CN114260662A - 轴系的制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种轴系的制造方法，该制造方法包括：提供轴本体、加强衬套、衬套组和铜套；在轴本体上加工形成安装内孔，安装内孔从轴本体的第一端延伸至轴本体的第二端；在第一端加工形成与安装内孔同轴的环形定位槽；在轴本体的外壁面加工形成多个外凸缘；将各铜套同轴套装在对应的外凸缘外；将各衬套组同轴插装在安装内孔内，安装内孔中各外凸缘包围的区域均安装至少一个衬套组，安装内孔中位于相邻两个外凸缘之间的至少一个区域安装有衬套组；将加强衬套同轴插装在环形定位槽内。本公开能加工制造出强度高且装配稳定性高的轴系，提升轴系制造良品率，避免造成经济损失。

Description

轴系的制造方法

技术领域

本公开涉及船舶机械技术领域，特别涉及一种轴系的制造方法。

背景技术

轴系是船舶推进装置中，用于传递动力矩传给推进器，使推进器产生推力以驱动船体航行的重要结构。

相关技术中有一种轴系，该轴系具有内孔，内孔中需要安装多组衬套，且在轴系外还需安装多组铜套。

由于轴系要传递动力矩，对轴系内孔与外圆的同心度要求较高，且制造轴系过程中需要装配的零部件较多，使整个轴系的制作工艺较为复杂；并且，在轴系实际使用过程中，轴系的衬套中还同轴插装油管，油管会沿着衬套的轴向在衬套内移动，且铜套也与会其他部件相连，因此对轴系的强度要求较高；且若衬套和铜套安装不合格，还会出现松脱的问题，影响轴系的正常工作，因此，如果轴系的制造方法不得当，容易造成的经济损失。

发明内容

本公开实施例提供了一种轴系的制造方法，能加工制造出强度高且装配稳定性高的轴系，提升轴系制造良品率，避免造成经济损失。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种轴系的制造方法，所述制造方法包括：提供轴本体、一个加强衬套、多个衬套组和多个铜套；在所述轴本体上加工形成安装内孔，所述安装内孔从所述轴本体的第一端延伸至所述轴本体的第二端，所述安装内孔与所述轴本体同轴；在所述第一端加工形成与所述安装内孔同轴的环形定位槽；在所述轴本体的外壁面加工形成多个外凸缘，多个所述外凸缘间隔分布，所述外凸缘与所述铜套一一对应；将各所述铜套同轴套装在对应的所述外凸缘外，所述铜套与所述外凸缘过盈配合；将各所述衬套组同轴插装在所述安装内孔内，所述安装内孔中各所述外凸缘包围的区域均安装至少一个所述衬套组，所述安装内孔中位于相邻两个所述外凸缘之间的至少一个区域安装有所述衬套组，所述衬套组与所述安装内孔过盈配合；将所述加强衬套同轴插装在所述环形定位槽内，所述加强衬套与所述环形定位槽过盈配合。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述将各所述铜套同轴套装在对应的所述外凸缘外包括：加热所述铜套，直至所述铜套的内孔直径膨胀到大于所述轴本体的外径；将所述铜套套装到所述外凸缘外，并冷却所述铜套。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述外凸缘的至少一端的端面为圆锥面。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述将所述加强衬套同轴插装在所述环形定位槽内包括：加热所述轴本体的第一端，直至所述环形定位槽的内径膨胀到大于所述加强衬套的外径；将所述加强衬套插装到所述环形定位槽内，并冷却所述轴本体。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述加强衬套的轴向长度不大于所述环形定位槽的轴向长度。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述衬套组包括内衬套和外衬套，所述外衬套同轴套装在所述内衬套外，所述外衬套同轴插装在所述安装内孔中。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述外衬套包括多个扇环块和多个弹性连接件，多个所述扇环块周向分布，多个所述扇环块拼接形成圆环结构，所述内衬套同轴插装在所述圆环结构内；在所述外衬套的周向上，相连的两个所述扇环块之间设有所述弹性连接件，所述弹性连接件的两端分别与相邻的两个所述扇环块相连。

在本公开实施例的另一种实现方式中，相邻的两个所述扇环块上相对的侧面均设有连接孔，所述弹性连接件的两端分别位于相邻的两个所述扇环块的连接孔内，且与连接孔的底面相连，所述弹性连接件的轴向长度不大于相邻的两个所述扇环块的连接孔的长度之和。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述在所述轴本体上加工形成安装内孔包括：采用镗刀从所述第一端加工至所述第二端，形成所述安装内孔。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述在所述第一端加工形成与所述安装内孔同轴的环形定位槽包括：采用车刀在所述第一端加工形成所述环形定位槽，且所述环形定位槽的轴向长度比要求尺寸长2mm至10mm。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例提供的轴系的制造方法，首先在轴本体上加工形成安装内孔，该安装内孔与轴本体同轴，并且，还在轴本体的第一端加工形成与安装内孔同轴的环形定位槽，即环形定位槽与轴本体也是同轴的；然后，在轴本体的外壁面加工形成多个外凸缘，且该外凸缘是和铜套一一对应的，这样通过将各铜套套装在对应的外凸缘外，就实现将各铜套套装在轴本体外的装配过程，由于外凸缘一定程度增大了轴本体的外径，因此，相较于直接套装在轴本体外，铜套套装在外凸缘上的连接方式，能使铜套与轴本体之间保持更好的过盈配合关系，让铜套更加紧密地安装在轴本体外，使轴系在装配后具有良好的稳定性。

接着，再将各个衬套插装在安装内孔中，其中，安装内孔中各外凸缘包围的区域均安装至少一个衬套组，即衬套组和铜套均设置在轴本体轴向上的相同位置，由于轴系中的铜套与会其他部件相连，因此轴系在该区域的承担的载荷相对其他区域较大，这样在铜套内还对应设置衬套组以增强轴系中该处区域的强度；并且，还在安装内孔中位于相邻两个外凸缘之间的至少一个区域安装有衬套组，这样还能同步提升轴系上未设置铜套的区域的强度，以使轴系整体上能承载更大的载荷，增强轴系的强度。最后，将加强衬套同轴插装在环形定位槽内，以增强轴本体第一端的强度，提升轴本体与其他部件连接时的连接可靠性。通过本公开实施例提供的轴系制造方法工艺流程简单，能加工制造出强度高且装配稳定性高的轴系，提升轴系制造良品率，避免造成经济损失。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种轴系的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种轴系的制造方法的流程图；

图3是本公开实施例提供的另一种轴系的制造方法的流程图；

图4是本公开实施例提供的一种轴本体的第一加工状态图；

图5是本公开实施例提供的一种轴本体的第二加工状态图；

图6是本公开实施例提供的一种轴本体的第三加工状态图；

图7是本公开实施例提供的一种轴本体的第四加工状态图；

图8是本公开实施例提供的一种轴系的第一装配状态图；

图9是本公开实施例提供的一种轴系的第二装配状态图；

图10是本公开实施例提供的一种衬套组的结构示意图。

图中各标记说明如下：

10、轴本体；101、安装内孔；102、环形定位槽；103、外凸缘；

20、加强衬套；

30、衬套组；301、内衬套；302、外衬套；303、扇环块；304、弹性连接件；305、连接孔；

40、铜套。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”、“第三”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。

图1是本公开实施例提供的一种轴系的结构示意图。如图1所示，该轴系包括：轴本体10、一个加强衬套20、多个衬套组30和多个铜套40。

如图1所示，轴本体10上设有安装内孔101，安装内孔101与轴本体10同轴，其中，安装内孔101从轴本体10的第一端延伸至轴本体10的第二端，在第一端还设有环形定位槽102，环形定位槽102与安装内孔101同轴。轴本体10的外壁面设有多个外凸缘103，多个外凸缘103沿轴本体10的轴向间隔分布，且外凸缘103与铜套40一一对应。

如图1所示，各铜套40同轴套装在对应的外凸缘103外。加强衬套20也同轴插装在环形定位槽102内。

如图1所示，各衬套组30同轴插装在安装内孔101内，在安装内孔101中，各外凸缘103包围的区域均安装至少一个衬套组30，且位于相邻两个外凸缘103之间的至少一个区域安装有衬套组30。

上述轴系在制作过程中，需要将衬套组30、加强衬套20和铜套40均装配到轴本体10上，由于转配零部件较多，因而整个轴系的制作工艺较为复杂；并且，在轴系实际使用过程中，轴系的衬套中还需要插装油管，油管会沿着衬套的轴向在衬套内移动，且铜套40也与会其他部件相连，因此对轴系的强度要求较高。因此，设计一种工艺流程简单，能加工制造出强度高且轴系装配可靠性好的轴系的制造方法尤为重要。

图2是本公开实施例提供的一种轴系的制造方法的流程图。如图2所示，该制造方法包括：

步骤101；提供轴本体10、一个加强衬套20、多个衬套组30和多个铜套40。

步骤102：在轴本体10上加工形成安装内孔101。

其中，安装内孔101从轴本体10的第一端延伸至轴本体10的第二端，安装内孔101与轴本体10同轴。

步骤103：在第一端加工形成与安装内孔101同轴的环形定位槽102。

步骤104：在轴本体10的外壁面加工形成多个外凸缘103。

其中，多个外凸缘103间隔分布，外凸缘103与铜套40一一对应

步骤105：将各铜套40同轴套装在对应的外凸缘103外。

其中，铜套40与外凸缘103过盈配合

步骤106：将各衬套组30同轴插装在安装内孔101内。

其中，安装内孔101中各外凸缘103包围的区域均安装至少一个衬套组30，安装内孔101中位于相邻两个外凸缘103之间的至少一个区域安装有衬套组30，衬套组30与安装内孔101过盈配合。

步骤107：将加强衬套20同轴插装在环形定位槽102内。

其中，加强衬套20与环形定位槽102过盈配合。

步骤107之后，可以采用车刀车轴本体10的轴端面、轴本体10上未套装铜套40的外圆、铜套40的端面和铜套40的外圆，以将轴本体10和铜套40加工至设计要求的尺寸。

本公开实施例提供的轴系的制造方法，首先在轴本体10上加工形成安装内孔101，该安装内孔101与轴本体10同轴，并且，还在轴本体10的第一端加工形成与安装内孔101同轴的环形定位槽102，即环形定位槽102与轴本体10也是同轴的；然后，在轴本体10的外壁面加工形成多个外凸缘103，且该外凸缘103是和铜套40一一对应的，这样通过将各铜套40套装在对应的外凸缘103外，就实现将各铜套40套装在轴本体10外的装配过程，由于外凸缘103一定程度增大了轴本体10的外径，因此，相较于直接套装在轴本体10外，铜套40套装在外凸缘103上的连接方式，能使铜套40与轴本体10之间保持更好的过盈配合关系，让铜套40更加紧密地安装在轴本体10外，使轴系在装配后具有良好的稳定性。

接着，再将各个衬套插装在安装内孔101中，其中，安装内孔101中各外凸缘103包围的区域均安装至少一个衬套组30，即衬套组30和铜套40均设置在轴本体10轴向上的相同位置，由于轴系中的铜套40与会其他部件相连，因此轴系在该区域的承担的载荷相对其他区域较大，这样在铜套40内还对应设置衬套组30以增强轴系中该处区域的强度；并且，还在安装内孔101中位于相邻两个外凸缘103之间的至少一个区域安装有衬套组30，这样还能同步提升轴系上未设置铜套40的区域的强度，以使轴系整体上能承载更大的载荷，增强轴系的强度。最后，将加强衬套20同轴插装在环形定位槽102内，以增强轴本体10第一端的强度，提升轴本体10与其他部件连接时的连接可靠性。通过本公开实施例提供的轴系制造方法工艺流程简单，能加工制造出强度高且装配稳定性高的轴系，提升轴系制造良品率，避免造成经济损失。

图3是本公开实施例提供的另一种轴系的制造方法的流程图。如图3所示，该制造方法包括：

步骤201；提供轴本体10、一个加强衬套20、多个衬套组30和多个铜套40。

步骤202：在轴本体10上加工形成安装内孔101。

其中，安装内孔101从轴本体10的第一端延伸至轴本体10的第二端，安装内孔101与轴本体10同轴。

图4是本公开实施例提供的一种轴本体10的第一加工状态图。如图4所示，轴本体10在加工前为实心的毛坯轴。

本公开实施例中，在加工安装内孔101时，可以采用镗刀从第一端加工至第二端，形成安装内孔101。

图5是本公开实施例提供的一种轴本体10的第二加工状态图。如图5所示，采用镗刀镗孔后形成具有安装内孔101的轴本体10。

步骤203：在第一端加工形成与安装内孔101同轴的环形定位槽102。

本公开实施例中，在加工环形定位槽102时，可以采用车刀在第一端加工形成环形定位槽102。

其中，且环形定位槽102的轴向长度比要求尺寸长2mm至10mm。这样保留一定的余量，在后续加工过程中出现加工误差时，可以通过余量进行修复，以提高加工的良品率。

图6是本公开实施例提供的一种轴本体10的第三加工状态图。如图6所示，采用车刀车削后形成具有环形定位槽102的轴本体10。

步骤204：在轴本体10的外壁面加工形成多个外凸缘103。

其中，多个外凸缘103间隔分布，外凸缘103与铜套40一一对应。

本公开实施例中，在加工外凸缘103时，可以采用车刀对轴本体10的外壁面进行车削加工，以在轴本体10的外壁面加工形成多个间隔分布的外凸缘103。

图7是本公开实施例提供的一种轴本体10的第四加工状态图。如图7所示，采用车刀车削后形成具有外凸缘103的轴本体10。

可选地，外凸缘103的至少一端的端面为圆锥面。由于外凸缘103是轴本体10上用于安装铜套40的区域，通过将外凸缘103的端面设置为圆锥面，通过圆锥面过渡连接轴本体10的外壁面和外凸缘103的外圆，以使铜套40能更加容易地从轴本体10上滑动至外凸缘103上。

示例性地，如图7所示，外凸缘103的两端的端面均为圆锥面。这样无论铜套40从轴本体10的第一端还是第二端套入轴本体10，都能借助圆锥面快速装配外凸缘103上，以方便快速完成铜套40的装配。

步骤205：加热铜套40，直至铜套40的内孔直径膨胀到大于轴本体10的外径。

可选地，在加热铜套40的过程中，可以每加热设定时间后，取出铜套40采用检测设备检测铜套40的内孔直径，以避免铜套40加热时间过长，节省成本。

示例性地，加热铜套40时，可以在加热5min至10min后，取出铜套40并检测铜套40的内孔直径。

步骤206：将铜套40套装到外凸缘103外，并冷却铜套40。

在加热使铜套40的内孔直径膨胀到大于轴本体10的外径后，在5min内将铜套40套装在轴本体10外，并控制铜套40朝外凸缘103所在的方向滑动，使铜套40通过外凸缘103的圆锥面滑动至外凸缘103外。

冷却铜套10min，使铜套40收缩，此时铜套40的内孔直径逐渐收缩，以使铜套40紧密地套装在轴本体10外，使铜套40与外凸缘103过盈配合。

图8是本公开实施例提供的一种轴系的第一装配状态图。如图8所示，经过步骤205至步骤206后，将铜套40装配至轴本体10的外凸缘103上。

步骤207：将各衬套组30同轴插装在安装内孔101内。

其中，安装内孔101中各外凸缘103包围的区域均安装至少一个衬套组30，安装内孔101中位于相邻两个外凸缘103之间的至少一个区域安装有衬套组30，衬套组30与安装内孔101过盈配合。

示例性地，图9是本公开实施例提供的一种轴系的第二装配状态图。如图9所示，衬套组30有三个，安装内孔101中二个外凸缘103包围的区域均安装有一个衬套组30，且安装内孔101中位于两个外凸缘103之间的区域安装有另外一个衬套组30，且三个衬套组30均与安装内孔101过盈配合。

上述实现方式中，安装内孔101中三个外凸缘103包围的区域均安装一个衬套组30，这样在铜套40内对应设置衬套组30以增强轴系中该处区域的强度；并且，安装内孔101中两个外凸缘103之间的区域也安装有一个衬套组30，这样还能同步提升轴系上未设置铜套40的区域的强度，以使轴系整体上能承载更大的载荷，增强轴系的强度。

图10是本公开实施例提供的一种衬套组30的结构示意图。如图10所示，衬套组30包括内衬套301和外衬套302，外衬套302同轴套装在内衬套301外，外衬套302同轴插装在安装内孔101中。

其中，外衬套302和内衬套301过盈配合，以提升内衬套301和外衬套302的连接可靠性。

可选地，如图10所示，外衬套302包括多个扇环块303和多个弹性连接件304，多个扇环块303周向分布，多个扇环块303拼接形成圆环结构，内衬套301同轴插装在圆环结构内。

如图10所示，在外衬套302的周向上，相连的两个扇环块303之间设有弹性连接件304，弹性连接件304的两端分别与相邻的两个扇环块303相连。

在内衬套301和外衬套302装配时，可以采用外径大于外衬套302的外径的内衬套301与外衬套302插装配合。这样外衬套302套装在内衬套301外后，相连的两个扇环块303直径的弹性连接件304会被拉伸，在弹性连接件304的弹力作用下，各扇环块303会更紧密地与内衬套301贴合在一起，从而提升内衬套301和外衬套302的连接可靠性，避免内衬套301和外衬套302之间出现相对滑动或脱落。

示例性地，弹性连接件304可以是弹簧。

可选地，如图10所示，相邻的两个扇环块303上相对的侧面均设有连接孔305，弹性连接件304的两端分别位于相邻的两个扇环块303的连接孔305内，且与连接孔305的底面相连，弹性连接件304的轴向长度不大于相邻的两个扇环块303的连接孔305的长度之和。

通过将弹性连接件304设置在扇环块303的连接孔305内，同时将相邻的两个扇环块303的连接孔305的长度之和设置为超过弹性连接件304的轴向长度，这样在一旦相邻的两个扇环块303相互分离，就会促使弹性连接件304被拉伸，立即各扇环块303在弹性连接件304的弹力作用下，紧密地与内衬套301贴合在一起，从而提升内衬套301和外衬套302的连接可靠性。

本公开实施例中，若轴系的衬套组30需要与不同尺寸的油管装配，只需更换与油管适配的内衬套301即可，无需更换外衬套302，以节省成本。

步骤208：加热轴本体10的第一端，直至环形定位槽102的内径膨胀到大于加强衬套20的外径。

可选地，在加热轴本体10的过程中，可以每加热设定时间后，取出轴本体10采用检测设备检测轴本体10的环形定位槽102的内径，以避免轴本体10加热时间过长，节省成本。

示例性地，加热轴本体10时，可以在加热5min至10min后，取出轴本体10并检测环形定位槽102的内径。

步骤209：将加强衬套20插装到环形定位槽102内，并冷却轴本体10。

在加热使轴本体10的环形定位槽102的内径膨胀到大于加强衬套20的外径后，在5min内将轴本体10的第一端套装在加强衬套20外，使加强衬套20完全插入环形定位槽102内。

冷却轴本体10min，使轴本体10收缩，此时环形定位槽102的内径逐渐收缩，以使轴本体10紧密地套装在加强衬套20外，使加强衬套20与环形定位槽102过盈配合。

如图1所示，经过步骤208至步骤209后，将加强衬套20装配至轴本体10的环形定位槽102内。

可选地，如图1所示，加强衬套20的轴向长度不大于环形定位槽102的轴向长度。这样可以在环形定位槽102内保留充足的空间以安装加强衬套20。

步骤209之后，可以采用车刀车轴本体10的轴端面、轴本体10上未套装铜套40的外圆、铜套40的端面和铜套40的外圆，以将轴本体10和铜套40加工至设计要求的尺寸。

以上，并非对本公开作任何形式上的限制，虽然本公开已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本公开，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本公开技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本公开技术方案的内容，依据本公开的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本公开技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种轴系的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：

提供轴本体、一个加强衬套、多个衬套组和多个铜套；

在所述轴本体上加工形成安装内孔，所述安装内孔从所述轴本体的第一端延伸至所述轴本体的第二端，所述安装内孔与所述轴本体同轴；

在所述第一端加工形成与所述安装内孔同轴的环形定位槽；

在所述轴本体的外壁面加工形成多个外凸缘，多个所述外凸缘间隔分布，所述外凸缘与所述铜套一一对应；

将各所述铜套同轴套装在对应的所述外凸缘外，所述铜套与所述外凸缘过盈配合；

将各所述衬套组同轴插装在所述安装内孔内，所述安装内孔中各所述外凸缘包围的区域均安装至少一个所述衬套组，所述安装内孔中位于相邻两个所述外凸缘之间的至少一个区域安装有所述衬套组，所述衬套组与所述安装内孔过盈配合；

将所述加强衬套同轴插装在所述环形定位槽内，所述加强衬套与所述环形定位槽过盈配合。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述将各所述铜套同轴套装在对应的所述外凸缘外包括：

加热所述铜套，直至所述铜套的内孔直径膨胀到大于所述轴本体的外径；

将所述铜套套装到所述外凸缘外，并冷却所述铜套。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述外凸缘的至少一端的端面为圆锥面。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述将所述加强衬套同轴插装在所述环形定位槽内包括：

加热所述轴本体的第一端，直至所述环形定位槽的内径膨胀到大于所述加强衬套的外径；

将所述加强衬套插装到所述环形定位槽内，并冷却所述轴本体。

5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述加强衬套的轴向长度不大于所述环形定位槽的轴向长度。

6.根据权利要求1至5任一项所述的制造方法，其特征在于，所述衬套组包括内衬套和外衬套，所述外衬套同轴套装在所述内衬套外，所述外衬套同轴插装在所述安装内孔中。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述外衬套包括多个扇环块和多个弹性连接件，多个所述扇环块周向分布，多个所述扇环块拼接形成圆环结构，所述内衬套同轴插装在所述圆环结构内；

在所述外衬套的周向上，相连的两个所述扇环块之间设有所述弹性连接件，所述弹性连接件的两端分别与相邻的两个所述扇环块相连。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，相邻的两个所述扇环块上相对的侧面均设有连接孔，所述弹性连接件的两端分别位于相邻的两个所述扇环块的连接孔内，且与连接孔的底面相连，所述弹性连接件的轴向长度不大于相邻的两个所述扇环块的连接孔的长度之和。

9.根据权利要求1至5任一项所述的制造方法，其特征在于，所述在所述轴本体上加工形成安装内孔包括：

采用镗刀从所述第一端加工至所述第二端，形成所述安装内孔。

10.根据权利要求1至5任一项所述的制造方法，其特征在于，所述在所述第一端加工形成与所述安装内孔同轴的环形定位槽包括：

采用车刀在所述第一端加工形成所述环形定位槽，且所述环形定位槽的轴向长度比要求尺寸长2mm至10mm。

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