CN114273641B - 一种复合线材立式连铸系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合线材制备技术领域，公开了一种复合线材立式连铸系统及工艺，包括座体，座体上设有熔化腔和复合腔，熔化腔和复合腔之间设有连接通道而形成连通器结构；熔化腔连接有自动加料系统、工频有芯感应器和用于调节熔化腔内压强大小的调压机构，复合腔内连接有连铸机构。本申请中可解决现有技术中复合线材连铸过程中维修或者更换连铸机构的时间过长且容易造成包覆层金属液浪费的问题。

Description

一种复合线材立式连铸系统及工艺

技术领域

本发明涉及复合线材制备领域，具体涉及一种复合线材立式连铸系统及工艺。

背景技术

贯通地线是一种用于铁路信号系统全线统一接地的电缆，它可以使大范围的铁路电气系统各个工作点接地电位基本保持一致,使系统设备接地安全可靠,消除了由于不同设备之间的电位差引起的电位不平衡电流,实现了对人员和设备的有效可靠防护。贯通地线的基本结构包括绞合铜导体和位于绞合铜导体外侧的外护套，由于贯通地线埋设于地下且使各个设备形成良好连接，因此贯通地线具有优良的导电性能以及耐腐蚀性能。

在贯通地线成型过程中，能否使外护套无缝紧密包覆在绞合铜导体外是影响贯通地线质量的关键因素之一，为了使外护套与绞合铜导体无缝紧密复合，公开号为CN106111931A的中国发明专利公开了一种金属包覆材料固/液连铸复合成形设备与工艺方法，其中连铸复合设备由包覆层金属熔化系统和连续铸造复合系统组成。包覆层金属在熔化坩埚中进行熔化后，通过导流管进入复合装置的铸型中在芯材和水冷结晶器的冷却作用下凝固并于芯材复合成一体。采用上述成形设备与工艺方法能够在芯材外壁上复合包覆材料，但是在使用中仍然存在如下问题：由于导流管设置于熔化坩埚复合装置之间，且导流管设置于熔化坩埚的底部位置，因此当复合装置使用一段时间后需要维修或者更换时，需要等待熔化坩埚中所有的包覆层金属液排出后，才能拆装复合装置，不仅影响复合装置的维修和更换速度，而且还会造成包覆层金属液的浪费。加热采用中频线圈，坩埚外侧保温层厚度有限，保温效果差，整体造成加热效率低，能耗较高。石墨模具和坩埚氧化烧损较快不耐用，造成使用成本高。

发明内容

本发明意在提供一种复合线材立式连铸系统，以解决现有技术中复合线材连铸过程中维修或者更换连铸机构的时间过长且容易造成包覆层金属液浪费、使用成本高等问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种复合线材立式连铸系统，包括座体，座体上设有熔化腔和复合腔，熔化腔和复合腔之间设有连接通道而形成连通器结构；熔化腔连接有自动加料系统、工频有芯感应器和用于调节熔化腔内压强大小的调压机构，复合腔内连接有连铸机构。

本方案的原理是：本申请中，自动加料机构用于自动向熔化腔内添加包覆层金属(即加料)，工频有芯感应器用于加热熔化腔中的包覆层金属，使包覆层金属熔化成包覆层金属液，熔化腔中的包覆层金属液经过连接通道可以流动至复合腔中，以便在连铸机构的连铸作用下，使芯材与包覆层金属液复合而制得复合线材；在制作复合线材过程中，可以利用调压机构对熔化腔内的压强进行调节并维持，也可以使复合腔中的包覆层金属液快速回流至熔化腔，实现对复合腔中包覆层金属液的液面高度的快速调节，以便快速对连铸机构进行维修或者更换。

本方案的有益效果在于：

1.能够方便地对连铸机构进行维修或者更换：相比于技术中在需要维修或者更换连铸机构时，需要使熔化坩埚中的包覆层金属液被排出后才能进行，不仅影响维修或者更换连铸机构的速度，同时还可能造成包覆层金属液的浪费。本申请中，利用调压机构对熔化腔中压强进行调节，从而快速地改变复合腔中的包覆层金属液的液面高度，当需要维修或者更换连铸机构时，只需使复合腔中的包覆层金属液快速回流至熔化腔中，即可快速完成维修或者更换操作，不仅能够有效节约时间，同时还能减少包覆层金属液的浪费。

2.能够更好地控制复合质量：本申请中，由于设置了调压机构，可以在芯材与包覆层金属液复合时保持熔化腔中的气压大小恒定，从而保持复合腔中包覆层金属液的液面高度稳定，以便包覆层金属液与芯材形成稳定且良好的接触，从而使得芯材与包覆层金属液形成稳定且良好的复合。

3.本申请中采用有芯工频感应加热，相比于现有技术中使用加热线圈式的熔化坩埚，具有加热效率高、节能等优点。

4.本申请中利用自动加料系统自动完成包覆层金属的加料操作，能够精确地控制加料速度，从而实现更加准确的连铸而得到质量稳定的复合线材。

优选的，作为一种改进，所述连铸机构包括依次设置的连铸石墨模具、冷却单元和牵引单元，所述连铸石墨模具与复合腔可拆卸连接，连铸石墨模具上开有孔径大于芯材直径的凝固成型定径孔，所述凝固成型定径孔与芯材的外壁之间设有连铸间隙，所述连铸石墨模具的侧壁上开有与凝固成型定径孔连通的进液部。

本方案中，芯材穿过连铸石墨模具上的凝固成型定径孔时，复合腔中的包覆层金属液由进液部进入到连铸间隙内后，包覆层金属液与芯材复合，然后在冷却单元的冷却作用下结晶，得到复合线材。

优选的，作为一种改进，所述调压机构包括可拆卸连接于熔化腔上的密封盖和固定连接于密封盖上的加压管，密封盖与熔化腔之间形成调压腔，加压管与调压腔连通且加压管上连接有气压调节件。

本方案中，利用气压调节件向调压腔中通入或者抽出调压腔中的气体，从而使得调压腔中的气压发生改变，实现对复合腔中包覆层金属液的液面高度的调节。

优选的，作为一种改进，所述气压调节件供给的气体为氮气、氦气、氩气的一种或者多种组合。

本方案中，利用氮气、氦气、氩气的一种或者多种组合作为调压腔的填充气体，避免氧气等气体进入到调压腔后与高温状态的包覆层金属液接触，从而避免包覆层金属液出现氧化等问题，确保包覆层金属液的稳定性。

优选的，作为一种改进，所述座体内固定连接有液位检测单元。

本方案中，利用液位检测单元对复合腔中的液面高度进行检测，从而更加准确地对复合腔中液面高度的调节，使得复合线材的复合过程更加稳定且顺利地进行。

优选的，作为一种改进，所述座体内设有工作液面线和低于工作液面线的起始液面线，所述液位检测单元包括分别与工作液面线和起始液面线配合的工作液位检测器和起始液位检测器。

本方案中，利用工作液位检测器和起始液位检测器分别检测复合腔中的包覆层金属液的液面高度，从而对复合腔中复合线材的复合连铸以及更换连铸机构进行更好地控制。

优选的，作为一种改进，所述连铸石墨模具的顶端高于工作液面线，起始液面线高于模具进液部的高度。

本方案中，将连铸石墨模具的顶端设置为高于工作液面线，从而避免芯材在进入连铸石墨模具之前就与包覆层金属液接触而影响包覆层金属液与芯材的复合效果。

优选的，作为一种改进，所述的自动加料系统包括伺服电机和与伺服电机连接的加料对辊。

本方案中，利用伺服电机控制加料对辊的转动，从而控制包覆层金属的加料速度，以便根据精准地向熔化腔补充包覆层金属，从而更好地完成芯材的连铸操作。

优选的，作为一种改进，一种复合线材立式连铸工艺，包括如下步骤：

S1：复合线材连铸前，将连铸机构安装到复合腔内；

S2：牵引单元连续牵引芯材穿过复合模具，初始状态，熔化腔中包覆层金属液的液面位于换模液面线处，然后对熔化腔加压，使熔化腔内包覆层金属液的液面降低而复合腔中的液面上升至起始液面线；

S3：复合线材的连铸，当复合腔中的液面达到起始液面线时，保持熔化腔内压力不变，向熔化腔内投入包覆层金属，根据芯材牵引速度，计算芯材连铸时单位时间内包覆层金属液的理论消耗速度，并使包覆层金属的加料速度大于包覆层金属液与芯材复合连铸时的理论消耗速度，使得熔化腔和复合腔内的液面高度不断同步上升，当复合腔内包覆层金属液的液面上升至工作液面线时，将包覆层金属的加料速度降低至等于芯材连铸时包覆层金属液的理论消耗速度，并维持复合腔中包覆层金属液的液面恒定，此时复合腔中的包覆层金属液经进液部进入连铸间隙后包覆于芯材的外壁，经过冷却单元的冷却而形成复合线材；

S4：连铸结束以维修或者更换连铸石墨模具，首先停止加料，同时维持熔化腔内压力恒定，继续牵引芯材而使芯材继续与包覆层金属液复合而消耗复合腔中的包覆层金属液，直至复合腔中包覆层金属液的液面下降到起始液面线，然后对熔化腔进行泄压，使得复合腔中的所有包覆层金属液均回流至熔化腔内，且熔化腔内的液面下降至换模液面线处，此时复合腔内没有包覆层金属液，可快速进行连铸模具的更换。

本方案中，在芯材复合连铸过程中，起始阶段，熔化腔内有包覆层金属液而复合腔内没有包覆层金属液，且熔化腔内包覆层金属液的液面位于换模液面线处，此时向熔化腔加压，使得熔化腔内的部分包覆层金属液被压入到复合腔中，从而使熔化腔中包覆层金属液的液面快速上升至起始液面线位置，此时复合腔中的包覆层金属液可以经过进液部而包覆于芯材的外壁上，随着芯材被牵引而不断完成复合过程，但是此时由于包覆层金属液的液面与起始液面线的高度差较小，使得包覆层金属液连铸的压力较小，因此无法形成质量合格的复合线材，但是由于此时加料速度大于包覆层金属液的理论消耗速度，使得复合腔中液面进一步上升而使液面高度与起始液面线的高度差增大，直至复合腔中的液面上升至工作液面线时，复合腔中包覆层金属液的实际液面与起始液面线的液面高度差达到合适高度，此时芯材能够与包覆层金属液形成良好的复合而得到高质量的复合线材，最后再使加料速度与包覆层金属液的理论消耗速度相等，并保持熔化腔中压力恒定，使得复合腔中的液面维持在工作液面线处，从而实现恒压连铸。

而且，在本方案中，当将包覆层金属的加料速度调节至大于包覆层金属液与芯材复合连铸时包覆层金属液的理论消耗速度时，此时可以逐渐减小加料速度，使得复合腔中包覆层金属液的液面上升速度逐渐减小，而此时复合腔中的包覆层金属液经过进液部而进入到连铸间隙并与芯材复合，然后芯材以及包覆于芯材上的包覆层金属液经过冷却单元的冷却而得到复合线材，当包覆层金属液的实际液面高度与起始液面线的高度差较小时，复合线材的复合质量是达不到预定的要求的，而随着复合腔中包覆层金属液的液面不断继续上升，可以使复合线材的质量不断提升，当复合线材的质量达到预定要求时，即可将此时复合腔中包覆层金属液的实际液面高度作为工作液面线对应的高度，后续随着包覆层金属液的实际液面高度进一步上升，复合线材的复合质量又会逐渐降低，因此通过本方案中设置的结构，在成型不同型号的复合线材时，可以根据复合线材的实际最佳成型质量来快速确定对应型号复合线材的工作液面线。

优选的，作为一种改进，在S1中，芯材的牵引速度为100～2000mm/min。

本方案中，将芯材的牵引速度设置为100～2000mm/min，使得芯材能够稳定且快速地与包覆层金属液复合。

附图说明

图1为本发明实施例一中一种复合线材立式连铸系统的正剖图。

图2为本发明实施例一中连铸石墨模具的示意图。

图3为本发明实施例二中一种复合线材立式连铸系统的正剖图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：座体1、复合腔2、熔化腔3、连接通道4、工频有芯感应器5、加料对辊6、起始液面线7、密封盖8、加压管9、调压室10、连铸石墨模具11、传送对辊12、冷却结晶器13、进液部14、工作液面线15、换模液面线16、工作液位检测器17、起始液位检测器18、供料管道19、辅助对辊20。

实施例一

实施例一基本如附图1所示：一种复合线材立式连铸系统，包括座体1，座体1的顶部由左至右开有向下设置的复合腔2和熔化腔3，复合腔2的底部高于熔化腔3的底部，且复合腔2的底部与熔化腔3的底部之间设有倾斜设置的连接通道4，在连接通道4的连通作用下，使得复合腔2和熔化腔3形成连通器结构。

熔化腔3内安装有工频有芯感应器5，利用工频有芯感应器5可以快速对熔化腔3内的包覆层金属进行加热而熔化得到包覆层金属液本实施例中，包覆层金属采用黄铜，黄铜经过工频有芯感应器5的加热而熔化成黄铜液。

熔化腔3连接有自动加料系统和用于调节熔化腔3内压强大小的调压机构，调压机构包括密封盖8和通过螺钉固定连接于密封盖8上的加压管9，密封盖8通过螺栓可拆卸连接于座体1的顶面，当密封盖8被锁定于座体1的顶面时，密封盖8对将熔化腔3的顶部开口密封，此时密封盖8与熔化腔3中包覆层金属液之间围成调压室10，加压管9竖向设置且加压管9与调压室10连通，加压管9上连接有气压调节件，本实施例中，气压调节件包括安装于加压管9上的气控系统，利用气控系统可以对调压室10内的气压大小进行调节或者使调压室10内的气压大小维持恒定，气控系统可以采用现有技术中的多个气体控制阀来实现气压的调节以及维持，此处不再赘述。由于复合腔2与熔化腔3形成连通器结构，因此当调压室10中的气压增大后，可以使熔化腔3中包覆层金属液被压入到复合腔2中，从而对复合腔2中包覆层金属液的液面高度进行调节。同时，本实施例中，为了减少空气中氧气等气体对熔化腔3中高温熔化状态的包覆层金属液的影响，气控系统向调压室10中填充的填充气体采用氮气、氦气氩气的一种或者多种组合，具体实施时，出于成本考虑，优先使用成本较低的氮气作为填充气体。

如图1所示，复合腔2内连接有连铸机构，连铸机构包括由上至下依次设置的连铸石墨模具11、冷却单元和牵引单元，牵引单元包括转动连接于座体1下方的传送对辊12(图1中未示出驱动传送对辊12转动的驱动件，可采用现有技术中的驱动电机驱动传送对辊12转动而传送复合线材，此处不再赘述)；冷却单元包括通过螺栓可拆卸连接于座体1底部且位于复合腔2下方的冷却结晶器13，结合图2，连铸石墨模具11通过螺钉固定连接于冷却结晶器13的顶部，连铸石墨模具11竖向设置且连铸石墨模具11的顶端向上延伸至复合腔2内，连铸石墨模具11上沿着自身中心线方向开有孔径大于芯材直径的凝固成型定径孔，凝固成型定径孔与芯材的外壁之间设有连铸间隙，同时连铸石墨模具11的侧壁上开有与凝固成型定径孔连通的进液部14，进液部14为两个且两个进液部14沿着连铸石墨模具11的中心线对称设置，进液部14的横截面整体呈矩形，复合腔2中的包覆层金属液可以由进液部14进入到连铸间隙内，然后与芯材复合，本实施例中成型的复合线材的截面为圆形，在本实施例以外的其他实施例中，复合线材的截面还可以为矩形、菱形或者异形结构等，只需将凝固成型定径孔的形状对应做更改即可，这些也属于本申请的保护范围。

座体1内设有工作液面线15和低于工作液面线15的起始液面线7，起始液面线7与进液部的顶面齐平，同时熔化腔内设有换模液面线16，换模液面线16的高度低于复合腔2的底面高度，其中，连铸石墨模具11的顶端的高度高于工作液面线15的高度，且座体1内固定连接有液位检测单元，本实施例中，液位检测单元包括分别与工作液面线15和起始液面线7配合的工作液位检测器17和起始液位检测器18，工作液位检测器17和起始液位检测器18均采用光电液位传感器，且工作液位检测器17和起始液位检测器18均通过螺钉固定连接于复合腔2内壁靠近顶部位置，同时，还可以设置与换模液面线16配合的换模液位检测器，此处不再赘述。

自动加料系统包括伺服电机和连接于伺服电机上的加料对辊6，伺服电机通过螺钉固定连接于座体1上，加料对辊6通过销轴转动连接于座体1上，同时密封盖8上通过螺钉固定连接有竖向设置的加料管道19，加料管道19位于加料对辊6的正下方且加料管道19内设有用于传送棒状黄铜的传送通道，利用伺服电机可以驱动加料对辊6转动，从而将棒状的黄铜经过传送通道传送至熔化腔3内，黄铜受热熔化后形成本实施例中的包覆层金属液，以对复合腔2中不断被使用的黄铜液进行补充。

一种复合线材立式连铸工艺，包括如下步骤：

S1：复合线材连铸前，将连铸机构安装到复合腔2内；

S2：牵引单元连续牵引芯材纯铜绞线金属穿过复合模具，将芯材由上至下穿过复合腔2、连铸石墨模具11、冷却结晶器13和传送对辊12，利用传送对辊12的牵引力，使得芯材以300～600mm/min的线速度稳定且连续地向下传送。初始状态，向熔化腔3内投入黄铜，并利用工频有芯感应器5对黄铜加热熔化而得到黄铜液，且使黄铜液的液面高度处于换模液面线16的位置，再利用气控系统向调压室10内充入氮气，对调压室10施加设定好的气压，使熔化腔3内的黄铜液部分被压入到复合腔2中，从而使得熔化腔3内黄铜液的液面降低，而复合腔2中黄铜液的液面上升至起始液面线7；

S3：复合线材的连铸，当复合腔2中黄铜液的液位至起始液面线7后，保持调压室10内压强大小不变，利用传送对辊12的牵引力，使得芯材以100～2000mm/min的线速度稳定且连续地向下传送，本实施例连铸速度为600mm/min，根据芯材被牵引的速度，计算芯材正常连铸时单位时间内黄铜液的理论消耗速度，并利用伺服电机控制加料对辊6转动而使棒状黄铜不断加入到熔化腔3内，且此时使黄铜的加料速度大于黄铜液与芯材复合连铸时的理论消耗速度(此处黄铜加料速度是指单位时间内向熔化腔3中加入黄铜的重量，黄铜液的理论消耗速度是指单位时间内复合腔2中黄铜与芯材复合而被消耗的重量)，此时熔化腔3和复合腔2中总体黄铜液的量增加，而调压室10内的气压大小不变，因此复合腔2以及熔化腔3中黄铜液的液面将同步上升；当复合腔2内黄铜液的液面上升至工作液面线15时，将黄铜的加料速度调节至等于黄铜液的理论消耗速度，此时复合腔2中的黄铜液进入连铸间隙后包覆于芯材的外壁，再经过结晶器13的冷却，在牵引机构连续牵引下形成黄铜包铜复合线材；同时，由于黄铜加料速度存在波动以及黄铜液的消耗速度也存在波动等因素，使得熔化腔3和复合腔2中的液面容易产生小幅度的变动，当黄铜液的液面高度发生小幅度改变时，可以利用工作液位检测器17检测到复合腔2中的液位高低变化，从而通过伺服电机控制传送加料对辊6的转速，以便对黄铜的加料速度进行调节，减小或者增加加料速度，以维持复合腔2中黄铜液的液面恒定，从而实现恒压连铸；

S4：连铸结束更换连铸石墨模具11时，首先停止加料，同时维持调压室10内压力恒定，继续牵引芯材与黄铜液复合而消耗复合腔2内的黄铜液，使复合腔2中黄铜液的液面下降至起始液面线7的位置，立即对调压室10进行泄压，使得复合腔2中所有黄铜液回流至熔化腔3内，且熔化腔3中的液位下降至换模液面线16，此时复合腔2中没有黄铜液，可快速进行连铸模具的更换。

实施例二

实施例二与实施例一的区别在于：本实施例中，为了使芯材更加稳定且准确地竖向传送，如图3所示，在座体1上方转动连接有辅助对辊20，利用辅助对辊20辅助芯材传送。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (9)

1.一种复合线材立式连铸系统，包括座体，其特征在于：所述座体内设有工作液面线和低于工作液面线的起始液面线;所述座体上设有熔化腔和复合腔，复合腔的底部高于熔化腔的底部，且复合腔的底部与熔化腔的底部之间设有倾斜设置的连接通道而形成连通器结构；所述熔化腔连接有自动加料系统、工频有芯感应器和用于调节熔化腔内压强大小的调压机构，所述复合腔内连接有连铸机构，所述连铸机构包括连铸石墨模具，所述连铸石墨模具与复合腔可拆卸连接;所述连铸石墨模具的顶端高于工作液面线，熔化腔内设有高度低于复合腔底部的换模液面线;

当连铸结束维修或者更换连铸石墨模具，首先停止加料，同时维持熔化腔内压力恒定，继续牵引芯材而使芯材继续与包覆层金属液复合而消耗复合腔中的包覆层金属液，直至复合腔中包覆层金属液的液面下降到起始液面线，然后对熔化腔进行泄压，使得复合腔中的所有包覆层金属液均回流至熔化腔内，且熔化腔中的液位下降至换模液面线，此时复合腔内没有包覆层金属液，可快速进行连铸石墨模具的更换。

2.根据权利要求1所述的一种复合线材立式连铸系统，其特征在于：所述连铸机构还包括冷却单元和牵引单元；连铸石墨模具、冷却单元和牵引单元依次设置，连铸石墨模具上沿着自身中心线方向开有孔径大于芯材直径的凝固成型定径孔，所述凝固成型定径孔与芯材的外壁之间设有连铸间隙，所述连铸石墨模具的侧壁上开有与凝固成型定径孔连通的进液部。

3.根据权利要求2所述的一种复合线材立式连铸系统，其特征在于：所述调压机构包括可拆卸连接于熔化腔上的密封盖和固定连接于密封盖上的加压管，密封盖与熔化腔之间形成调压腔，加压管与调压腔连通且加压管上连接有气压调节件。

4.根据权利要求3所述的一种复合线材立式连铸系统，其特征在于：所述气压调节件供给的气体为氮气、氦气、氩气的一种或者多种组合。

5.根据权利要求2-4任意一项所述的一种复合线材立式连铸系统，其特征在于：所述座体内固定连接有液位检测单元。

6.根据权利要求5所述的一种复合线材立式连铸系统，其特征在于：所述起始液面线与进液部的顶面齐平，所述液位检测单元包括分别与工作液面线和起始液面线配合的工作液位检测器和起始液位检测器。

7.根据权利要求6所述的一种复合线材立式连铸系统，其特征在于：所述的自动加料系统包括伺服电机和与伺服电机连接的加料对辊。

8.一种复合线材立式连铸工艺，其特征在于：使用了如权利要求7中的一种复合线材立式连铸系统，包括如下步骤：

S1：复合线材连铸前，将连铸机构安装到复合腔内；

S2：牵引单元连续牵引芯材穿过连铸石墨模具，初始状态，熔化腔中包覆层金属液的液面位于换模液面线处，然后对熔化腔加压，使熔化腔内包覆层金属液的液面降低而复合腔中的液面上升至起始液面线；

S3：复合线材的连铸，当复合腔中的液面达到起始液面线时，此时复合腔中的包覆层金属液经进液部进入连铸间隙后包覆于芯材的外壁，保持熔化腔内压力不变，向熔化腔内投入包覆层金属，根据芯材牵引速度，计算芯材连铸时单位时间内包覆层金属液的理论消耗速度，并使包覆层金属的加料速度大于包覆层金属液与芯材复合连铸时的理论消耗速度，使得熔化腔和复合腔内的液面高度不断同步上升，当复合腔内包覆层金属液的液面上升至工作液面线时，将包覆层金属的加料速度降低至等于芯材连铸时包覆层金属液的理论消耗速度，并维持复合腔中包覆层金属液的液面恒定，此时芯材能够与包覆层金属液形成良好的复合而得到高质量的复合线材，经过冷却单元的冷却而形成复合线材；

S4：连铸结束以维修或者更换连铸石墨模具，首先停止加料，同时维持熔化腔内压力恒定，继续牵引芯材而使芯材继续与包覆层金属液复合而消耗复合腔中的包覆层金属液，直至复合腔中包覆层金属液的液面下降到起始液面线，然后对熔化腔进行泄压，使得复合腔中的所有包覆层金属液均回流至熔化腔内，且熔化腔中的液位下降至换模液面线，此时复合腔内没有包覆层金属液，可快速进行连铸石墨模具的更换。

9.根据权利要求8所述的一种复合线材立式连铸工艺，其特征在于：在S3中，芯材的牵引速度为100~2000mm/min。