塞焊孔；

将多个所述钢板平铺于所述底板的板面，使多个所述钢板拼接形成铺满所述底板的板面的滑动接触板；

将各所述钢板定位焊接在所述底板上；

对各所述钢板的第一组所述塞焊孔进行填充焊接，第一组所述塞焊孔包括位于所述钢板的中部区域的所述塞焊孔；

对各所述钢板的第二组所述塞焊孔进行填充焊接，第二组所述塞焊孔包括所述钢板上围绕所述中部区域的各所述塞焊孔；

焊接各所述钢板的侧边与所述底板，完成所述悬索桥上承板的装焊。

2.根据权利要求1所述的装焊方法，其特征在于，所述将各所述钢板定位焊接在所述底板上包括：

对各所述钢板上的设定孔进行填充焊接，所述设定孔包括位于多个所述塞焊孔的中心位置的至少一个所述塞焊孔，所述设定孔内的焊缝高度为所述塞焊孔的深度的二分之一；

在各所述钢板的侧边与所述底板之间形成至少一条定位焊缝。

3.根据权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，所述对各所述钢板的第一组所述塞焊孔进行填充焊接包括：

对所述设定孔填充焊接，使所述设定孔内的焊缝与所述钢板的板面平齐；

沿所述钢板的中部至所述钢板的周边边缘的方向，以所述设定孔为基准，逐圈对环绕所述设定孔一周的各所述塞焊孔填充焊接，直至完成第一组所述塞焊孔的焊接。

4.根据权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，所述对各所述钢板的第二组所述塞焊孔进行填充焊接包括：

打磨去除所述钢板与所述底板之间的定位焊缝；

沿所述钢板的中部至所述钢板的周边边缘的方向，以第一组所述塞焊孔为基准，逐圈对环绕第一组所述塞焊孔一周的各所述塞焊孔填充焊接，直至完成第二组所述塞焊孔的焊接。

5.根据权利要求2所述的装焊方法，其特征在于，所述钢板为矩形，所述定位焊缝有多条，一部分所述定位焊缝位于所述钢板的四角，另一部分所述定位焊缝位于所述钢板的侧边的中部。

6.根据权利要求5所述的装焊方法，其特征在于，所述定位焊缝的长度为148mm至152mm，所述定位焊缝的焊脚尺寸为3mm至5mm。

7.根据权利要求1至6任一项所述的装焊方法，其特征在于，所述焊接各所述钢板的侧边与所述底板包括：

在所述钢板的各侧边与所述底板之间形成条形焊缝，各所述条形焊缝覆盖所述钢板上对应的侧边。

8.根据权利要求7所述的装焊方法，其特征在于，同一所述钢板上相连的两个所述条形焊缝的相交处采用包角焊接。

9.根据权利要求7所述的装焊方法，其特征在于，所述条形焊缝的焊脚尺寸为3mm至5mm。

10.根据权利要求1至6任一项所述的装焊方法，其特征在于，所述将多个所述钢板平铺于所述底板的板面之前，包括：

将各所述钢板置于水平平台上，检查各所述钢板的平面度；

对平面度不满足要求的所述钢板进行校正，直至所述钢板的平面度满足要求。

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