CN114269534A - 用于聚合物熔体造粒的水下造粒系统及相关方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种水下造粒系统(1)，包括：水箱(3)；带有多个通孔的穿孔板，用于将聚合物熔体进给至水箱(3)；切割板支架(5)，以在切割方向(5)上围绕旋转轴线(X)旋转驱动的方式布置在水箱(3)中，其中切割板支架(5)具有多个切割板(31)，该多个切割板(31)面向穿孔板，并且被设计成通过从通过穿孔板进入的聚合物熔体剪切颗粒来形成颗粒，以及水箱(3)与用于传输热量和用于从水箱(3)中运输出分离的颗粒的水源相连。根据本发明，水箱(3)具有相对旋转轴线(X)的中空圆柱部分，所述部分配置有分布在圆周上的多个进水口(11)以及分布在圆周上的多个出水口(13)。

Description

用于聚合物熔体造粒的水下造粒系统及相关方法

本发明涉及一种水下造粒系统，特别是涉及一种水下微造粒系统，具有：水箱；带有多个通孔的穿孔板，用于将聚合物熔体进给至水箱；切割板支架，布置在水箱中以便在切割方向上围绕旋转轴线旋转驱动，其中所述切割板支架具有多个切割板，所述多个切割板面向穿孔板，并且适于从通过穿孔板进入的聚合物熔体中分离颗粒，以及所述水箱与用于散热和用于从水箱中疏散分离的颗粒的水源相连。

上文所指的造粒系统类型通常是已知的。它们被应用于将塑料，特别是聚合物(诸如热塑性聚氨酯或用于成产此类物质的中间产物)，加工成对应的微粒。所述微粒继而被用于工业加工。除非其被直接地应用于特定用途，否则所述微粒通常在进一步加工中被再次熔化。

为了进一步的加工性能，并且取决于直接使用微粒的使用领域，在生产过程中，也就是说在造粒中，通常要确保所成产出的微粒具有预定的颗粒尺寸和尽可能均匀的形状。对某些应用来说，例如期望使用形状尽可能均匀并且近似球形的颗粒。在其他应用中，期望能够生产尽可能细的微粒(所谓的微颗粒)。微粒的形状越均匀，其在进一步加工中的倾倒性能就越好。

为了将聚合物熔体进给至水箱，系统通常具有用于进给聚合物熔体流的聚合物熔体连接，其中穿孔板安装在水箱和聚合物熔体连接之间，使得进给的聚合物熔体通过所述穿孔板流入水箱。

当颗粒通过切割板从聚合物熔体中分离后，它们被进给的水捕获在水箱中，被冷却并且被从水箱中运出。

已经观察到的是，一旦将待被造粒的聚合物带入熔融状态，熔体(取决于材料)在某些情况下具有高粘性。这种粘性所产生的结果是，在水下造粒系统的水箱中的分离颗粒，在它们被充分地冷却和凝固之前，仍然彼此粘连或与部分系统粘连。这对所生产颗粒的形状和尺寸有不利影响，并且潜在地导致系统污染增加，这使得维护周期缩短，并且使水下造粒系统的运行成本更高。在最极端的情况下，由于颗粒结块过大，系统根本不可能运行。

相应地，本发明的目的是尽可能大地克服上文所述的缺点。特别是，本发明的目的是以提高所生产微颗粒均匀性的方式改进上文所描述的水下造粒系统。特别是，本发明的目的是以减少颗粒彼此粘连和减少分离后颗粒变形的方式改进上文所述的水下造粒系统。

在第一方面，本发明实现了上文所指的造粒系统类型的目的，即水箱具有相对旋转轴线的中空圆柱部分，其上布置有分布在圆周上的多个进水口以及分布在圆周上的多个出水口。

根据所述第一方面，本发明利用了以下发现：通过在水箱圆周上的多个出水口之间划分进给的水，并且通过分布在圆周上的多个出水口将水从水箱中移除，这可以显著地改进水箱中的水循环。分离的颗粒在水箱中滞留的时间借此显著地减少，因此所述颗粒暴露在彼此粘连或因碰撞而变形的风险中的时间显著地缩短，使得颗粒的均匀性也得到改进。

在优选的另一个发展中，进水口布置在垂直于旋转轴线布置的公共平面内，并且优选地在水箱的圆周上均匀分布。替代或附加地，出水口优选地布置在垂直于旋转轴线的公共平面内，并且优选地在水箱的圆周上均匀分布。

在另一个优选实施方案中，进水口的平面和出水口的平面彼此平行布置，并且彼此间隔开。

在另一个优选实施方案中，进水口和/或出水口偏心地通向水箱或离开水箱，优选地每种情况下的偏心量相同，并且进一步优选地为切向定向或平行切向定向。进水口的偏心布置，优选地均匀偏心布置，促进了水箱内产生涡流，这使得分离的颗粒能够更迅速地从穿孔板中被运输至切割腔室外。作为出水口偏心布置的结果，所产生的这种涡流以更好的方式被吸收，并且颗粒从水箱向外的传送得到改进。

在另一个优选实施方案中，进水口相对旋转轴线的偏心定向，使得它们在切割方向上产生漩涡。即便水和切割板支架之间的相对速度使得进水口和切割板之间容易出现在切割方向上的湍流，由于水和切割板支架的旋转方向相同，所述湍流所带来的负面影响还是被控制在限度内。结果是，在水箱中出现的颗粒碰撞更少。

在另一个优选实施方案中，进水口在出水口平面的方向上倾斜，优选地使得进水口在每种情况下被定向成与出水口大体对齐，其中进一步优选的是，彼此关联的进水口和出水口相对彼此围绕旋转轴线旋转了约四分之一圈。相应地，通过将进水口和出水口彼此对齐，来用有针对性的方式形成漩涡，使得水以增强流动的方式被出水口所吸收。在另一个优选实施方案中，出水口或出水口的平面被布置成比进水口或进水口的平面更靠近切割板支架。结果是，湍流大体上形成在切割板支架的“后方”，使得分离的颗粒只被暴露在温和的剪切力中，而且在分离之后，可以在不必首先流过进水口的情况下，直接从切割空间取出以进入出水口。这也有助于减少颗粒在水箱中的滞留时间。

在另一个优选实施方案中，水箱具有第一凸缘轴套，其上设置有进水口，以及具有第二凸缘轴套，其上设置有出水口，其中这两个凸缘轴套优选地以流体密封且可逆释放的方式彼此连接。水箱的这种模块化结构的结果是，进口和出口的几何形状可以被快速的更换和快速的修改，以便能够根据具体应用在水箱中产生理想的流体流动行为，适应所使用的特定穿孔板和特定切割板支架。出于维护目的，这种模块化结构也是优选的。

已经在上文中参考第一方面描述了本发明。在第二方面，本发明实现了上文描述的改进上文所指的水下造粒系统的目的，其中切割板支架具有轮毂部分和多个承载臂，所述多个承载臂在轮毂部分处具有第一端，并且以弧形弯曲的方式从轮毂部分向外延伸至第一端，其中切割板被固定在所述承载臂的第二端。所述弧形弯曲在这个语境下应被理解为既包括承载臂的完整弧形轮廓，也包括仅在某些部分是弧形的轮廓。因此，所述承载臂至少在一些部分是弧形的，但也可以具有非弧形的、平直部分。

根据第二方面描述的本发明及其优选实施方案同时也是本发明的独立方面和其第一方面的优选实施方案。

在本发明的独立方面，本发明相应地提出：一种水下造粒系统，具有：水箱；带有多个通孔的穿孔板，用于将聚合物熔体进给至水箱；切割板支架，布置在水箱中以便在切割方向上围绕旋转轴线旋转驱动，其中所述切割板支架具有多个切割板，所述多个切割板面向穿孔板，并且适于从通过穿孔板进入的聚合物熔体中剪切颗粒来形成微粒，以及所述水箱与用于散热和用于从水箱中疏散分离的颗粒的水源相连，其中所述切割板支架具有轮毂部分和多个承载臂，所述多个承载臂在轮毂部分处具有第一端，并且以弧形弯曲的方式从轮毂部分向外延伸至第一端，其中所述切割板被固定在所述承载臂的第二端。

根据第一方面的优点和优选实施方案同时也是第二方面的优选实施方案和优点，出于这个原因，为了避免重复，参考上文的评论。

本发明在第二方面利用了以下发现：切割板支架及其承载臂(以弧形方式从轮毂部分向外延伸)产生的湍流明显少于先前已知的切割板支架，所述先前已知的切割板支架一般包括固体盘或盘状切割主体。由于切割板形成在独立的承载臂上，进入水箱的水能够在承载臂之间流动，并且流向穿孔板。结果是，分离的颗粒的疏散被改进。在分离后，颗粒能够从穿孔板疏散的越好，它们将彼此粘连或与系统部件粘连的风险就越小，因此颗粒的均匀性继而被改进，使得本发明的两个方面既能彼此独立又能彼此结合地实现上文描述的目的。

本发明的有利发展还在于，轮毂部分具有外径，而承载臂相对旋转轴线在径向上的长度在每种情况下均大于轮毂部分的直径。优选地，外径通过与承载臂相邻布置的点，或通过两个相邻的承载臂之间来确定。轮毂部分的最大外径在每种情况下均适用。

在一个优选实施方案中，承载臂相对旋转轴线从轮毂部分在穿孔板的方向轴向伸出，使得所述承载臂的第二端所具有的切割板被布置成比第一端更靠近穿孔板。进一步优选地，所述承载臂被布置在轮毂部分的端部。借助上述两项措施，并且优选的通过上述两项措施的组合，在切割板支架和穿孔板之间或切割板支架和切割板之间限定自由容积，在所述自由容积中水的流动也同样可能比先前已知的系统更好。因此，切割板支架和穿孔板之间的区域(也被称为切割空间)的流动通过性更好，其结果是继而促进了分离颗粒的疏散。

在另一个优选实施方案中，承载臂是在相对旋转轴线的轴向方向上至少间隔的弧形弯曲。承载臂的弧形弯曲确保水箱内的水流受到相对小的干扰，因为通过弧形形式可以在大幅地避免急剧的弯折。

替代地，或除了在轴向方向上的弯曲外，在一个优选实施方案中，承载臂在与切割方向相反的至少一些部分中弯曲，使得当切割板支架在切割方向上旋转时，切割板在承载臂之后。这也被理解成意味着，当从垂直于旋转轴线的平面上观察承载臂时，因为它们在至少一些部分是弯曲的，所以所述承载臂首先从第一端开始径向延伸，然而越靠近承载臂的第二端，延伸方向就越偏离与切割方向相反的径向线。

特别优选地，承载臂在轴向方向和周向方向上的弯曲均与上文所述的切割方向相反。特别优选地，在弯曲部分和非弯曲部分之间选择恒定、平滑的过渡，或是选择完整的连续弯曲，从而再次尽可能地减少湍流。

在另一个优选实施方案中，承载臂每个具有的臂厚至少在某些部分是从第一端开始在第二端方向递减的，优选地是连续递减的。这再次增加了水箱中不被切割板支架所占据的自由空间。

在另一个优选实施方案中，其中每个切割板借助于紧固螺钉被可逆可释放地附接至承载臂，所述紧固螺钉被布置成在安装状态下完全凹陷。为此，优选地在切割板和承载臂中引入对应的凹槽，其中在一方面切割板、在另一方面紧固螺钉以凹陷方式布置在所述凹槽中。已经示出的是，在现有技术中观察到的颗粒的不理想变形，很大一部分是由于颗粒与水箱中的突出人工制品碰撞而产生的。这些水箱中的突出人工制品也包括紧固螺钉，在先前已知系统中这些紧固螺钉的螺钉头通常从切割板或从切割板突出。通过将螺钉头沉入承载臂或切割板的材料中，颗粒的变形程度就会惊人的大尺度的减少。

在优选实施方案中，既可以将切割板直接地旋拧至承载臂上，也可以通过埋头螺钉和夹紧杆借助于间接螺钉连接旋拧切割板。若使螺钉头凹陷，严格来说是从面向穿孔板的一侧旋拧还是从另一侧旋拧并不重要。然而，为了避免湍流，将用于接收紧固螺钉的凹槽布置在面向穿孔板的一侧被认为是特别有利的。

在另一个优选实施方案中，每个承载臂在其第二端具有用于接收切割板的凹槽，其中所述凹槽被布置成当切割板在旋转方向驱动时，所述切割板抵靠各自的承载臂被支撑在凹槽中。从而实现从切割板至承载臂的改进力传递。

进一步优选地，凹槽具有的轮廓和深度与所接收的切割板的厚度相适应，使所述切割板与承载臂的表面平齐。切割板和承载臂之间的至少表面过渡也是以增强流动的方式配置的，并且对应的分离的颗粒与水箱内部尖锐边缘相碰撞的风险也进一步减少。

在另一个优选实施方案中，切割板具有切割边缘，并且从所述切割边缘开始，具有面向穿孔板的第一面和背向所述穿孔板的第二面，其中所述切割边缘被布置成在旋转方向上伸出，并且其中所述第二面相对旋转轴线倾斜，优选地角度范围为从5°至25°，特别优选地范围为从12°至18°。换句话说，所述第一面和第二面优选地彼此跨过锐角。进一步优选地，所述第一面平行于穿孔板的平面定向。这个角度的结果是，第二面与锐角以及在旋转方向上伸出的切割边缘结合，构成了朝向后方(也就是说与旋转方向相反)的斜面，并且有利地将分离的颗粒沿所述第二面直接地疏散至所述后方，并且使所述分离的颗粒能迅速地从切割空间中移除。

在一个优选替代实施方案中，切割板支架具有4个、6个、8个或更多个承载臂。优选地，根据水箱的可用空间和水下造粒系统的所需要的生产能力来选择所述承载臂的数量。

已经基于第一和第二方面了在上文描述了与水下造粒系统有关的本发明。在第三方面，本发明进一步涉及一种在水下造粒聚合物熔体的方法，包括以下步骤：

-通过穿孔板中提供的多个通孔传送聚合物熔体来将聚合物熔体进给至水箱，

-在水箱中在切割方向上围绕旋转轴线转动切割板支架，使得颗粒从聚合物熔体中分离并且形成微粒，以及

-在水箱中产生水流，使得热能和分离的颗粒被从水箱中疏散。

其中，根据上文描述的实施方案之一的所述造粒系统使用了第一和/或第二方面。

相应地，本发明同样也涉及到使用上文描述的水下造粒系统进行水下聚合物熔体造粒。

根据第一和第二方面的水下造粒系统的优点和优选实施方案同时也是根据第三方面的方法的优选实施方案和优点，反之亦然，出于这个原因，为了避免重复，参考上文的评论。

下面基于优选实施例并且参考附图对本发明进行更详细的描述。图中示出：

图1 根据现有技术的水下造粒系统的示意图，

图2a至图2d 根据优选实施例的造粒系统的多个示意图，

图3a、图3b 与图2b相关的示意截面视图，

图4 根据图2a至图2d的造粒系统的细节的空间示意图，

图5 根据图2b布置的切割板支架的细节视图，

图6 根据图5的切割板支架在不同定向上的示意性平面视图，以及

图7a、图7b根据图5和图6的切割板支架和根据图2a至图2d的水下造粒系统的细节示意图。

为了解释根据本发明的造粒系统的基本结构，首先示出了传统的水下造粒系统。图1示出了根据现有技术的水下造粒系统。这个水下造粒系统具有第一区域I，其中聚合物熔体被加热至预定温度，并且借助于多个递送通道进给至穿孔板II。穿孔板II具有多个通孔，聚合物熔体通过所述通孔进入水箱V。在水箱V中布置有切割板支架III，所述切割板支架III在切割方向VI上围绕其旋转轴线旋转驱动。通过在切割方向VI上旋转，多个切割板IV沿穿孔板II运动，从而将颗粒VIII从聚合物熔体中分离。由于其中水的传导作用，颗粒VIII在水箱V中冷却。水箱V中的水通过进水口IX进给，以垂直上升的方式流经水箱，并且通过出水口IX排出。颗粒VIII被水流携带，进而离开水箱V。

除了穿孔板之外根据本发明的水下造粒系统的基本结构大体上基于现有技术的实施例，出于这个原因，请参考与图1有关的上述解释。根据其他附图，本发明的水下造粒系统1在邻近穿孔板(未显示)处具有水箱3，所述水箱3优选地呈中空圆柱形腔室的形式。在水箱3中布置有切割板支架5，所述切割板支架5通过驱动轴7在切割方向S上围绕旋转轴线X旋转驱动。驱动轴7被引导出水箱3，并且在其远离切割板支架5的一端具有联结接口9，所述联结接口9被配置为用于附接至驱动电机。

水箱具有多个进水口11，所述进水口11在水箱3的圆周上布置。水箱3还具有多个出口13，所述出口13同样在圆周上布置，优选的均匀的在圆周上布置。

从图2a至图2d和图3a、图3b中显而易见的是，进水口11共同布置在第一平面E1，即截面C-C上，而出水口13共同布置在平面E2，即截面B-B上，所述平面E2与第一平面E1间隔开并且与之平行。出水口的平面E2被布置成比进水口11的平面E1更靠近穿孔板的平面(截面A-A)。

将参考图2a、图2c和图3a、图3b进一步理解的是，进水口11是相对从旋转轴线X起始的径向线偏心布置的，每种情况下的偏心量u相同。这种偏心布置的结果是，进水口11原则上呈切向进口形式，或者呈平行切向定向。进水口11被定位成使得水箱3内产生漩涡。如特别在图2b中可以进一步看到的，进水口11不仅是偏心布置的，而且是在第二平面E2的方向上进一步以如角度α倾斜布置的，其中出水口13位于所述第二平面。这种倾斜的结果是，进水口11大体上与(围绕旋转轴线X)旋转通过四分之一圈的出水口13对齐。

平面E2中的出水口13大体垂直于旋转轴线X定向，并且与进水口11一样，出水口13在每种情况下相对通过旋转轴线X的径向有相等的偏移量v。相应地，出水口13也以平行切向定向，并且被偏心地附接至水箱3。这导致分离的颗粒从水箱3的排出得到改善。相对平面E1中的进水口11，平面E2中的出水口13被布置成围绕旋转轴线X偏移预定角度β。

到目前为止，已经大体上描述了水下造粒系统1的进水口11和出水口13的布置。图4原则上示出了附接进水口11和出水口13的可行方法以及水箱3的可行详细结构。

相应地，在图4中示出的是，进水口11通过外部管道附接，所述外部管道构成进水歧管13，并且以流体传导的方式连接到冷却水源。

进水口11以进入端口的形式布置在第一凸缘轴套17上。

出水口13通过出水歧管19汇集在一起。取决于系统的类型，出水口13被设置成用于循环冷却介质，并且在颗粒被过滤掉后，所述出水口13被设置成用于将出口侧再次引导至冷却水源。

出水口13以排出端口的形式布置在第二凸缘轴套21上。第一凸缘轴套17和第二凸缘轴套21优选地以流体密封且可逆释放的方式彼此连接，以便提供模块化的水箱3。

图5至图7b主要涉及切割板支架5和切割板31的几何形状。在安装状态下的切割板支架5被描绘成实际上从穿孔板看去的平面A-A上的平面视图(见图2b)。切割板支架5具有轮毂部分23，其上形成有带有第一端25的多个承载臂27。所述承载臂以弧形方式从第一端25向外延伸至第二端29，每个承载臂均固定有切割板31。在优选实施例中，示出了总共具有四个承载臂的切割板支架5，所述四个承载臂上布置有切割板31。然而，根据本发明，在每种情况下，也可以适应于生产能力和穿孔板的要求，使用具有不同数量的承载臂的切割板支架，例如具有6个、8个或8个以上承载臂的切割板支架。

图5已经示出的是，承载臂27有助于使切割板支架5作为整体具有非常节省容积的结构形式，使得水箱3的大部分横截面在承载臂27区域内保持自由，并且使水能够流动通过。

承载臂27至少在某些部分的弧形弯曲与切割方向S相反。结果是，当切割板支架5被驱动时，切割板31至少以小的量位于至少一部分承载臂27之后。这一方面增强了来自通过穿孔板的聚合物熔体的颗粒的剪切行为，另一方面也增强了水箱3中的流动条件。

除了图5中详细示出的与切割方向S相反的弯曲外，承载臂27的端部也被布置在切割板支架5的轮毂部分23上，使承载臂27在穿孔板方向上从切割板支架5伸出，具体见图2d。可选地，承载臂27被配置成至少在一些部分也是在旋转轴线X方向上弯曲。通过在轴向方向上突出，承载臂27在切割板支架5和穿孔板(平面A-A)之间创建了自由空间F(见图2d)，这允许分离的颗粒在出水口13的方向上被更快、更少阻碍的传送走。

将参考图6更详细的解释承载臂相对切割板支架5的轮毂部分的尺寸比例。轮毂部分5在承载臂27的第一端25的区域内具有外径D。承载臂27所具有的壁厚，即便在最厚点处，仍小于轮毂部分25的直径D。同时，承载臂27从旋转轴线X开始的径向长度显著地大于直径D。如果将包括切割板31的承载臂27的尺寸作为参考值，承载臂27的长度则甚至更大。优选地，承载臂的长度是在轮毂部分23的直径D的1.5倍的范围内，或更长。

在图7a中，更详细地解释了切割板31与承载臂27的整合。切割板31具有在旋转方向S上从切割板、或从承载臂27的第二端29伸出的切割边缘33。为了实现这一点的，切割边缘33在面向穿孔板的第一面35和背向穿孔板的第二面37之间跨过锐角γ。沿着切割边缘33的后部，也就是说沿着第二面37，分离的颗粒能够在出口13的方向上直接地滑至后部。

切割板31设在凹槽39中，所述凹槽39形成在承载臂27的第二端处。凹槽39的深度和宽度被限定成使得第二面37与邻近凹槽39的相应表面41平齐。在承载臂27第二端29的径向外端处形成有凸弯曲表面43，凹槽39同样穿过所述凸弯曲表面43，使得切割板31的几何形状在切割板31的径向外表面45处连续齐平。以这样的方式将切割板31与承载臂27整合，再次促进了水沿切割板支架5的有利流动剖面。

图7b示出了图7a中的承载臂27从穿孔板看去的视图。这给出了特别是紧固螺钉47的清楚视图，所述紧固螺钉47沉入切割板31和承载臂27中，使得其螺钉头完全陷在材料中，并且不从切割板31、或承载臂27突出。从而避免了与分离的颗粒发生碰撞的潜在区域。此外，由于切割板31被支撑在凹槽39中，切割板31与承载臂27的附接以可以承受高负荷并且长期稳定的方式被布置。

Claims (17)

1.一种水下造粒系统，具有

水箱(3)，

带有多个通孔的穿孔板，用于将聚合物熔体进给至所述水箱(3)，

切割板支架(5)，布置在所述水箱(3)中以便在切割方向(5)上围绕旋转轴线(X)旋转驱动，

其中所述切割板支架(5)具有多个切割板(31)，所述多个切割板(31)面向所述穿孔板，并且适于从通过所述穿孔板进入的聚合物熔体中分离颗粒，以及

所述水箱(3)与用于散热和用于从所述水箱(3)中疏散分离的颗粒的水源相连，

其特征在于，所述水箱(3)具有相对于旋转轴线(X)的中空圆柱部分，在该水箱上布置有分布在圆周上的多个进水口(11)以及分布在圆周上的多个出水口(13)。

2.如权利要求1所要求的水下造粒系统，

其中所述进水口(11)布置在垂直于所述旋转轴线的公共平面(E1)内，并且优选地在所述水箱(3)的圆周上均匀分布，和/或

其中所述出水口(13)布置在垂直于所述旋转轴线的公共平面(E2)内，并且优选地在所述水箱(3)的圆周上均匀分布。

3.如权利要求2所要求的水下造粒系统，

其中所述进水口的所述平面(E1)与所述出水口的所述平面(E2)彼此平行，并且彼此间隔开。

4.如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统，

其中所述进水口和/或出水口偏心地通向所述水箱，优选地每种情况下的偏心量(u，v)相同，并且进一步优选地为切向定向或平行切向定向，

其中所述进水口优选地相对于旋转轴线偏心地定向，使得在切割方向上产生漩涡。

5.如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统，

其中所述进水口在所述出水口的平面的方向上倾斜，优选地使得所述进水口在每种情况下被定向成与所述出水口大体对齐，其中进一步优选的是，彼此关联的所述进水口和出水口相对彼此围绕旋转轴线旋转了约四分之一圈。

6.如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统，

其中所述出水口被布置成比所述进水口更靠近所述切割板支架。

7.如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统，

其中所述水箱具有第一凸缘轴套(17)，其上设置有所述进水口，以及具有第二凸缘轴套(19)，其上设置有出水口，其中这两个凸缘轴套优选地以流体密封且可逆释放的方式彼此连接。

8.如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统(1)，

其中所述切割板(31)适于借助于剪切形成颗粒，并且

所述切割板支架(5)具有轮毂部分(23)和多个承载臂(27)，所述承载臂(27)在所述轮毂部分(23)处具有第一端(25)，并且以弧形弯曲的方式从所述轮毂部分(23)向外延伸至第二端(29)，其中所述切割板(31)被固定在所述承载臂(27)的所述第二端(29)。

9.如权利要求8所要求的水下造粒系统，

其中所述轮毂部分具有外径(D)，且所述承载臂相对于所述旋转轴线在径向上的长度在每种情况下均大于所述轮毂部分的直径。

10.如权利要求8或9所要求的水下造粒系统，

其中所述承载臂相对于所述旋转轴线从轮毂部分在穿孔板方向轴向伸出，使得所述承载臂的所述第二端所具有的切割板被布置成比所述第一端更靠近穿孔板，

其中所述承载臂优选地至少在一些部分弧形弯曲。

11.如权利要求8至10中任一项所要求的水下造粒系统，

其中所述承载臂至少在一些部分中的弯曲与切割方向相反，使得当所述切割板支架在切割方向上旋转时，所述切割板在所述承载臂之后。

12.如权利要求8至11中任一项所要求的水下造粒系统，

其中承载臂各自具有的臂厚至少在一些部分中是从所述第一端在所述第二端方向递减的，优选地是连续递减的。

13.如权利要求8至12中任一项所要求的水下造粒系统，

其中每个切割板借助于紧固螺钉被可逆释放地附接至所述承载臂，其中所述紧固螺钉被布置成在安装状态下完全凹陷。

14.如权利要求8至14中任一项所要求的水下造粒系统，

其中每个承载臂在其第二端具有用于接收切割板的凹槽(39)，其中所述凹槽被布置成当所述切割板在旋转方向驱动时，所述切割板抵靠相应的承载臂被支撑在凹槽中，

其中，优选地所述凹槽具有的轮廓和深度与所接收的切割板的厚度相适应，使得所述切割板与所述承载臂的表面(41，43)平齐。

15.如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统，其中所述切割板具有切割边缘(33)，并且从所述切割边缘开始，所述切割板具有面向所述穿孔板的第一面(35)和背向所述穿孔板的第二面(37)，其中所述切割边缘被布置成在旋转方向上伸出，并且其中所述第二面相对所述旋转轴线倾斜，优选地角度范围为从5°至25°，特别优选地范围为从12°至18°。

16.一种借助于如前述权利要求中任一项所要求的水下造粒系统来在水下造粒聚合物熔体的方法，

包括以下步骤：

-通过穿孔板中提供的多个通孔传送聚合物熔体来将聚合物熔体进给至水箱(3)，

-在所述水箱(3)中在切割方向(5)上围绕旋转轴线(X)转动切割板支架(5)，使得颗粒从聚合物熔体中分离并且形成微粒，以及

-在所述水箱(3)中产生水流，使得热能和分离的颗粒被从所述水箱(3)中疏散。

17.用于在水下聚合物熔体造粒的造粒系统的用途，其中所述造粒系统如权利要求1至15中任一项所要求的来配置。

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