CN114258349A - 塑料复合板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及层结构的塑料复合板(1)，具有：至少一个薄膜层结构(2)，由至少两个透明的塑料薄膜(2a、2c)，和至少一个分别设置在两个塑料薄膜(2a、2c)之间并且与两个塑料薄膜(2a、2c)分别材料配合地连接的、透明的粘合剂层(2b)构成，其中塑料薄膜(2a、2c)中的至少一个是半透明金属镀膜的，其中所述薄膜层结构(2)定义有两个在其层的层叠方向上相反的外侧的主表面(11、12)，其中第一主表面(11)是裸露的主表面；透明热塑性材料的热塑性层(3)邻接到薄膜层结构(2)的第二主表面(12)上，优选材料配合地与薄膜层结构(2)连接；其中薄膜层结构(2)成形为使得其层构造有一个或多个三维轮廓(4)，所述轮廓由平的、彼此成角度的，且以直边(5)相互邻接的面构成；本发明还涉及其制造方法。

Description

塑料复合板及其制造方法

本发明涉及一种具有模仿经切割的钻石表面的塑料复合板及其制造方法。目前出于多种原因喜好使用由玻璃材料构成的复合板。一方面，使用玻璃能够以高精度制造仿制打磨的钻石表面；另一方面，由于玻璃材料的高透明度和由此制造的表面的美观，这样的表面通常被观赏者视为非常有价值。缺点是相对来说较贵的生产制造以及这种复合板的重量，特别是如果复合板必须具有一定的厚度，以便由钻石结构产生的三维表面轮廓能够集成到复合板上。另一方面，由断裂危险和由此伴随的形成碎屑产生不可忽视的受伤风险，从而禁止将完全或部分由玻璃材料制成的复合板集成到机动车辆的仪表板区域中。由塑料制成的复合板的制品隐藏如下风险，即复合板无法在整体范围内如玻璃材料制成的复合板那样达到均匀的透明度，例如具有局部浑浊。特别是，通常无法实现真实模仿钻石结构所需的锐利棱过渡的复制，并且结果通常视觉上看起来不吸引人。

在此背景下，需要一种生产通用塑料复合板的方法，该塑料复合板相对轻盈、耐用且具有至少接近玻璃材料的高质量外观，其在生产后和在使用中尺寸持久稳定。此任务通过根据权利要求1所述的制造方法得以解决。同样有利的应用以及相应地有利的塑料复合板分别是各独立权利要求的内容。有利的实施例分别是各从属权利要求的内容。应该注意的是，在权利要求中单独列出的特征能够以任意的、技术合理的方式相互组合，并且揭示出本发明的其他的设计方案。说明书，特别是连同附图一起，额外地表征并详细说明本发明。

第一方面：

本发明涉及用于制造具有层结构的塑料复合板的方法，所述塑料复合板特别地用于机动车。根据本发明，设置有准备步骤，在所述准备步骤中准备薄膜层结构，所述薄膜层结构具有多个透明的塑料薄膜，和设置在薄膜层结构的两个相邻的塑料薄膜之间的粘合剂层，从而连接所述两个塑料薄膜(优选材料配合地连接)。根据本发明，所述至少一个粘合剂层由未完全凝固的、但至少在凝固状态中透明的粘合剂构成。薄膜层结构具有两个主表面(即第一和第二主表面)，其在由塑料薄膜和粘合剂层构成的层的层叠方向上间隔。在此，薄膜层结构定义了最大范围。术语塑料薄膜应作广义解释，从而不排除附加涂层。例如，薄膜分别由热塑性的合成材料形成，优选聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯或聚对苯二甲酸乙二酯构成。根据本发明，所述塑料薄膜之一是半透明金属化的，优选非导电金属化。由此，例如产生装饰性的、极薄的(层厚度<20μm)发金属光泽的光效果层，从而产生半透明的镜面效果(在更可见区域的透射率约为5％至25％)。这样的层例如可以通过物理气相沉积(PhysicaiVapor Deposition，简称PVD)或者，如果光效果层是不导电的，可以通过PVD和漆(NCVM-nonconductive vapor metallization)的组合获得。可选地，通过辊对辊涂层来涂覆每个塑料薄膜。例如，至少一层塑料薄膜具有抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。由于辊对辊涂覆，可以具有相应均匀光学特性的特别均匀的涂覆。例如，薄膜层结构在其层或薄膜的层叠方向上的厚度在0.125mm至0.50mm之间，优选在0.20mm至0.30mm之间。

根据本发明，所提供的薄膜层结构被预制成形，使得其仅具有近似于最终形状的形状，即近似形状并非与最终形状全等。例如，当薄膜层结构的主表面上的高度和深度的局部分布至少在近似和最终形状下一致时，获得近似形状。预成形过程优选是薄膜层结构的热成形和/或等静高压成形。例如，在准备期间准备薄膜层结构的剪裁合适的平整的片，并且通过预成形工艺进行三维预成形。

在预成形之后，将预成形的薄膜层结构设置在成形工具中。在成形工具中放置薄膜层结构时，其两个主表面中的第一主表面面向成形工具的特定的成形表面放置。特定的成形表面的特征是，所述表面形成一个或多个三维轮廓作为隆起和/或凹陷，所述轮廓由平的、彼此成角度的，并以直边相互邻接的面构成，即整体上看似模仿一个或多个经切割的钻石的表面轮廓。成形面的粗糙度为VDI 3400Ref 12或更好。

在成形工具中放置薄膜层结构时，在背离第一主表面的第二主表面和成形工具之间形成空腔，然而由于薄膜层结构仅仅近似的成形，在薄膜层结构的第一主表面和成形面之间由于双方缺少全面的邻接而存留的空腔，该空腔会在后续说明的后模塑步骤中减小。

根据本发明，薄膜层结构的后续的后模塑在热成形工艺步骤中进行，其中将最迟在凝固状态下将透明的热塑性材料(例如，聚碳酸酯)注入到第一空腔中，以便制造作为模制型件的层结构，并且导致邻接的近似(优选导致与预成形的形状相比具有更高的近似度，更优选地导致薄膜层结构的第一主表面到成形平面的全面的近似)。换言之，薄膜层结构在该过程中再成形一次，尽管可能是轻微的，并且薄膜层结构特别地在两个相邻的基本上平坦的表面之间呈现所期望的锋利的、直的、由成形面预先确定的棱。得到的层结构具有至少一个属于薄膜层结构的第一外塑料薄膜、属于薄膜层结构的第二塑料薄膜、在第一和第二塑料薄膜之间延伸的粘合剂层，和邻接于薄膜层结构的第二主表面并由热塑性材料构成的热塑性层。

在预成形和/或后模塑的同时，引起粘合剂层的凝固，其中，薄膜层结构依照特殊的成形面成形稳定。凝固被理解为粘合剂的化学或物理硬化，这通常与粘度损失有关。例如，这是热固性的粘合剂，或者所述凝固通过照射(例如通过UV-光)导致。

在热塑性塑料层凝结后，取出薄膜层结构并继续加工成塑料复合板，或作为塑料复合板安装。制造的塑料复合板以视觉上理想的方式模仿成形工具上的钻石结构。由此能够制造具有理想视觉特征的塑料复合板。这归因于使用包含多个塑料薄膜和粘合剂层的薄膜层结构作为塑料复合板的首要接受成形工具的部件的表面形状。由于一个或多个粘合剂层的稳定作用，因此尽管会在成形过程进行再加工，但是薄膜层结构的塑料薄膜的视觉效果在其薄膜层结构的整个形成过程中保持不变。此外，如有必要，还可将影响视觉效果的涂层(例如光效层和/或漆层)在制造薄膜层结构之前(也就是还在将粘合剂层连接薄膜之前)，特别均匀地涂覆在单独的分离薄膜之上。如有需要，这样的涂覆也许能以相对简单的方法，例如将辊对辊涂层涂覆在恰好平整对齐的薄膜上，而不损伤塑料复合板整体结构中所期望的视觉吸引力特性。

根据方法的优选的变形方案，预成形在具有预成形表面的预成形工具中执行，其中，这些预成形面即使不是没有棱，也仅包含这样棱(这里为了更好的区分，标记为预制棱)，其半径大于、优选数倍大于时间上后续的后模塑步骤的成形面的相应的棱的半径。换言之，预成形面的预制棱相对于布置在对应处的成形面的棱是“倒圆的”。因此，薄膜层结构在棱的位置处存在两个阶段的曲率，一方面其确保最终形状可靠地建立，最终形状的棱可以构造为相对尖锐的，而不必担心由于不正确的放置和/或过大的应力，使得在预成形过程中产生的曲率不可逆地损坏薄膜层结构的风险。

更优选地，预成形面的所有预制棱的半径大于双倍的，最优选大于五倍的成形面的棱的最大半径。

根据优选的设计方案，预成形面也具有一个或者多个作为隆起和/或凹陷的三维轮廓。所述轮廓由平的、彼此成角度的、以直边相互邻接的面构成，即整体上看像一个或多个经切割的钻石的表面轮廓。

优选这样构造预制棱，比如这样选择其半径，使得在薄膜层结构的预成形后，在与各预制棱对应位置处形成薄膜层结构的第一主表面的曲率，所述曲率的半径至少对应薄膜层结构的厚度，优选至少两倍于其厚度。

随后，这样的相对来说较大的半径能允许预成形的薄膜层结构在后继的模塑步骤中使用的成形工具中的相对简单和快速的定位。

优选地，相当于层结构中层的层叠方向，侧向实施后模塑步骤，从而避免热塑性层中影响视觉的密度波动。在该示例中，“侧向”是指包括与所述层叠方向成直角或偏离直角约最大20°角的注射方向。

热塑性层优选构成定义塑料复合板的层结构的平坦的或结构化的、涂覆的或未涂覆的、外侧的、甚至更优选地暴露的第三主表面。优选地和替代性地，在此示例中，第三主表面同样具有一个或多个三维轮廓，分别由平的、彼此成角度的、以直边邻接的面构成。

薄膜层结构的后模塑步骤可以使用另外的成形工具多阶段进行。例如，在薄膜层结构的后模塑步骤之后，在第一阶段中使用热塑性材料，并且在其凝固后将得到的模制型件放入另外的成形工具中，用于在第一热塑性层的外表面和另外的成形工具之间形成的另外的空腔。在第二阶段中，将第二热塑性材料引入到另外的空腔中，从而构造第二热塑性层，其中，第一热塑性层和第二热塑性层材料配合地连接，并且形成有共同的内部界面。

粘合剂优选为热固性粘合剂并且在预成形时，粘合剂的温度例如通过工具温度的选取这样设置在，例如大于280℃，从而达到粘合剂的凝固或硬化。凝固被理解为是指例如粘合剂的化学和/或物理硬化，例如增加粘合剂的交联。其优点在于可以省略附加的硬化步骤。

根据本发明所述方法的一种优选的设计方案，在成形工具中邻接地设置一种附加的塑料薄膜(优选由透明的热塑性塑料构成)，使得在所述附加的塑料薄膜和薄膜层结构之间形成空腔，并且所述附加的塑料薄膜是层结构的外侧的塑料薄膜，以便制造进一步视觉上有吸引力的表面。此外，成形工具邻接在附加的塑料薄膜上的表面优选同样具有一个或多个三维轮廓，所述轮廓分别由平的、彼此成角度的、以直边相互邻接的面构成。

在相对于前述程序附加的程序中，当层结构脱模后，使用模铸树脂(优选含聚氨酯的模铸树脂)在模塑步骤中涂覆。此外，成形工具邻接在铸造树脂层上的表面优选同样具有一个或多个三维轮廓，所述轮廓分别由平的、彼此成角度的、以直边相互邻接的面构成。优选地，铸造树脂层由含聚氨酯的树脂构成，其中，所述聚氨酯优选为脂肪质聚氨酯或热塑性聚氨酯。铸造树脂此外可以具有另外的填充剂或添加剂，例如用于改善铸造树脂抗紫外线辐射的添加剂。

在该示例中，铸造树脂层在其整个过程中可以具有变化的厚度，或具有大致均匀的厚度。例如，铸造树脂层的最大厚度为不大于塑料复合板的层结构在层的层叠方向上最大总厚度的1/10。例如，铸造树脂层的平均厚度为0.2mm至3mm。优选地，铸造树脂层的最大厚度小于1mm，优选小于0.7mm。由于铸造树脂层的厚度仅略小于相较于塑料复合板的层结构的总厚度，因此可避免复合板内的张力效应。可以规定其他的步骤用于铸造树脂层表面的微涂覆或加工。例如，可以在铸造树脂层的表面上涂覆用于提高抵抗力的微涂层。微涂层是那些层厚度为几微米到几十微米的涂层。

优选地，选择铸模步骤作为设置附加的塑料薄膜的步骤的替代，从而由铸造树脂构造的树脂层邻接地设置在热塑性层上。

优选地，薄膜层结构的塑料薄膜至少由透明塑料构成，此外粘合剂层由透明的或至少固化后透明的粘合剂构成，并且热塑性塑料是透明的，从而使透过热塑性层观察时，引入到薄膜层结构中的轮廓可见。至少塑料薄膜、粘合剂层和热塑性塑料层优选具有光学折射率，其中，这些折射率的相互差别不大于0.2，优选0.1。

根据一种优选的变型方案，层结构中的所有层(除选择性指定的金属化层外)具折射率，所述折射率与热塑性层的折射率相差不超过0.2，优选不超过0.1。塑料薄膜、粘合剂层和热塑性层优选具有根据DIN 5033的相同的颜色，或无色的或消色差的。由此可制造出类似于钻石的光学“深度”。

成形工具的成形面的最小拔模角度大于3°，例如为8°。

薄膜层结构例如具有三个塑料薄膜和位于其间的粘合剂层，薄膜层结构的层顺序优选如下：透明的漆保护层；透明的具有膜厚度为125μm的聚碳酸酯薄膜；透明的粘合剂层；单面金属化非导电半透明(NCVM)涂覆的具有膜厚度为25μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜；透明的粘合剂层；透明的具有膜厚度为125μm的聚碳酸酯膜；透明的漆保护层。

成形面的棱优选具有小于0.1mm的半径，优选等于或小于0.08mm，用于薄膜层结构的第一主表面的成形。

根据本发明的方法的一种优选的设计方案，薄膜层结构的最大范围优选最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍地大于层结构的最小尺寸。最小尺寸由沿垂直于薄膜层结构的最大范围的方向，穿过塑料复合板的层结构的截面确定，其中所述最小尺寸为该截面的最小厚度。

本发明还涉及具有层结构的塑料复合板。塑料复合板的层结构包含由至少两个透明的塑料薄膜，和由分别设置在两个塑料薄膜之间、与两个塑料薄膜分别材料配合地连接的、透明的至少一个粘合剂层构成的薄膜层结构，其中所述至少一个塑料薄膜是半透明金属镀膜的，其中所述薄膜层结构定义有两个在其层的层叠方向上相反的外侧的主表面，其中一个是第一主表面(即定义裸露表面的主表面)，所述主表面由薄膜层结构的一个外侧塑料薄膜(或如果存在，由其涂层)定义，并且其中，塑料薄膜中的至少一个是半透明金属化，以提供装饰性的、具有金属光泽的光效果层。

例如，通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)金属地涂覆薄膜层结构的塑料薄膜。例如，半透明金属化薄膜是薄膜层结构的内部的薄膜，并且用作光效果层。半透明金属化薄膜优选是非导电地涂覆的，以便当后续塑料复合板设置在电容式或电感式的接触，或接近检测装置或感应充电装置附近时，不会影响电磁场的传播并因此影响检测或充电过程。

此外，层结构还具有在薄膜层结构的第二主表面上邻接地(优选全面邻接地)设置的由透明的热塑性材料构成的热塑性层。热塑性塑料层和薄膜层结构优选材料配合地(例如通过后模塑)连接。在该示例中，根据本发明的薄膜层结构形成为，使得薄膜层结构的所有表面和接触面(即塑料薄膜之间的所有表面或接触面)、它们的可选的涂层和粘合剂层构造一个或多个三维的轮廓，所述轮廓由平的、彼此成角度的、以直边相互邻接的面构成。所述轮廓例如具有在热塑性层方向上指向的或在相反方向上指向的顶端。根据本发明的塑料复合板因此以视觉上理想的方式模仿一个或者多个抛光钻石的表面结构。这归因于使用了包含多个塑料薄膜和包含粘合剂层的薄膜层结构，其以完美的方式接受并稳定地保持包含轮廓的表面。由此，特别地能够以完美的方式再现抛光钻石典型的直而锋利的棱边走向，如果在通过热塑性层观察时可识别所述轮廓，则这是特别地有利的。

热塑性层优选构成定义塑料复合板的层结构的平坦的或结构化的、涂覆的或未涂覆的、外侧的，甚至更优选地暴露的第三主表面。同样，表面优选具有一个或多个三维的轮廓，所述轮廓分别由平的、彼此成角度的、以直边相互邻接的面构成。

术语塑料薄膜应作广义解释，从而不排除附加涂层。例如，薄膜分别由热塑性材料(优选聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯或聚对苯二甲酸乙二醇酯)构成。每个薄膜可选地被涂覆，例如通过气相沉积或辊对辊涂层。例如至少一层塑料薄膜被金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。薄膜层结构在其层的层叠方向上的总厚度为0.125mm至0.50mm，优选0.20mm至0.30mm。

为了改善塑料复合板在所述塑料复合板一侧、与薄膜层结构相对的外表面的视觉吸引力，根据塑料复合板的优选的实施方式，在背向薄膜层结构的热塑性层的一侧设置附加的塑料薄膜和/或铸造树脂层。铸造树脂层的表面同样优选具有一个或多个三维的轮廓，所述轮廓分别由平的、彼此成角度的、以直边相互邻接的面构成。

优选地，铸造树脂层由含聚氨酯的铸造树脂构成，其中，所述聚氨酯优选为脂肪质聚氨酯或热塑性聚氨酯。铸造树脂层还可以具有另外的填充剂或添加剂，例如用于改善铸造树脂层抵抗紫外线辐射的添加剂。优选地，附加的塑料薄膜由透明的热塑性塑料构成，或者铸造树脂层由至少硬化后透明的铸造树脂构成。

在该示例中，铸造树脂层可在其整个过程中具有可变的厚度或具有大致均匀的厚度。例如，铸造树脂层的最大厚度不大于塑料复合板的层结构在层的层叠方向上的最大总厚度的1/10。例如铸造树脂层的平均厚度为0.2mm至3mm。优选地，铸造树脂层的最大厚度小于1mm，优选小于0.7mm。可以规定其他的步骤用于铸造树脂层表面的微涂覆或加工。例如，可以在树脂层的表面上涂覆用于提高抵抗力的微涂层。微涂层是那些层厚度为几微米到几十微米的涂层。

至少塑料薄膜、粘合剂层和热塑性塑料层优选具有光学折射率，其中，这些折射率相互差别不大于0.2，优选0.1。根据优选的变型方案，层结构中的所有层(除选择性指定的金属化外)具折射率，所述折射率与热塑性塑料层的差别不超过0.2，优选不超过0.1。塑料薄膜、粘合剂层和热塑性塑料层优选具有根据DIN 5033的相同的颜色，或者是无色或消色差的。由此可制造出类似于钻石的光学“深度”。

薄膜层结构例如具有三个塑料薄膜和位于其间的粘合剂层，薄膜层结构的层顺序优选如下：透明的漆保护层；透明的具有膜厚度为125μm的聚碳酸酯薄膜；透明的粘合剂层；单面金属非导电半透明(NCVM)涂覆的具有膜厚度为25μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；透明的粘合剂层；透明的具有膜厚度为125μm的聚碳酸酯薄膜；透明的漆保护层。

为了构造最少一个轮廓的棱，定义薄膜层结构的裸露的第一主表面的薄膜层结构的外侧的第一塑料薄膜优选具有小于0.1mm，优选等于0.08mm的半径。此外，在薄膜层结构的其他层上得到相应较大的半径；例如，为了构造棱，限定薄膜层结构的第二主表面并紧邻热塑性塑料层设置的塑料薄膜的半径与薄膜层结构的层厚度对应，并且例如不超过0.25mm。薄膜层结构的最大范围优选最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍地大于层结构的最小尺寸。最小尺寸由沿垂直于薄膜层结构的最大范围的方向穿过塑料复合板的层结构的截面来确定，其中所述最小尺寸为所做截面的最小厚度。

此外，本发明涉及由之前描述的实施方式中的塑料复合护板和用于塑料复合护板的背光或透视的发光件构成的组件，其中薄膜层结构的第一主表面面向发光件。薄膜层结构的第二主表面面向观察者，其中，通过热塑性层、附加的塑料薄膜或铸造树脂层所定义的第三主表面被构造为面向观察者的表面。

此外，本发明涉及在之前描述的实施方式中塑料复合板在机动车中的使用。

第二方面：

此外，本发明涉及用于制造具有至少一个塑料薄膜的塑料复合护板的方法，其中，塑料薄膜用于连接和固定(即连接在其他部件上，例如发光件支架)，以及相应的塑料复合护板。目前出于多种原因喜好使用由玻璃材料构成的护板。一方面，触摸时感受到的凉爽被认为是令人愉悦的，而玻璃材料的高透明度和由它创造的表面的优雅通常被观看者认为是非常有价值的。缺点是相对来说较贵的生产制造以及这种护板的重量，特别是如果护板必须具有一定的厚度，以便三维表面轮廓能够集成到护板上。此外，由断裂危险和由此伴随的形成碎屑产生不可忽视的受伤风险，从而禁止将完全或部分由玻璃材料制成的护板集成到机动车辆的仪表板区域中。制造由塑料制成的护板带来附加到其他部件的问题(例如发光件支架上的固定问题，所述发光件支架承托用来为护板提供背光的发光件)。这里重要的是达到护板和各个部件之间的持久的、特别是尽可能无间隙，和与此同时无缝隙的连接，其中，可以这样安置所述连接，使得能够达到通过护板所要达到的感观印象，即模仿切割的玻璃材料。特别是，如果可以的话，要求护板看起来“无框”。由于这个要求，对连接件的放置提出了特别的要求。

在此背景下，需要一种生产通用塑料复合护板的方法，该塑料复合板相对轻盈、耐用且具有至少接近玻璃材料的高质量外观，其在生产后和在使用中能够外观很少受影响地与其他部件(例如发光件支架)机械连接。此任务通过根据权利要求1所述的制造方法得以解决。同样有利的应用、相应地有利的塑料复合护板，以及所述塑料复合护板和发光件支架构成的装置分别是各独立权利要求的内容。有利的设计方案分别是从属权利要求的内容。应该注意的是，在权利要求中单独列出的特征能够以任意的、技术合理的方式相互组合并且揭示出本发明的其他的设计方案。说明书，特别是连同附图一起，额外地表征并详细说明本发明。

本发明涉及用于制造具有层结构的、特别是机动车的塑料复合护板的方法。根据本发明规定有设置的步骤，其中第一塑料薄膜这样设置在成形工具中，使得在塑料薄膜和成形工具之间形成空腔。关于第一塑料薄膜和后续提到的第二塑料薄膜，术语塑料薄膜应当广义地理解，从而仅仅强制地规定由塑料构成的薄膜状基底，如热塑性塑料(优选聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯和/或聚氨酯)，其也可以有附加的涂层，例如可以通过气相沉积金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆或者使用模铸树脂在铸模步骤中涂覆。例如通过薄膜挤出来制造所述薄膜。

根据本发明，设置步骤之后的第一塑料薄膜的后模塑在热成形工艺步骤中进行，其中将热塑性塑料，如聚碳酸酯注入到第一空腔中，从而制造部分层结构作为模制型件，其中所述部分层结构不应做封闭性理解，并具有由塑料薄膜和由热塑性塑料构成的基本层。优选地，基本层和第一塑料薄膜通过热成形工艺材料配合地连接。此外，第一塑料薄膜以其背离基本层的一侧定义层结构的外表面，而基本层非强制但例如同样定义了所述层结构的另外的外表面。根据本发明，空腔构造成使得第一塑料薄膜在所述层结构的至少两个相对的侧翼分别构造一个伸出基本层的突出部，所述突出部用于固定在其他部件(例如发光件支架)。层结构例如具有两个分别通过它的塑料薄膜或基本层构成的作为外表面的主表面，所述主表面在层叠方向相互间隔地设置，其中一个在常规的安装中面向乘客并且另一个背向乘客和其他部件并且优选作为靠置面。相对的侧翼例如理解为层结构在与层叠方向垂直方向上的外侧的、优选相互平行的界面。优选长形地构造层结构并且相对的侧翼是所有侧翼中较长的，在其上构造有根据本发明的突出部。

在后续的步骤中，层结构脱模同时由成形工具中获得塑料复合护板。接下来，在根据本发明的方法中，此外还可以规定额外的表面处理步骤或表面精修步骤和/或用于去除塑料复合护板上的注塑件和毛刺的步骤。

在构造侧面的突出部的情况下，通过第一塑料薄膜伸出层结构的基本层，所述突出部用于固定在其他部件上，不仅达到了塑料复合护板和部件之间的耐用和有承载力的连接，而且通过紧固件放置到塑料复合护板的最外侧部分，特别是在尽可能透明或半透明的层结构找到对所述紧固件的外观影响小的设置。塑料薄膜还起到机械稳定的作用和避免形成碎片。

根据本发明的方法的一种优选的设计方案，在之前说明的步骤的后续的准备步骤中准备支撑发光件的发光件支架，并且在后续的安装步骤中，优选通过制造所述最少一个伸出部分和发光件支架之间的形成正向和/或非正向和/或材料配合的连接，优选最少材料配合的连接，将所述发光件支架固定在塑料复合护板上，以便形成连接组件。在该示例中，设置有发光件，用于塑料复合护板的背面照明。例如各设置有至少一个由锁定凹槽和伸入到所述锁定凹槽中的锁止凸耳构成的锁定连接，锁定凹槽和锁止凸耳在安装步骤中成对锁定。替代地或附加地，根据替代设计方案规定，在发光件支架和突出部之间建立材料配合的连接，例如通过超声波焊接。

优选规定，这样弯曲地构造突出部，使得其在安装步骤中侧面帖靠在发光件支架上。

优选规定，在安装步骤后这样设置由第一塑料薄膜定义的塑料复合护板的外表面，使得其背向发光件支架设置并且构成装置的外表面，并且该表面在车辆中的常规使用下设置为面向乘客。薄膜例如用作位于下面的由热塑性塑料构成的基本层的保护膜。可选的第二塑料薄膜例如设置在基本层面向发光件支架的一侧并且用作发光件支架的靠置部，所述第二塑料薄膜例如在面向发光件支架一侧全表面地设置到基本层上并且不存在超出基本层的突出部分。

根据本方法的替代方案，由第一塑料薄膜定义的塑料复合护板的外表面构造成面向发光件支架设置并且形成入光面，用于将发光件的光耦合到塑料复合护板中。优选地，突出基本层的第一塑料薄膜用作发光件支架的接触部分。

如前所述，根据优选的变形方案规定，在设置中还在成形工具中设置有第二塑料薄膜，并且在第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间形成使用热塑性材料填充的空腔。热塑性塑材优选从两个薄膜的层叠方向侧向注入，从而所述两个塑料薄膜分别构成塑料复合护板的外表面。

为了模仿切割的玻璃材料视觉效果(例如其多次反射特性)，优选半透明或透明地构造基本层和塑料薄膜中的至少一个。

基本层、第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中的至少一个优选具有光学折射率，其中，这些折射率相互差别不大于0.2，优选0.1。第一塑料薄膜或第二塑料薄膜或者所有塑料薄膜和基本层优选具有根据DIN 5033的相同的颜色，或者是无色或消色差的。由此可制造出类似于晶体的光学“深度”。

在本方法的设计方案中，塑料复合护板的至少一个基本层和/或塑料薄膜被金属化、优选半透明金属化，和/或不透明地涂覆、优选仅局部区域不透明地涂覆。在一种设计方案中，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化塑料复合护板背向观察者的表面。

根据本发明的方法的优选的设计方案规定，塑料复合护板的至少一个外表面(优选是在车辆中常规的设置下面向乘客的塑料复合护板的表面)构造有一个或多个三维轮廓，优选分别由平的表面形成、最优选一个或多个由直线的棱构造。例如，在表面中设置菱形结构、小平面结构和/或棱柱状结构。为了模仿切割的钻石的视觉效果，所涉及的表面优选被反复地刻面打磨。由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

优选规定，第一塑料薄膜的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板的最小尺寸(也称为最小厚度)。例如，最小尺寸由垂直于第一塑料薄膜的最大范围的方向上穿过塑料复合护板的截面来确定，并且为所做截面的最小厚度。

本发明还涉及用于机动车的具有层结构的塑料复合护板。此外，根据本发明的层结构具有第一塑料薄膜。根据本发明，所述层结构还具有至少一个单侧邻接到第一塑料薄膜上而设置的由第一热塑性塑料层构成的基本层。基本层和第一塑料薄膜优选材料配合地连接。根据本发明，第一塑料薄膜在所述层结构的至少两个相对的侧面分别构造一个伸出基本层的突出部，所述突出部用于固定在其他部件(，例如发光件支架)。层结构例如具有两个分别通过它的塑料薄膜或基本层构成的作为外表面的主表面，所述外表面在层叠方向相互间隔地设置，其中一个在常规的安装中面向乘客，另一个背向乘客和其他部件并且优选作为靠置面。相对的侧翼例如理解为层结构的在与层叠方向垂直方向上的外侧的(优选相互平行的)界面。优选长形地构造所述层结构并且相对的侧面是所有侧面中最长的，在所述侧面上构造有根据本发明的突出部。

通过第一塑料薄膜伸出层结构的基本层，同时构造侧面的突出部，所述突出部用于固定在其他部件上，不仅达到了塑料复合护板和部件之间的耐用和有承载力的连接，而且通过紧固件放置到塑料复合护板的最外侧部分，特别地在尽可能透明或半透明的层结构中找到了对所述紧固件的外观影响小的设置。塑料薄膜还用于机械稳定以及避免形成碎片。

已经表明，根据本发明的塑料复合护板特别耐用而且比较轻，但是在该过程中其还能延伸而不表现出强的内应力。此外，它可以具有视觉吸引力的特性，例如模仿切割玻璃的视觉吸引特性，特别是光折射特性。在撞击和基本层断裂时，塑料薄膜还起到机械稳定的作用以及避免形成碎片。

此外，根据塑料复合护板的一种优选的设计方案规定了第二塑料薄膜，并且基本层设置在第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间。

为了模仿切割的玻璃材料视觉效果(例如其多次反射特性)，优选半透明或透明地构造基本层和塑料薄膜中的至少一个。

基本层、第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中的至少一个优选具有光学折射率，其中，这些折射率相互差别不大于0.2，优选0.1。第一塑料薄膜、第二塑料薄膜或者所有塑料薄膜和基本层优选具有根据DIN 5033的相同的颜色，或者是无色或消色差的。由此可制造出类似于晶体的光学“深度”。

在本方法的优选的设计方案中，至少塑料复合护板的基本层和/或一个塑料薄膜被金属化、优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分不透明涂覆。在一种设计方案中，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化塑料复合护板背向观察者的表面。

根据根据本发明的塑料复合护板的优选设计方案规定，塑料复合护板的至少一个外表面(优选是在车辆中常规的安装下面向乘客的塑料复合护板的表面)构造有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边构成。例如，在表面中设置菱形结构、小平面结构和/或棱柱状结构。为了模仿切割的钻石的视觉效果，所涉及的表面优选被反复地刻面打磨。由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

优选规定，第一塑料薄膜的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板的最小尺寸(也称为最小厚度)。例如，最小尺寸由垂直于第一塑料薄膜的最大范围的方向穿过塑料复合护板的截面来确定，并且为所做截面的最小厚度。

本发明还涉及由之前描述的实施方式中的塑料复合护板和发光件支架构成的装置，所述发光件支架支撑用于塑料复合护板背光的发光件，其中，在至少一个突出部和发光件支架之间规定形成正向和/或非正向和/或材料配合的连接，以便在发光件支架上固定塑料复合护板。例如，各设置有至少一个由锁定凹槽和伸入到所述锁定凹槽中的锁止凸耳构成的锁定连接，锁定凹槽和锁止凸耳成对锁定，以分别制造非正向连接。替代地或附加地，根据替代设计方案规定，在发光件支架和突出部之间建立材料配合的连接，例如通过超声波焊接。为了侧面贴靠发光件支架而优选弯曲地构造伸出部分。

优选规定，在设置时，由第一塑料薄膜定义的塑料复合护板的外表面设置成，使得其背向发光件支架设置并且构成组件的外表面，该表面在车辆中的常规使用下设置为面向乘客。薄膜例如用作位于下面的由热塑性塑料构成的基本层的保护膜。可选的第二塑料薄膜例如设置在面向发光件支架的基本层的一侧，并且作为发光件支架的靠置部，所述第二塑料薄膜例如在面向发光件支架的一侧被设置到基本层上。

根据所述装置的替代的设计方案，由第一塑料薄膜定义的塑料复合护板的外表面设置成面向发光件支架并且形成入光面，用于将发光件的光耦合到塑料复合护板中。优选地，突出基本层的第一塑料薄膜用作发光件支架的结构。

此外，本发明涉及在之前描述的任一实施方式中由塑料复合护板和发光件支架构成的组件在机动车中的使用。

本发明的第三方面：

在第三方面中本发明涉及一种塑料复合板。目前出于多种原因喜好使用由玻璃材料构成的护板。一方面，触摸时感受到的凉爽被认为是令人愉悦的，而玻璃材料的高透明度和由它创造的表面的优雅通常被观看者认为是非常有价值的。缺点是相对来说较贵的生产制造以及这种护板的重量，特别是如果护板必须具有一定的厚度，以便三维表面轮廓能够集成到护板上。对此，由断裂危险和由此伴随的形成碎屑产生不可忽视的受伤风险，从而禁止将完全或部分由玻璃材料制成的护板集成到机动车辆的仪表板区域中。制造由塑料构成的护板隐藏风险，即护板特别是在较薄和膨胀的情况下快速张力，这会导致不美观的开裂。这样的张力特别是出现在发明人在本发明之前的试验中，当为了形成特定(例如锋利棱)的表面结构，而在热成形工艺步骤中，单侧进行后注射模塑以产生附加的热塑性基本层时。在接下来的冷却过程中出现的收缩导致得到的塑料复合物张紧，这部分导致视觉上不美观的开裂但是至少损害了所制造的塑料复合护板的尺寸稳定性。

在此背景下，需要一种生产通用塑料复合护板的方法，该塑料复合板相对轻盈、耐用且具有至少接近玻璃材料的高质量外观，其在生产后和在使用中尺寸持久稳定。此任务通过根据权利要求1所述的制造方法得以解决。同样有利的应用以及相应地有利的塑料复合护板分别是各独立权利要求的内容。有利的技术方案分别是从属权利要求的内容。应该注意的是，在权利要求中单独列出的特征能够以任意的、技术合理的方式相互组合并且揭示出本发明的其他的设计方案。说明书，特别是连同附图一起，额外地表征并详细说明本发明。

本发明涉及用来制造具有树脂层的特别是用于机动车的塑料复合护板的方法。根据本发明规定有设置步骤，其中塑料薄膜这样设置在第一成形工具中，使得在塑料薄膜和成形工具之间形成第一空腔。术语塑料薄膜的概念应当广义地理解，从而仅仅强制地规定一种由塑料构成的薄膜状基底，如热塑性塑料(优选聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯)，其可以有附加的涂层，例如可以通过气相沉积金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。

根据本发明，塑料薄膜的后续的后模塑在热成形工艺步骤中进行，其中将热塑性材料(如聚碳酸酯)注入到第一空腔中，以便制造部分层结构作为模制型件，其中所述部分层结构具有塑料薄膜和由热塑性材料构成的基本层。此外，塑料薄膜以其背向基本层的一侧定义为部分层结构的外表面，而基本层非强制但例如同样定义了部分层结构的另外的外表面。

在后续的例如在第一层的表面凝固后或在之后实施的脱模步骤后，对之前生产的型件，即部分层结构至少部分脱模。此外，例如由于基本层的收缩和在塑料薄膜上作用的拉伸作用，塑料薄膜在基本层方向产生变形。其中塑料薄膜的变形是指在基本层的热塑性塑料注入前，塑料薄膜相对于其在第一成形工具中的原始方向而言。这种变形在塑料薄膜的外端特别明显。

根据本发明，接下来在第二成形工具中设置脱模的部分层结构，同时构造了第二个在部分层结构的外表面，特别是通过塑料薄膜定义的外表面和第二成形工具之间的空腔。在后续的步骤中，以铸造树脂灌注第二空腔。在后续的步骤中，铸造树脂硬化(也称为固化)，以便能构造一个邻接到部分层结构的外表面的铸造树脂层，并且得到由铸造树脂层和至少部分层结构构造的塑料复合护板。此外，根据本发明，通铸造过树脂层构造的塑料复合护板的外表面通过界定第二空腔的第二成形工具的表面确定。因此，第二空腔给定了背离第一塑料薄膜的树脂层的外表面的形状。

在后续的步骤中，这样制造的塑料复合护板从第二成形工具中脱模。

塑料薄膜本质上用于机械稳定以及防止碎片的形成，但通过铸模制造的树脂层抵消了通过基本层的热成形制造过程引入塑料复合护板的张力，并对通过基本层的收缩引起的塑料薄膜变形有恢复作用。因此，树脂层在塑料薄膜上的拉应力补偿了基本层在塑料薄膜上的拉应力，从而可以减小通过基本层作用的变形或被完全补偿。例如，铸造树脂层的收缩可为从0.2％至2％，因此在由塑料薄膜和基本层构成的型件上具有积极作用，从而使通过热成形的后模塑产生的塑料薄膜的初始应力和变形减小。

因为铸造树脂层是通过由铸模制造的，其外表面通过工具的形状确定，所以允许将任意轮廓引入到外表面上，产生相对锐利的过渡，所述轮廓例如因此视觉上吸引人。铸造树脂层的表面在塑料复合护板脱模后优选具有多个在表面上延伸的棱，所述棱分别具有最大的曲率半径小于0.6mm。

在该示例中，铸造树脂层可在沿着塑料薄膜的走向上具有不同的厚度，或具有大致均匀的厚度。例如，铸造树脂层的最大厚度为不大于塑料复合护板的最大总厚度的1/10。例如铸造树脂层的平均厚度为0.2mm至3mm。优选地，铸造树脂层的最大厚度小于1mm，优选小于0.7mm。可以规定其他的步骤用于铸造树脂层表面的微涂覆或加工。例如，可以在铸造树脂层的表面上涂覆用于提高抵抗力的微涂层。微涂层是那些层厚度为几微米到几十微米的涂层。

优选规定，铸造树脂层是含聚氨酯的铸造树脂，其中，所述聚氨酯优选为脂肪质聚氨酯或热塑性聚氨酯。铸造树脂此外可以具有另外的填充剂或添加剂，例如用于改善铸造树脂抗紫外线辐射的添加剂。

根据本方法的优选的设计方案规定有涂覆步骤，在所述涂覆步骤中使用增附剂以构造增附剂层来涂覆塑料薄膜，从而将增附剂层构造为部分层结构的外表面。这样的涂层例如在塑料薄膜设置在第一成形工具之前实施，或者在从第一成形工具中取出的部分层结构设置在第二成形工具之前实施。增附剂负责能够达到树脂层和塑料薄膜在塑料薄膜的一侧的连接，该连接符合基本层和塑料薄膜在塑料薄膜另一侧连接的机械强度，其中基本层和塑料薄膜的连接优选是通过热成形的后注射模塑获得的材料配合的连接。增附剂例如是与塑料薄膜和树脂层形成共价键的物质。增附剂优选是1K或2K聚氨酯增附剂，更优选具有在400g/l至1200g/l范围内的厚度。增附剂例如是通过多异氰酸酯与化合物的反应形成的，所述化合物具有两个异氰酸酯反应性氢原子。更优选地，增附剂为2K-PUR增附剂，其这样设置，使得在使用树脂灌注时，其还有反应能力。

接下来，在根据本发明的方法中此外还可以规定额外的表面处理步骤或表面精修步骤和/或用于去除塑料复合护板上的注塑件和毛刺的步骤。

根据本发明的优选的变形方案，至少塑料薄膜和树脂层、优选除塑料薄膜和树脂层以外附加的基本层、更优选附加的增附剂层分别是半透明或透明的。

至少塑料薄膜、树脂层和基本层优选具有光学折射率，其中，这些折射率相互差别不大于0.2，优选0.1。根据一种优选的变形方案，增附剂层也具有折射率，其与塑料薄膜、树脂层和基本层的折射率相差不大于0.2，优选0.1。树脂层、塑料薄膜和基本层优选具有根据DIN5033的相同的颜色，或者是无色或消色差的。由此可制造出类似于晶体的光学“深度”。

在本方法的设计方案中，塑料复合护板的至少一个层或一个薄膜被金属化、优选半透明金属化，和/或不透明地涂覆、优选仅局部区域不透明地涂覆。在一种设计方案中，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化塑料复合护板背向观察者的表面。

根据优选的变型方案，至少塑料薄膜和树脂层的外表面具有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边构成。例如，在树脂层和塑料薄膜的表面中设置菱形结构、小平面结构和/或棱柱状结构。为了模仿切割的钻石的视觉效果，铸造树脂层和塑料薄膜的表面优选被反复地刻面打磨。在一种设计方案中，塑料薄膜在脱模的塑料复合护板中构造为平坦的。由于铸造树脂层的表面是通过铸模构造的，由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

优选规定，塑料薄膜和铸造树脂层的外表面构造有相互跟随的轮廓。这意味着，塑料薄膜的轮廓和铸造树脂层的表面不必强制采取严格平行的走向，而是构造成使得它们接近平行的走向(就是说铸造树脂层的均匀厚度接近)。

优选规定，塑料薄膜的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板的最小尺寸(也称为最小厚度)。最小尺寸由沿垂直于塑料薄膜的最大范围的方法，穿过塑料复合护板的截面来确定，并且为所做截面的最小厚度。

本发明还涉及用于机动车的具有层结构的塑料复合护板。此外，根据本发明的层结构具有塑料薄膜。根据本发明，所述层结构还具有至少一个单侧邻接到第一塑料薄膜上而设置的由第一热塑性塑料层构成的基本层。

根据本发明，铸造树脂层设置在塑料薄膜的背向基本层的一侧，并且构成塑料复合护板的外表面。铸造树脂层例如直接与塑料薄膜连接。优选地，在铸造树脂层和塑料薄膜之间规定有增附剂层。

已经表明，通过根据本发明的塑料复合护板是特别耐用并且相对轻的，但是其还是能够延伸而没有强烈的内部张力。此外，它可以具有视觉吸引特性，例如模仿切割玻璃的视觉吸引特性，特别是光折射特性。在该示例中，通过铸模构造的铸造树脂层允许对其表面自由和任意的设计。

塑料薄膜本质上用于机械稳定以及避免形成碎片，而在塑料薄膜相对的一侧邻接地设置的层，例如通过铸模制造的铸造树脂层和通过热塑性材料在成形的工艺中构造的基本层用于稳定塑料薄膜。铸造树脂层和基本层减小在使用中(例如在阳光作用下)引入到塑料复合护板的张力，特别是在例如通过热成形制造过程制造基本层时引入到塑料复合护板中的张力。因此，铸造树脂层对通过基本层的收缩，在热成形和后续的冷却过程中导致的塑料薄膜的变形具有恢复作用。因此补偿由树脂层和基本层导致的塑料薄膜的变形。树脂层例如可收缩0.2％至2％，因此在由塑料薄膜和基本层构成的型件上具有积极作用，从而使通过热成形的后模塑产生的塑料薄膜的初始应力和变形减小。

在塑料复合护板的优选的设计方案中，至少塑料薄膜和树脂层、优选除塑料薄膜和树脂层以外附加的基本层、更优选附加的增附剂层分别是半透明或透明的。

至少塑料薄膜、树脂层和基本层优选具有光学折射率，其中，这些折射率相互差别不大于0.2，优选0.1。根据优选的变形方案，增附剂层也具有折射率，其与塑料薄膜、树脂层和基本层的折射率相差不大于0.2，优选0.1。树脂层、塑料薄膜和基本层优选具有根据DIN5033的相同的颜色，或者是无色或消色差的。由此可制造出类似于晶体的光学“深度”。

在塑料复合护板的优选的设计方案中，塑料复合护板的至少一个层或薄膜被金属化、优选半透明金属化，和/或不透明地涂覆、优选仅局部区域不透明地涂覆。在一种设计方案中，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化塑料复合护板背向观察者的表面。

根据塑料复合护板的优选的变型方案，至少塑料薄膜和树脂层的外表面具有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边构成。例如，在铸造树脂层和塑料薄膜的表面中设置菱形结构、小平面结构和/或棱柱状结构。为了模仿切割的钻石的视觉效果，树铸造脂层和塑料薄膜的表面优选被反复地刻面打磨。在一种设计方案中，塑料薄膜在脱模的塑料复合护板中构造为平坦的。由于铸造树脂层的表面是通过铸模构造的，由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

优选规定，塑料薄膜和树脂层的外表面构造有相互跟随的轮廓。这意味着，塑料薄膜的轮廓和树脂层的表面不必强制采取严格平行的走向，而是构造成使得它们接近平行的走向(就是说铸造树脂层的均匀厚度近似)。优选规定，塑料薄膜的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板的最小尺寸(也称为最小厚度)。最小尺寸由沿垂直于塑料薄膜的最大范围的方向，穿过塑料复合护板的截面来确定，并且为所做截面的最小厚度。

此外，本发明涉及由之前描述的任一实施方式中的塑料复合护板和用于塑料复合护板的背光的发光件构成的组件，使得发光件的光从背面照亮所述组件的通过铸造树脂层构造的外表面。发光件优选这样设置，使得具有层结构的塑料复合护板在其层结构的层叠方向的延长方向上被发光件的光穿透。

此外，本发明涉及在之前描述的任一实施方式中的塑料复合护板在机动车中的使用。

本发明的第四方面：

根据第四方面本发明涉及一种塑料复合板。目前出于多种原因喜好，在机动车的乘客舱中使用由玻璃材料构成的护板。一方面，触摸时感受到的凉爽被认为是令人愉悦的，而玻璃材料的高透明度和由它创造的表面的优雅通常被观看者认为是非常有价值的。缺点是相对来说较贵的生产制造以及这种护板的重量，特别是如果护板必须具有一定的厚度，以便三维表面轮廓能够集成到护板上。对此，由断裂危险和由此伴随的形成碎屑产生不可忽视的受伤风险，从而禁止将完全或部分由玻璃材料制成的护板集成到机动车辆的仪表板区域中。制造由塑料构成的护板，特别是通过热成形，隐藏风险，即护板特别是在较薄和膨胀的情况下具有张力，所述张力快速导致不美观的开裂。虽然已知，通过塑料薄膜的后模塑作为塑料复合件来制造这样的护板，但如果塑料薄膜在此是外侧的可见表面，则由塑料薄膜构造的轮廓在美观方面有所不足，特别在棱或类似的过渡处是倒圆的，从而不能给人模仿玻璃材料的印象

在此背景下，需要一种生产通用塑料复合护板的方法，该塑料复合护板相对轻盈、耐用且具有至少接近玻璃材料的高质量外观。此任务通过根据权利要求1所述的制造方法得以解决。同样有利的应用以及相应有利的塑料复合护板分别是各独立权利要求的内容。有利的技术方案分别是从属权利要求的内容。应该注意的是，在权利要求中单独列出的特征能够以任意的、技术合理的方式相互组合并且揭示出本发明的其他的设计方案。说明书，特别是连同附图一起，额外地表征并详细说明本发明。

本发明涉及用于制造塑料复合护板的特别是机动车的塑料复合护板的方法。根据本发明规定设置步骤，其中第一塑料薄膜这样设置在成形工具中，使得在第一塑料薄膜和成形工具之间形成第一空腔。术语塑料薄膜的概念应当广义地理解，从而仅仅强制地规定一种由塑料构成的薄膜状基底，如热塑性塑料(优选聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯)，其可以有附加的涂层，例如可以通过气相沉积金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。

根据本发明，第一塑料薄膜后续的后模塑在第一热成形工艺步骤中进行，其中将第一热塑性塑料，如聚碳酸酯注入到第一空腔中，从而制造部分层结构作为模制型件，其中所述部分层结构具有第一塑料薄膜和由第一热塑性塑料构造的第一层。此外，第一塑料薄膜定义了在第一塑料薄膜的背向第一层的一侧设置的外表面，而所述第一层在第一塑料薄膜背向的一侧定义了部分层结构的外侧的界面，或者优选邻接由热塑性塑料构成的第二层或邻接第二塑料薄膜。

接下来(例如，在第一层的表面固化后或后来实施的脱模步骤中)，进行之前制造的型件的至少部分脱模。

根据本发明，接下来在第二成形工具中设置脱模的部分层结构，同时构造了第二个在第一塑料薄膜的外表面和第二成形工具之间的空腔。在后续的步骤中，以铸造树脂灌注第二空腔。在后续的步骤中，铸造树脂硬化(也称为固化)，以便能构造邻接到第一塑料薄膜的外表面的铸造树脂层，并且得到由种族树脂层和至少部分层结构构造的塑料复合护板。此外，根据本发明，通过铸造树脂层构造的塑料复合护板的外表面通过界定第二空腔的第二成形工具的表面确定。因此，第二空腔给定了背离第一塑料薄膜的树脂层的外表面的形状。

在后续的步骤中，这样制造的塑料复合护板从第二成形工具中脱模。

因为铸造树脂层是通过由铸模制造的，其外表面通过工具的形状确定，所以允许将任意轮廓引入到外表面上，所述轮廓例如因此视觉上吸引人，产生相对锐利的过渡。例如，它们具有最大0.6mm的棱半径。例如，铸造树脂层被认为“薄”，其最大厚度不大于塑料复合护板最大厚度的1/10。例如，铸造树脂层的平均厚度为0.2mm至3mm。优选地，铸造树脂层的最大厚度小于1m，优选小于0.7mm。因此这个层比塑料复合护板的总厚度薄，所以，首先可以减小塑料复合护板的张力，所述张力通过收缩过程在树脂层固化时产生，其次通过泛黄效应减小颜色损害。可以规定其他的步骤用于树脂层表面的微涂层或加工。例如，可以在树脂层的表面上涂覆用于提高抵抗力的微涂层。微涂层理解为那些层厚度为几微米到几十微米的涂层。

优选规定，铸造树脂层是含聚氨酯的树脂，其中，所述聚氨酯优选为脂肪质聚氨酯或热塑性聚氨酯。铸造树脂层此外可以具有另外的填充剂或添加剂，例如用于改善铸造树脂层抗紫外线辐射的添加剂。

根据本方法的一种优选的设计方案，塑料复合护板由两个塑料薄膜制成，所述塑料薄膜由一层或多层热塑性塑料相互间隔地设置并且连接，优选材料配合地连接。通过这样的由两个塑料薄膜和一个或多个热塑性塑料层构成的“三明治结构”获得一种稳定的、形状准确的并且特别是张力中性的基底。这样的“三明治结构”能够抵抗通过树脂层的收缩产生的过大张力，并且有助于塑料复合护板的形状稳定性。

在本方法的设计方案中，在先前提到的设置步骤中除了第一塑料薄膜以外，在第一成形工具中与第一塑料薄膜间隔地设置有第二塑料薄膜，从而在薄膜之间构造了第一空腔。在之前提到的第一塑料薄膜的后模塑中，第二塑料薄膜也在第一热成形工艺步骤中侧面注射，其中在第一和第二塑料薄膜之间形成第一层。接下来，至少部分地从第一成形工具中脱模。关于第二塑料薄膜，术语塑料薄膜也应当广义地理解，从而仅仅强制地规定一种由塑料构成的薄膜状基底，如热塑性塑料(优选聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯)，其可以有附加的涂层，例如可以通过气相沉积金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。

根据就在之前描述的用于制造具有两个塑料薄膜的塑料复合护板的方法的备选和多级的变形方案，在从第一成形工具中脱模之后的步骤中，在第三成形工具中设置带有第二塑料薄膜的部分层结构，其中，在第一层和第二塑料薄膜之间形成第三空腔。第三成形工具可包括第一成形工具的部分。

根据该优选的设计方案，第一塑料薄膜后续的后模塑在第二热成形工艺步骤中进行，其中将第二热塑性塑料，如聚碳酸酯注入到第三空腔中，以便能将由第二热塑性塑料构成的第二层和第二塑料薄膜补充到部分层结构中，以便获得作为塑料复合护板的层结构，在所述层结构内，在第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间通过共同的界面彼此相邻地设置有第一层和第二层。接下来(例如在第二层的表面固化后或后来实施的步骤中)，进行从第三工具脱模。优选地，至少第一层和第二层在脱模后材料配合地连接。

接下来，在之前描述的两种变形方案中，此外还可以规定额外的表面处理步骤或表面精修步骤和/或用于去除塑料复合护板上的注塑件和毛刺的步骤。

还可以想到以下步骤，其中处于塑料复合护板的复合物中的第一和第二塑料薄膜在脱模后被首次或附加地涂覆。

已经发现，由于使用两个塑料薄膜，因此可以生产耐用的、相对轻的，并且延伸且无额外张力的护板，其也具有视觉吸引力，并且其触觉和外部视觉表现可通过相应的涂层在合理的费用下以几乎任意的方式调节。

在一种实施方式中，灌注树脂的步骤可以在两个热成形工艺步骤之间进行，但优选规定灌注步骤在之后进行。

优选规定，第一热塑性材料、第二热塑性材料、至少第一塑料薄膜和铸造树脂层是半透明的、优选透明的。在塑料复合护板的优选的设计方案中，半透明，优选透明地构造第一热塑性材料和第二热塑性材料和至少第一塑料薄膜以及树脂层。在一个设计方案中，透明地构造面向观察者(例如乘客)的第一塑料薄膜，而背向观察者的塑料薄膜通过选择半透明材料或者通过半透明涂层，可以是总体上半透明的和/或局部区域不透明地涂覆的。优选地，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中至少一个薄膜。涂覆优选在相应的设置步骤之前的步骤中进行。

根据一种优选的设计方案，铸造树脂层的、第一塑料薄膜的和第一层的第一热塑性材料的光学折射率相差不会大于0.2、优选0.1。它们优选具有根据DIN 5033的相同的颜色，或者是无色的或消色差的。由此可制造出类似于晶体的光学“深度”。

根据优选的变型方案，至少第一塑料薄膜和树脂层的外表面具有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边构成。例如，在树脂层和第一塑料薄膜的表面中设置菱形结构、小平面结构和/或棱柱状结构。为了模仿切割的钻石的视觉效果，铸造树脂层和第一塑料薄膜的表面优选被反复地刻面打磨。在一种设计方案中，第一和第二塑料薄膜在脱模的塑料复合护板中构造为平坦的。出于视觉效果的原因，第一塑料薄膜、铸造树脂层的表面和第二塑料薄膜优选构造有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成。由于铸造树脂层的表面是通过铸模构造的，由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

优选规定，第一塑料薄膜和树脂层的外表面构造有相互跟随的轮廓。这意味着，塑料薄膜的轮廓和树脂层的表面不必强制采取严格平行的走向，而是构造成使得它们接近平行的走向(就是说铸造树脂层的均匀厚度接近)。优选规定，不仅第一塑料薄膜而且第二塑料薄膜被反复刻面打磨。

优选规定，第一塑料薄膜的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板的最小尺寸(也称为最小厚度)。最小尺寸由沿垂直于第一塑料薄膜的最大范围的方向，的穿过塑料复合护板的截面来确定，并且为所做截面的最小厚度。

为了改善第二空腔(例如，在第二成形工具和部分层结构之间的区域)的密封性，第一塑料薄膜地设置第二成形工具邻接设置，使得第一塑料薄膜侧面超出树脂层。

优选地，在后模塑中，在第一热成形工艺步骤期间和在第二热成形工艺步骤期间，在与第一塑料薄膜平行的方向注入第一热塑性材料或第二热塑性材料。

本发明还涉及用于机动车的具有层结构的塑料复合护板。此外，根据本发明的层结构具有第一塑料薄膜和可选的第二塑料薄膜。根据本发明，所述层结构还具有至少一个单侧邻接到第一塑料薄膜上设置的由第一热塑性塑料构成的第一层，所述第一层可选地直接或通过由第二热塑性材料构成的第二层邻接到第二塑料薄膜上。在最后所提及的优选的实施方式中，第一层和第二层在构造共同的界面下彼此相邻地设置，并且所述界面在第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间延伸且与这两个薄膜相间隔。如果还规定了第二塑料薄膜，侧第一塑料薄膜和第二塑料薄膜通过第一层(或通过第一层和由第二热塑性塑料构成的与第一层材料配合地连接的第二层)，材料配合地连接并且彼此间隔地设置。

根据本发明，铸造树脂层邻接第一塑料薄膜设置在第一塑料薄膜的背向的一种层的一侧，并且构成塑料复合护板的外表面。

已经发现，通过根据本发明的塑料复合护板是特别耐用和相对轻的，但是还是能够延伸而没有强烈的内部张力。此外，它可以具有视觉吸引特性。在该示例中，铸造树脂层确保其表面在成形的铸模步骤中自由和任意的配置。

在塑料复合护板的优选的设计方案中，至少第一层的第一热塑性材料、第一塑料薄膜和铸造树脂层是半透明的、优选透明的。此外，甚至更优选地，第二热塑性材料，和第一塑料薄膜与第二塑料薄膜中的至少一个薄膜被构造为半透明，优选透明的。在一个设计方案中，透明地构造面向观察者(例如乘客的)、定义为可见面的第一塑料薄膜，而背向观察者的塑料薄膜通过选择半透明材料或者通过半透明涂层，可以是总体上半透明的和/或局部不透明地涂覆的。优选地，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中至少一个薄膜。

根据优选的设计方案，铸造树脂层的、第一塑料薄膜的和第一层的第一热塑性材料的光学折射率相差不会大于0.2、优选0.1。它们优选具有根据DIN 5033的相同的颜色，或者是无色的或消色差的。由此可制造出类似于晶体的光学“深度”。

根据塑料复合护板的优选的变型方案，至少塑料薄膜和树脂层的外表面具有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边构成。在一种设计方案中，第一和第二塑料薄膜在脱模的塑料复合护板中构造为平坦的。出于视觉效果的原因，第一塑料薄膜、树脂层的表面和第二塑料薄膜优选构造有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成的轮廓。由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。例如规定一个或多个棱柱形的轮廓。由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

优选规定，第一塑料薄膜和树脂层的外表面构造有相互跟随的轮廓。这意味着，第一塑料薄膜和树脂层的轮廓表面不必强制采取严格平行的走向，而是构造成使得它们近似平行的走向(就是说铸造树脂层的均匀厚度近似)。优选地规定，此外，第二塑料薄膜相应的轮廓遵循第一塑料薄膜的轮廓。例如第一塑料薄膜具有凸构造，则相应邻接层的第二塑料薄膜在相应处具有凹构造。

优选规定，第一塑料薄膜的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板的最小尺寸。

优选地，至少第一层和第二层在脱模后材料配合地连接。更优选的是，第一塑料薄膜和第一层材料配合地连接并且第一层和第二层材料配合地连接，而此外第二层和第二塑料薄膜材料配合地连接。

此外，本发明涉及由之前描述的任一实施方式中的塑料复合护板和用于塑料复合护板的背光的发光件构成的组件，使得发光件的光从背面照亮所述组件的通过树脂层构造的外表面。发光件优选这样设置，使得具有层结构的塑料复合护板在其层结构的层叠方向的延长方向上被发光件的光穿透。

此外，本发明涉及在之前描述的任一实施方式中塑料复合护板在机动车中的使用。

本发明的第五方面：

根据第五方面本发明涉及一种塑料复合板。目前出于多种原因，喜好使用由玻璃材料构成的护板。一方面，触摸时感受到的凉爽被认为是令人愉悦的，而玻璃材料的高透明度和由它创造的表面的优雅通常被观看者认为是非常有价值的。缺点是相对来说较贵的生产制造以及这种护板的重量，特别是如果护板必须具有一定的厚度，以便三维表面轮廓能够集成到护板上。对此，由断裂危险和由此伴随的形成碎屑产生不可忽视的受伤风险，从而禁止将完全或部分由玻璃材料制成的护板集成到机动车辆的仪表板区域中。制造由塑料构成的护板隐藏风险，即护板特别是在较薄和膨胀的情况下具有张力，所述张力快速导致不美观的开裂。

在此背景下，需要一种生产通用塑料复合护板的方法，该塑料复合护板相对轻盈、耐用且具有至少接近玻璃材料的高质量外观。此任务通过根据权利要求1所述的制造方法得以解决。同样有利的应用以及相应地有利的塑料复合护板分别是各独立权利要求的内容。有利的设计方案分别是从属权利要求的内容。应该注意的是，在权利要求中单独列出的特征能够以任意的、技术合理的方式相互组合并且揭示出本发明的其他的设计方案。说明书，特别是连同附图一起，额外地表征并详细说明本发明。

本发明涉及用于制造塑料复合护板的特别是机动车的塑料复合护板的方法。根据本发明规定设置步骤，其中第一塑料薄膜这样设置在成形工具中，使得在第一塑料薄膜和成形工具之间形成第一空腔。术语塑料薄膜应当广义地理解，从而仅仅强制地规定一种由塑料构成的薄膜状基底，如热塑性塑料(优选聚碳酸酯)，其可以有附加的涂层，例如可以通过气相沉积金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。

根据本发明，第一塑料薄膜后续的后模塑在第一热成形工艺步骤中进行，其中将第一热塑性材料，如聚碳酸酯注入到第一空腔中，从而制造部分层结构作为模制型件，其中所述部分层结构具有第一塑料薄膜和由第一热塑性塑料构造的第一层，并且所述第一层在背向第一塑料薄膜的一侧定义了部分层结构的外表面。

接下来(例如在第一层的表面固化后或后来实施的脱模步骤中)，进行之前制造的型件的至少部分脱模。

在接下来的步骤中，在第二成形工具中设置型件和第二塑料薄膜，同时构造了第二个界面和第二塑料薄膜之间的空腔。第二成形工具优选包括第一成形工具的部分。关于第二塑料薄膜，术语塑料薄膜也应当广义地理解，从而仅仅强制地规定一种由塑料构成的薄膜状基底，如热塑性塑料(优选聚碳酸酯)，其可以有附加的涂层，例如可以通过气相沉积金属化、抗反射涂覆、抗划伤涂覆或耐磨强度升高的涂覆。

根据本发明，第二塑料薄膜后续的后模塑在第二热成形工艺步骤中进行，其中将第二热塑性材料，如聚碳酸酯注入到第二空腔中，以便能将由第二热塑性塑料构成的第二层和第二塑料薄膜补充到部分层结构中，以便获得作为塑料复合护板的层结构，在所述层结构内，在第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间通过界面彼此相邻地设置有第一层和第二层。

接下来(例如在第二层的表面固化后或后来实施的步骤中)，进行塑料复合护板的脱模。然后，还可以规定额外的表面处理步骤或表面精修步骤和/或用于去除塑料复合护板上的注塑件和毛刺的步骤。还可以想到以下步骤，其中处于塑料复合护板的复合物中的第一和第二塑料薄膜在脱模后被首次或附加地涂覆。已经发现，通过根据本发明的方法可以生产耐用的、相对轻的、延伸的且额外无张力的护板，此外其具有视觉吸引力，并且其触觉和外部视觉表现可通过相应的外薄膜的涂层在合理的费用下以几乎任意的方式调节。

在优选的设计方案中，半透明，优选透明地构造第一热塑性材料、第二热塑性材料，以及第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中的至少一个薄膜。在一个设计方案中，透明地构造定义面向观察者(例如乘客)的可见面的第一塑料薄膜，而背向观察者的塑料薄膜通过选择半透明材料或者通过半透明涂层，可总体上是半透明的和/或局部区域不透明地涂覆的。优选地，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中的至少一个薄膜。涂覆优选在相应的设置步骤之前的步骤中进行。

例如，在一个设计方案中规定，第一层和第二层之间的界面上视觉可见的过渡是显而易见的，并且第一热塑性材料和第二热塑性材料的区别在于成分或光学特性，例如配色、或光学透射度。然而优选的是第一和第二层的成分或光学性质的协调。最优选的是在两个方面的协调，即成分和光学性质。

在一种设计方案中，第一和第二塑料薄膜在脱模的塑料复合护板中构造为平坦的。出于视觉效果的原因，第一塑料薄膜和/或第二塑料薄膜和/或界面优选构造有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成。由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

根据优选的设计方案，相互跟随地构造第一塑料薄膜和第二塑料薄膜的轮廓，优选第一塑料薄膜和第二塑料薄膜和界面的轮廓。这意味着，该轮廓不必强制采取严格平行的走向，而是构造成使得它们接近平行的走向(就是说塑料复合护板的均匀厚度近似)。例如第一塑料薄膜具有凸构造，则相应邻接层的第二塑料薄膜在相应位置处具有凹构造。

优选这样构造方法，使得在脱模后至少第一层和第二层材料配合地连接。更优选的是，在后模塑中，第一塑料薄膜和第一层材料配合地连接；并且在第二塑料薄膜的后模塑中，第一层和第二层材料配合地连接，而此外第二层和第二塑料薄膜材料配合地连接。

优选规定，借助在界面上的垂线确定的第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间的最大间距最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍小于界面的最大范围。

优选地，在后模塑中，在第一热成形工艺步骤期间和在第二热成形工艺步骤期间，在与界面平行的方向注入第一热塑性材料或第二热塑性材料。

本发明还涉及用于机动车的具有层结构的塑料复合护板。此外，根据本发明的层结构具有第一塑料薄膜以及第二塑料薄膜。根据本发明，层结构还具有邻接第一塑料薄膜设置的、由第一热塑性材料构成的第一层，以及邻接第二塑料薄膜设置的、由第二热塑性塑料构成的第二层。在该示例中，第一层和第二层在构造共同的界面下彼此相邻地设置，并且所述界面在第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间延伸且与这两个薄膜相间隔。

已经发现，通过根据本发明的塑料复合护板是特别耐用和相对轻的，但还是能够延伸而没有强烈的内部张力。此外，它可以具有视觉吸引特性。在该示例中，其触觉和外部视觉表现可简单地通过相应的外薄膜的涂层，并且在合理的费用下以几乎任意的方式调节。

在塑料复合护板的优选的设计方案中，半透明，优选透明地构造第一热塑性材料和第二热塑性材料，以及第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中的至少一个薄膜。在一个设计方案中，透明地构造定义面向观察者(例如乘客)的可见面的塑料薄膜，而背向观察者的塑料薄膜通过选择半透明材料或者通过半透明涂层，可以是总体上半透明的和/或局部区域不透明地涂覆的。优选地，例如通过气相沉积、化学或物理气相沉积或喷涂或所谓的非导电真空金属化(NCVM)来半透明金属化第一塑料薄膜和第二塑料薄膜中至少一个薄膜。

例如，在一个设计方案中规定，第一层和第二层之间的界面上视觉可见的过渡是显而易见的，并且第一热塑性材料和第二热塑性材料的区别在于成分或光学特性，例如配色。然而优选的是第一和第二层的成分或光学性质的协调。最优选的是在两个方面的协调，即成分和光学性质。

在塑料复合护板的一种设计方案中，平坦地构造第一和第二塑料薄膜。出于视觉效果的原因，第一塑料薄膜和/或第二塑料薄膜和/或界面优选构造有一个或多个三维轮廓、优选分别由平面形成(如棱柱形的轮廓)。由此可布置具有视觉吸引力的折射效果，使护板看起来更具吸引力。

根据优选的设计方案，相互跟随地构造第一塑料薄膜和第二塑料薄膜的轮廓，优选第一塑料薄膜、第二塑料薄膜和界面的轮廓。这意味着，该轮廓表面不必强制采取严格平行的走向，而是构造成使得它们接近平行的走向(就是说塑料复合护板的均匀厚度近似)。例如第一塑料薄膜具有凸构造，则相应邻接层的第二塑料薄膜在相应位置处具有凹构造。

优选地，至少第一层和第二层材料配合地连接。更优选的是，第一塑料薄膜和第一层材料配合地连接并且第一层和第二层材料配合地连接，而第二层和第二塑料薄膜材料配合地连接。

优选规定，借助界面上的垂线而确定的第一塑料薄膜和第二塑料薄膜之间的最大间距最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍小于界面的最大范围。

此外，本发明涉及由之前描述的任一实施方式中的塑料复合护板和用于塑料复合护板的背光的发光件构成的装置，优选这样设置发光件，使得具有层结构的塑料复合护板在其层结构的层叠方向的延长方向上被发光件的光穿透。

此外，本发明涉及在之前描述的任一实施方式中塑料复合护板在机动车中的使用。借助下述附图进一步解释根据本发明的方面一至五。这些附图仅被作为示例性图示，它们示出的仅仅是其中一个优选实施例的变形。

附图1a至附图9涉及本发明的第一方面并示出：

图1a是根据本发明的用于制造塑料复合板的方法的第一实施方式的设置步骤的示意性剖视图；

图1b是图1a的细节放大图；

图2a是在成形工具中设置的预成形的薄膜层结构2的细节的示意性剖视图；

图2b是在成形工具中设置的预成形的薄膜层结构2的的细节的另一示意性剖视图；

图3是在根据本发明的用于制造塑料复合板的方法的第一实施方式的后模塑步骤期间的示意性剖视图；

图4a是根据本发明的用于制造塑料复合板的方法的第一实施方式的脱模步骤之前的示意性剖视图；

图4b是图3a的细节放大图；

图5是根据本发明的方法的第一实施方式制造的塑料复合板1的透视俯视图；

图6a是根据本发明的用于制造塑料复合板的方法的第二实施方式的设置步骤的示意性剖视图；

图6b是图6a的细节放大图；

图7是在根据本发明的用于制造塑料复合板的方法的第二实施方式的后模塑步骤期间的示意性剖视图；

图8a是根据本发明的用于制造塑料复合板的方法的第二实施方式的脱模步骤之前的示意性剖视图；

图8b是图8a的细节放大图；

图9是根据本发明的方法的第二实施方式制造塑料复合板1的透视俯视图。

附图10至附图14涉及本发明的第二方面并示出：

图10是根据本发明的塑料复合护板1的一种实施方式的透视图；

图11是由图10中所示的塑料复合护板1和发光件支架5组成的根据本发明的组件10的第一实施方式的剖面图；

图12是由塑料复合护板1和发光件支架5组成的根据本发明的组件10的第二实施方式的剖面图，其中该塑料复合板1基于图10中的塑料复合板1改进；

图13是根据本发明的用于制造图10中的塑料复合护板1的方法的第一实施方式的示意性的中间状态示图；

图14是根据本发明的用于制造图12中的塑料复合护板1的方法的第二实施方式的示意性的中间状态示图。

附图15至附图18c涉及本发明的第三方面并示出：

图15是根据本发明的塑料复合护板1的一种实施方式的透视图；

图16是由在图15中示出的塑料复合护板和发光件11组成的根据本发明的组件10的剖面图；

图17a至图17c分别示出用于制造图15中塑料复合护板的本发明的方法的初始状态、最终状态和中间状态；

图18a至图18c是根据本发明的塑料复合护板1的备选的实施方式的各个剖面图。

附图19至附图21c涉及本发明的第四方面并示出：

图19是根据本发明的塑料复合护板1的一种实施方式的透视图；

图20是由在图19中示出的塑料复合护板和发光件11组成的根据本发明的组件10的剖面图；

图21a至图21c分别示出用于制造图19中塑料复合护板的本发明的方法的初始状态、最终状态和中间状态。

附图22至附图24e涉及本发明的第五方面并示出：

图22是根据本发明的塑料复合护板1的一种实施方式的透视图；

图23是由在图22中示出的塑料复合护板和发光件11组成的根据本发明的组件10的剖面图；

图24a至图24e分别示出用于制造图22中塑料复合护板的本发明的方法的初始状态、最终状态和中间状态。

根据附图1至附图9的本发明的第一方面：

图1a示出根据本发明的第一方面的方法的第一实施方式的设置步骤，在该步骤中，在由两个半模构成的成形工具20a、20b中，设置具有由两个塑料薄膜2a、2c组成的预成形的薄膜层结构2。根据本发明设置的薄膜层结构2的预成形步骤未示出细节，而是给出了预成形的薄膜层结构2的形状。

图1a仅示出工具20a、20b的一部分。在薄膜层结构2的两个相邻的、透明的塑料薄膜2a、2c之间设置有透明的粘合剂层2b，正如图1b以放大的视图在细节中所示，以便材料配合地连接两个塑料薄膜2a、2c。薄膜层结构2具有两个主表面(即第一主表面11和第二主表面12)，其由塑料薄膜2a、2c和粘合剂层2b构成，并在层的层叠方向上隔开。薄膜层结构2定义了整个塑料复合板1的最大范围(最大范围I)，如后面在图5中所示。两个透明的塑料薄膜2a或2c之一涂覆有金属半透明涂层(涂层厚度<20μm),以便形成金属发光的光效应层，其中，造成半透明的镜面效应(在可视范围的透视率大约5％至25％)。透明的塑料薄膜2a和2c具有附加的透明的或半透明的涂层，例如保护漆涂层。所述涂层在图1b中出于比例和简化的原因未示出。粘合剂层2b中的粘合剂是热固性的并且同样透明。薄膜层结构2在其层的层叠方向上的总厚度为例如0.125mm至0.50mm。在成形工具20a、20b中放置预成形的薄膜层结构2时，其放置成使得薄膜层结构的两个主表面中的一个(这里第一主表面11)面向成形工具20a、20b的特殊的成形面21，并且因此第二主表面12背离所述成形面21。特殊的成形面21应该给定薄膜层结构2的最终形状并且其特征在于，其形成一个或多个三维轮廓4，作为由平坦表面形成的、彼此成角度，并且以直边相互邻接的凸起和/或凹陷，即整体上看模仿切割钻石的表面轮廓。成形面21的粗糙度为VDI 3400Ref 12或更好。

在成形工具20a、20b中放置薄膜层结构2时，在背离第一主表面的第二主表面12和成形工具20a、20b的表面22之间形成空腔8，然而在薄膜层结构2的第一主表面11和成形面21之间存留的空腔9将在后续步骤中减小。由于薄膜层结构2在预成形步骤中仅被近似地预成形为最终形状，因此留存的空腔9得以形成。另一方面，预成形步骤是必要的，以便在后续的后模塑步骤中，薄膜层结构2尽可能完全贴合到成形面21上，从而它能够得到其所模仿或复制的轮廓4的最终形状。这是具有预成形表面的预成形工具中的热成形和/或等静压高压成形步骤。预成形步骤设置在图1a示出的步骤之前。在此，目标是通过预成形使薄膜层结构2产生形状，虽然所述形状并非与最终的、通过成形工具20a、20b(特别是所述成形工具20a、20b的成形面21)确定的形状完全相同，但是能够实现所述薄膜层结构2在成形工具20a、20b中更为便捷的设置，并确保达到最终的形状。

出于多种原因，并不期望预成形的形状与最终形状精确一致。因此，这不仅使得在成形工具20a、20b中，位置准确的设置更加困难，而且存在如下风险，即在预成形中可能已经在薄膜层结构中产生的棱并不精确地与成形工具20a、20b中的棱完全一致，这可导致有损整个层结构的视觉外观。出于这样的原因，相较于最终形状的棱，至少放弃在薄膜层结构2中构造锐利的棱。换言之，预成形面的预制棱相对于成形面的棱5是倒圆的。如图2a和图2b所示，在成形面21的沉凹或顶端处，预成形的薄膜层结构2具有通过借助预成形面的预制棱而预成形导致的薄膜层结构2的第一主表面11的曲率半径R1或R2，所述曲率半径R1或R2在与成形工具20a、20b的成形面21的棱5对应的位置处结合，并且分别大于薄膜层结构2的厚度d。这也意味着，用于薄膜层结构2的预成形而使用的预成形工具的预制棱的半径，大于在成形工具20a、20b的成形面21中由于空间上的放置而相对应的棱5的半径r1或r2。

例如，在一个简单的变形方案中，通过预成形产生的三维预制形状的特征在于，仅在对应于最终形状处构造预成形的形状的最大高度和最大深度。但是，预成形的表面优选也具有棱(这里称为预制棱)，其这样预成形薄膜层结构2，使得后者在预制棱处的曲率半径至少是对应的所述薄膜层结构2的双倍厚度。这样构造预成形的表面，使得在成形面21的棱5的相应位置放置的预制棱的半径大于(优选数倍大于)成形面21的相应的棱5的半径。

在图3内后续的后模塑步骤中，工具20a、20b闭合并且热塑性塑料30从侧面依照方向箭头V在压力下注入到空腔8中。这导致薄膜层结构2贴靠到成形面21上，并且其形状因此以反压印形式贴合三维轮廓4。热塑性材料的压力确保薄膜层结构2根据成形面的形状调整并且压印，而热塑性塑料的温度例如大约300℃，并且成形工具的温度大约60℃，使得粘合剂层2b的粘合剂硬化，并因此导致成形的薄膜层结构2的稳定。在填充空腔8之后，达到图4a中所示的状态。利用热塑性材料30的凝固构造热塑性材料层3，所述热塑性材料层3邻接在薄膜层结构2的第二主表面12上。热塑性材料层3凝固后，与薄膜层结构2材料配合地连接。

如图4b所示，薄膜层结构紧贴在成形面21的轮廓4的棱5上。在热塑性材料凝固和硬化后(即粘合剂层2b的粘合剂完全凝固后)，从工具20a、20b中拿出由薄膜层结构2和热塑性材料层3构成的层结构，以便得到图5在透视俯视图中示出的、根据本发明塑料复合板1。

根据本发明的塑料复合板1旨在用于未示出的机动车，例如设置在车辆附属的仪表板或中控台上，并且用做功能显示器的具有视觉吸引力的背光显示区域。塑料复合板1构造成长形，因此属于塑料复合板1的薄膜层结构2或其塑料薄膜2a、2b具有最大尺寸I，该尺寸I超出塑料复合板1的最小尺寸D数倍。所述最小尺寸D通过塑料复合板1的最小厚度定义，这在图4中并非完全按比例示出。其涉及薄膜层结构2的最大范围标记为I并且大于50cm，例如为1m。塑料复合板1大约在其层的大约层叠方向上的最小厚度为1cm至3cm。层结构具有热塑性层3，该热塑性层在常规的安装时定义为面向乘客的外表面13。从乘客的角度来看，薄膜层结构2位于热塑性层3之下，所述热塑性层通过热后模塑步骤材料配合地与薄膜层结构2连接。薄膜层结构2具有至少两个透明塑料薄膜层2a、2c，和至少一个设置在两个塑料薄膜2a、2c之间、分别和这两个塑料薄膜2a、2c材料配合地连接的粘合剂层2b。其中，薄膜层结构2定义有两个在其层的层叠方向上相反的外侧的主表面11、12。其中之一是第一外侧的主表面，即定义为暴露的表面的主表面11，它由薄膜层结构2的外侧的塑料薄膜2a(或者，如果存在的话，由所述塑料薄膜的涂层构成)。其中，上述热塑性层3邻接在第二主表面12上。此外，根据本发明的薄膜层结构2形成为使得薄膜层结构2的所有表面和接触面(即塑料薄膜2a、2c之间的所有表面或接触面、它们的可选的涂层和粘合剂层2b)几乎完全一致地构造一个或多个三维的轮廓4，所述轮廓由平的、彼此成角度的，并且以直边5相互邻接的面构成。所述轮廓4例如具有在热塑性层3的方向上指向的，或向相反方向指向的顶端。因此，根据本发明的塑料复合板以视觉上理想的方式模仿抛光钻石的表面结构。这归因于使用了包含多个塑料薄膜和至少一个粘合剂层的薄膜层结构2，所述薄膜层结构2以完美的方式接受并稳定地保持包含轮廓4的表面结构。由此，特别地能够以完美的方式再现抛光钻石典型的直而锋利的棱边走向，如果在通过热塑性层3观察时，可特别地有利地识别所述轮廓4。

图6a示出根据本发明的方法的第二实施方式中的设置步骤，在该步骤中除了由两个塑料薄膜2a、2c构成的薄膜层结构2以外，在由两个半模组成的成形工具20a、20b中放置由透明的热塑性塑料构成的附加塑料薄膜6。图6a仅示出工具20a、20b的一部分。在薄膜层结构2的两个相邻的塑料薄膜2a、2c之间设置有粘合剂层2b，正如图5b以放大的视图在细节中所示，以便材料配合地连接两个塑料薄膜2a、2c。薄膜层结构2具有两个主表面(即第一主表面11和第二主表面12)，其由塑料薄膜2a、2c和粘合剂层2b构成，并在层的层叠方向上隔开。薄膜层结构2定义了薄膜层结构2的最大的范围(即最大范围I)，正如稍后在图9中所示那样。透明的塑料薄膜2a和2c具有附加的透明的或半透明的涂层，例如保护漆涂层或金属非导电涂层。后者旨在影响薄膜的光学反射率。所述涂层在图5b中出于比例和简化的原因未示出。粘合剂层2b中的粘合剂是热固性的并且同样透明。例如，薄膜层结构2在其层的层叠方向上的总厚度是0.125mm至0.50mm。

在成形工具20a、20b中放置薄膜层结构2时，在背离第一主表面11的第二主表面12和成形工具20a、20b的表面22之间形成空腔8，然而在薄膜层结构2的第一主表面11和成形面21之间存留的空腔9会在后续步骤中减小。由于薄膜层结构2在预成形步骤中仅被近似地预成形为最终形状，从而留存的空腔9得以形成。另一方面，预成形步骤是必要的，以便在后续的后模塑步骤中，薄膜层结构2尽可能完全贴合到成形面21上，从而它能够得到其所模仿或复制的轮廓4的最终形状。这是涉及具有预成形表面的预成形工具中的热成形和/或等静压高压成形步骤。预成形步骤设置在图6a示出的步骤之前。在此，目标是通过预成形使薄膜层结构2产生形状，虽然所述形状并非与最终的、通过成形工具20a、20b(特别是所述成形工具20a、20b的成形面21)确定的形状完全相同，但是能够实现在成形工具20a、20b中更为便捷的设置所述薄膜层结构2，并确保达到最终的形状。

出于多种原因，并不期望预成形的形状与最终形状精确一致。因此，这不仅使得在成形工具20a、20b中，位置准确的设置更加困难，而且存在如下风险，即在预成形中可能已经在薄膜层结构中产生的棱并不精确地与成形工具20a、20b中的棱完全一致，这可导致有损整个层结构的视觉外观。出于这样的原因，相较于最终形状的棱，至少放弃在薄膜层结构2中构造锐利的棱。换言之，预成形面的预制棱相对于成形面的棱5是倒圆的。

例如，在一个简单的变形方案中，通过预成形产生的三维预制形状的特征在于，仅在对应于最终形状处构造预成形的形状的最大高度和最大深度。但是，预成形的表面优选也具有棱(这里称为预制棱)，其这样预形成薄膜层结构2，使得后者在预制棱处的曲率半径至少是对应所述薄膜层结构2的双倍厚度。这样构造预成形的表面，使得在成形面21的棱5的相应位置放置的预制棱的半径大于(优选数倍大于)成形面21的相应的棱5的半径。

在图7内后续的后模塑步骤中，工具20a、20b闭合并且透明的热塑性塑料30从侧面按照方向箭头V在压力下注入到空腔8中。这导致薄膜层结构2贴靠到成形面21上，并且其形状以反压印形式贴合三维轮廓4。热塑性材料的压力确保薄膜层结构2根据成形面的形状调整并且压印，而热塑性塑料的温度例如大约300℃，并且成形工具的温度大约60℃，使得粘合剂层2b的粘合剂硬化，并因此导致成形的薄膜层结构2的稳定。在填充空腔8之后，达到图8a中所示的状态。利用热塑性材料30的凝固构造热塑性材料层3，所述热塑性材料层邻接在薄膜层结构2的第二主表面12上。热塑性材料层3凝固后，与薄膜层结构2以及和附加的塑料薄膜6材料配合地连接。

如图8b所示，薄膜层结构2紧贴在成形面21的轮廓4的棱5上。在热塑性材料凝固和时效硬化后(即粘合剂层2b的粘合剂完全凝固后)，从工具20a、20b中拿出由薄膜层结构2和热塑性材料层3构成的层结构，以便得到图9在透视俯视图中示出的、根据本发明塑料复合板1。

根据本发明的塑料复合板1旨在用于未示出的机动车，例如设置在车辆附属的仪表板或中控台上，并且用做功能显示器的具有视觉吸引力的背光显示区域。塑料复合板1构造成长形，因此属于塑料复合板1的薄膜层结构2或其塑料薄膜2a、2b具有最大尺寸I，该尺寸I超出塑料复合板1的最小尺寸D数倍。所述最小尺寸D通过塑料复合板1在所述塑料复合板1的层或薄膜的层叠方向上的最小厚度定义，这在图4中并非完全按比例示出。其涉及薄膜层结构2的最大范围标记为1并且大于50cm，例如为1m。塑料复合板1在其层的层叠方向上的最小厚度D为范围1cm至3cm。层结构具有附加的透明的塑料薄膜6，和在其下设置的、与所述塑料薄膜6材料配合地连接的热塑性层3。所述附加的塑料薄膜定义了在常规的安装中面向乘客的外侧的表面13。从乘客的角度来看，薄膜层结构2位于热塑性层3之下，所述热塑性层通过热后模塑步骤材料配合地与薄膜层结构2连接。薄膜层结构2具有至少两个透明的塑料薄膜2a、2c，和至少一个设置在两个塑料薄膜2a、2c之间、分别和这两个塑料薄膜2a、2c材料配合地连接的粘合剂层2b。其中，薄膜层结构2定义有两个在其层的层叠方向上相反的外侧的主表面11、12。其中之一是第一外侧的主表面，即定义为暴露的表面的主表面11，它由薄膜层结构2的外侧的塑料薄膜2a(或者，如果存在的话，由所述塑料薄膜的涂层构成)。其中，上述热塑性层3邻接在第二主表面12上。此外，根据本发明的薄膜层结构2形成为使得薄膜层结构2的所有表面和接触面(即塑料薄膜2a、2c之间的所有表面或接触面、它们的可选的涂层和粘合剂层2b)几乎完全一致地构造一个或多个三维的轮廓4，所述轮廓由平的、彼此成角度的，并且以直边5相互邻接的面构成。所述轮廓4例如具有在热塑性层3的方向上指向的，或向相反方向指向的顶端。因此，根据本发明的塑料复合板以视觉上理想的方式模仿抛光钻石的表面结构。这归因于使用了包含多个塑料薄膜和至少一个粘合剂层的薄膜层结构2，所述薄膜层结构2以完美的方式接受并稳定地保持包含轮廓4的表面结构。由此，特别地能够以完美的方式再现抛光钻石典型的直而锋利的棱边走向，如果在通过附加的塑料薄膜6和热塑性层3观察时，可特别地有利地识别所述轮廓4。

根据附图10至附图14的本发明的第二方面：

根据图10和根据第二方面的本发明的塑料复合护板1旨在用于未示出的机动车辆(例如，设置在车辆附属的仪表板或中控台上)，并且用做背光功能显示器的视觉上吸引人的护板。塑料复合护板1具有长形构造，因此属于塑料复合护板1的塑料薄膜2具有最大尺寸I，该尺寸I超出塑料复合护板1的最小尺寸D数倍。所述最小尺寸D通过塑料复合护板1在所述塑料复合护板1的层或薄膜的层叠方向上的最小厚度定义。其涉及塑料薄膜2的最大范围标记为I并且大于50cm，例如为1m。塑料复合护板1在其层和塑料薄膜2的层叠方向上的最小厚度D在1cm至3cm的范围。层结构2、4具有由透明热塑性塑料(例如，聚碳酸酯或聚甲基丙烯酸甲酯)构成的基本层4，该基本层在常规的安装时定义为面向乘客的外表面14。从乘客来看，第一塑料薄膜2位于基本层5之下并且邻接在所述基本层上。所述第一塑料薄膜2同样由透明塑料(优选由含聚碳酸酯的、含聚甲基丙烯酸甲酯的，和/或含聚氨酯的热塑性塑料)构成。第一塑料薄膜2在其背向乘客的一侧构造了外侧背向乘客的外表面15，此处是塑料复合护板1的背面。背面可以是金属化的，并且在该情况下是局部半透明；此外，可部分地设置不透明的、符号和图形再现的印刷，以实现功能显示。

由于制造过程中的热注塑成形，第一塑料薄膜2和基本层4彼此材料配合地连接。基本层4的背向第一塑料薄膜2并且面向乘客的外表面14本质上通过成形工具确定。所述成形工具用于在第一塑料薄膜2的后模塑过程中制造基本层4。在此上下文中，应注意，图中的表示不应被理解为按比例绘制。基本层4的该表面14经多重刻面打磨，并因此具有明显的棱16，所述棱模仿假定玻璃表面的视觉效应。基本层4的该表面通过其多重刻面打磨而具有轮廓6。所述轮廓6三维地特别是通过以一定角度对接的平面构成并因此形成。所述轮廓在相互对接的平面处构造有直边16，并因此由于可能的多重反射而模仿切割晶体的视觉效应。第一塑料薄膜2在层结构2、4的长的侧向的侧翼上突出于基本层4，以便构造弯曲的突出部7a、7b。所述突出部向远离乘客的角度弯曲，以便能够侧面紧贴在另外的部件(例如未示出的发光件支架)上，并在每种情况下和所述部件分别构造形状结合正向和/或非正向连接和/或材料配合的连接，用于将塑料复合护板1固定在其他部件上，以便能构造根据本发明的组件10，正如其在图11第一实施方式中和图12第二实施方式中所示。

图11是由在图10中示出的塑料复合护板1和带有发光件11的发光件支架5组成的根据本发明的组件10。组件10被嵌入地设置到机动车的嵌板或隔板30的凹槽中。发光件11是SMD-结构下安装在电路板12中的LED，并且设置在塑料复合护板1的背向乘客的一侧，以便给塑料复合护板1的背面15进行背光照明，并且使光通过第一塑料薄膜2耦合到基本层4中，并因此耦合到塑料复合护板1中，其中，第一塑料薄膜2的背向乘客的一面被定义成入光面。光在层或薄膜的层叠方向上穿过塑料复合护板1，并因此穿过至少部分区域透明的第一塑料薄膜2和透明的基本层4。第一塑料薄膜2可以是借助不透明的漆或金属涂层掩蔽的。为了避免在第一塑料薄膜2和基本层4之间的界面上的界面反射，并且由此模仿玻璃材料的视觉“深度效应”，透明的基本层4和透明的塑料薄膜2具有几乎相同的折射率。这意味着折射率之间的差异不大于0.2，优选0.1。光穿过塑料复合护板1，并且塑料复合护板1的外侧、由基本层4构造的表面14被背光照明。为避免非期望的漫射光和/或外部光线的干扰，发光件11设置在光通道9中，所述光通道由发光件支架5的隔板8侧向封闭。发光件支架5固定在塑料复合护板1的突出部7a、7b上，因此突出部13a借助锁定连接13a固定在发光件支架5上，而突出部13b通过超声波焊接材料配合地与发光件支架5连接。

图12示出根据本发明的由发光件支架5和备选设计的塑料复合护板1构成的组件。其与图10中所示的实施方式的区别在于，增设的第二塑料薄膜3定义了塑料复合护板1的面向发光件支架5的外表面14，并且第一塑料薄膜2此处不仅定义了塑料复合护板1的外表面15，而且该表面15也是组件10的面向乘客的和背向发光件支架5的表面。组件10也被嵌入地设置到机动车的嵌板或隔板30的凹槽中。发光件11是SMD-结构下安装在电路板12中的LED，并且设置在塑料复合护板1的背向乘客的一侧，以便对塑料复合护板1的背面15进行背光照明，并且使光通过第二塑料薄膜3耦合到基本层4中，并由此耦合到塑料复合护板1中，其中，第二塑料薄膜3的背向乘客的一侧定义为入光面。光在层或薄膜的层叠方向上穿过塑料复合护板1，并因此穿过至少部分区域透明的第二塑料薄膜3、透明的基本层4和第一塑料薄膜2。第二塑料薄膜3可借助不透明的漆或金属涂层来掩蔽。为了避免在第一塑料薄膜2和基本层4之间的界面上的界面反射，或者在第二塑料薄膜3和基本层4之间的界面上的界面反射，并且由此模仿玻璃材料的视觉“深度效应”，透明的基本层4和透明的塑料薄膜2、3具有几乎相同的折射率。这意味着折射率的差异不超过0.2，优选不超过0.1。光穿过塑料复合护板1，并且塑料复合护板1的由第一塑料薄膜2构造的表面14被背光照明。为避免非期望的漫射光和/或外部光线的干扰，发光件11设置在光通道中，所述光通道由发光件支架5的隔板8侧向封闭。发光件支架5固定在塑料复合护板1的突出部7a、7b上，因此突出部13a借助锁定连接13a固定在发光件支架5上，而突出部13b通过超声波焊接材料配合地与发光件支架5连接。

图13解释根据本发明的方法的一种实施方式，所述方法用于制造具有层结构2、4的、特别是用于机动车的塑料复合护板1，正如其在图10和图11中所示。图13示出的第一透明塑料薄膜2在整个成形工具21a、21b的一部分21b中设置，此处已示出成形工具21a、21b的其他部分21b，其中仅在第一塑料薄膜2的一侧构形成空腔22。正如在图13中指出，随后在热成形工艺步骤中，通过进料区24进行塑料薄膜2的侧向的后模塑，同时将热塑性材料注入到空腔22中，从而产生层结构2、4作为型件。层结构2、4通过第一塑料薄膜2和由热塑性材料构成的基本层4构造。第一塑料薄膜2定义了通过后模塑制造的层结构2、4的外表面15。这样制造的基本层4单侧邻接第一塑料薄膜2，其中基本层4的外表面(并因此塑料复合护板的外表面)通过成形工具21a、21b(在此处为工具部件21a)预先确定。在接下来未示出的步骤中，进行层结构2、4的脱模。

图14解释根据本发明的方法的另一实施方式，所述方法用于制造具有层结构2、3、4的、特别是用于机动车的塑料复合护板1，正如其是图12中所示的组件10的部件。图13示出的第一透明塑料薄膜2在成形工具21a、21b的第一部分21a中的设置，和至少部分区域透明的第二塑料薄膜3在成形工具21a、21b的第二部分21b中的设置，在此已示出整个成形工具21a、21b。此外，在第一塑料薄膜2和第二塑料薄膜3之间构造了空腔22。通过未示出进料区，在热成形工艺步骤中进行塑料薄膜2、3的侧向的后模塑，同时将热塑性材料注入到空腔22中，从而产生层结构2、3、4作为型件。构造层结构2、3、4通过第一塑料薄膜2、由热塑性材料构成的基本层4，和第二塑料薄膜3，其中第一塑料薄膜2和基本层4，并且基本层和第二塑料薄膜3材料配合地连接。第一塑料薄膜2定义了通过后模塑制造的层结构2、3、4的外表面15，同时，该外表面也是图12中所示组件的面向乘客的表面。第二塑料薄膜3定义了面向图12中发光件支架的层结构2、3、4或塑料复合护板1的外表面，并用作发光件支架的靠置部。在接下来未示出的步骤中进行层结构2、4的脱模。

通过第一塑料薄膜2伸出层结构2、3或2、3、4的基本层4，同时构造侧面的突出部7a、7b(所述突出部起到在其他部件，例如发光件支架5上固定的作用)，从而不仅达到了塑料复合护板1和部件之间的耐用和有承载力的连接，而且通过紧固件放置到塑料复合护板1的最外侧部分(特别是在尽可能透明或半透明的层结构2、3或2、3、4中)，找到所述紧固件的对外观上影响最小的设置。此外，所述至少一个第一塑料薄膜2还起到机械稳定的作用以及避免形成碎片。

根据附图15至附图18c的本发明的第三方面：

根据本发明和根据第三方面的图15的塑料复合护板1旨在用于未示出的机动车辆(例如，设置在车辆附属的仪表板或中控台上)，并且用做背光功能显示器的视觉上吸引人的护板。塑料复合护板1具有长形构造，因此属于塑料复合板1的塑料薄膜2具有最大尺寸I，该尺寸I超出塑料复合护板1的最小尺寸D数倍。所述最小尺寸D通过塑料复合护板1在所述塑料复合护板1的层或薄膜的层叠方向上的最小厚度定义。其涉及塑料薄膜2的最大范围标记为I并且大于50cm，例如为1m。塑料复合护板1在其层和塑料薄膜2的层叠方向上的最小厚度D在1cm至3cm的范围。层结构具有铸造树脂层5，该树脂层在常规的安装时定义为面向乘客的外表面14。从乘客方向来看，塑料薄膜2位于铸造树脂层5之下。在其下方是由透明热塑性材料制成的基本层4，它与第一塑料薄膜2邻接并与其材料配合地连接。基本层4在其背向乘客的一侧构造成背向乘客的外表面或者塑料复合护板1的背面。背面可以是金属化的，并且在此情况下是局部半透明；此外，可部分地规定不透明的、符号和图形再现的印刷，以实现功能显示。

在该实施方式中，相对薄且近似恒定较薄的铸造树脂层5通过铸模涂覆在塑料薄膜2的背向基本层4的表面上，所述铸造树脂层面向乘客的外表面14基本上通过使用在铸模步骤中用于制造所述铸造树脂层5的成形工具确定。在此上下文中，应注意，图中的表示不应被理解为按比例绘制。铸造树脂层5经多重刻面打磨，并因此具有明显的棱16，所述棱模仿假定玻璃表面的视觉效应。铸造树脂层5的该表面还有塑料薄膜2通过其多重刻面打磨而具有轮廓6。所述轮廓6三维地特别是通过以一定角度对接的平面构成并因此形成.所述轮廓在相互对接的平面处构造有直线的棱16，并因此由于可能的多重反射而模仿切割晶体的视觉效应。

由于制造过程中的热注塑成形，塑料薄膜2与基本层4材料配合地连接。在塑料薄膜2的背向基本层4的表面上涂覆有增附剂层3，邻接增附剂层3通过铸模涂覆有相对薄的铸造树脂层5，所述铸造树脂层5的面向乘客的外表面14本质上通过成形工具预先确定，所述成形工具用于在铸模中制造铸造树脂层5。表面14在图中未按比例绘制。其经多重刻面打磨并因此具有明显的棱16，所述棱模仿假定玻璃表面的视觉效应。铸造树脂层5的该表面14还有由于塑料薄膜2经多重刻面打磨而具有轮廓6。所述轮廓6三维地通过以一定角度对接的平面构成。因此所述轮廓6在相互对接的平面处构造有直线的棱16，并因此由于多重反射而模仿切割晶体的视觉效应。尽管塑料薄膜2本质上用于机械稳定以及避免形成碎片，但是在塑料薄膜2相对的一侧邻接地设置的层(例如通过铸模制造的铸造树脂层5，还有通过热塑性材料在热成形的工艺中构造的基本层4)以稳定塑料薄膜2。两者减小塑料复合护板2的张力，它们在使用时被引入到塑料复合护板1中(例如在阳光作用下)，但特别是在制造时(例如，通过热成形制造过程制造基本层4时)。因此，铸造树脂层5对在热成形和后续的冷却过程中由基本层4的收缩导致的塑料薄膜2的变形具有恢复作用。因此，由树脂层5和基本层4导致的塑料薄膜2的变形相互抵消。因此，铸造树脂层5的收缩(例如可从0.2％至2％的收缩)对塑料薄膜2和基本层4构成的型件具有积极的机械效果，从而使通过热成形的后模塑产生的塑料薄膜2的初始应力和变形减小。

图16是由在图15中示出的塑料复合护板1和发光件11组成的根据本发明的组件10。发光件11是SMD-结构下安装在电路板12中的LED，并且设置在塑料复合护板1的背向乘客的一侧，以便给塑料复合护板1的背面20进行背光照明，并且使光耦合到基本层4，并因此耦合到塑料复合护板1中，其中，基本层4的背向乘客的一侧被定义成入光面。光在层或薄膜的层叠方向上穿过塑料复合护板1，并因此穿过透明的基本层4、透明的第二塑料薄膜2、透明的增附剂层3和至少在硬化状态下透明的铸造树脂层5。为了避免界面反射并且由此模仿玻璃材料的视觉效应，透明的基本层4和透明的塑料薄膜2、透明的增附剂层3和至少在硬化状态下透明的铸造树脂层5分别具有几乎相同的折射率。这意味着折射率之间的差异不大于0.2，优选0.1。光穿过塑料复合护板1，并且塑料复合护板1的外侧、由基本层4构造的表面14被背光照明。为避免非期望的漫射光和/或外部光线的干扰，发光件11设置在光通道9中，所述光通道由隔板8侧向封闭。

图17a至图17c解释根据本发明的方法的一种实施方式，所述方法用于制造具有层结构的、特别是用于机动车的塑料复合护板1。图17a示出透明的塑料薄膜2在第一成形工具21a、21b的一部分21a中的设置。图17a示出整个成形工具21a、21b，第一成形工具21a、21b的其他部分21b使得仅在第一塑料薄膜2的一侧形成空腔22。正如在图17a中指出，随后在热成形工艺步骤中，通过进料区24进行塑料薄膜2的侧向的后模塑，同时将热塑性材料注入到第一空腔22中，从而产生部分层结构2、4作为型件。部分层结构2、4通过塑料薄膜2和由热塑性材料构成的基本层4构造，其中后者仅单侧邻接塑料薄膜2。

在脱模步骤中，部分层结构2、4至少部分脱模。由于凝固时基本层4的收缩和在塑料薄膜2上的拉伸作用，塑料薄膜2在基本层方向4上产生变形。这意味着在基本层4的热塑性塑料注入前，塑料薄膜2在第一成形工具21a、21b中相对于其原始方向变形。这种变形在塑料薄膜2的外端特别明显。

在接下来未示出的步骤中，在塑料薄膜2上施加增附剂涂层3。在图17b中所示的接下来的步骤中，被涂覆的部分层结构2、3、4随后设置在第二成形工具22a、22b中，同时构造了第二工具和第二塑料薄膜2之间的第二空腔23。确切地，所述空腔形成在塑料薄膜2上涂覆的增附剂层3上的表面和第二工具22a、22b(在该示例中，是部件22a)之间。为了改善第二空腔23(例如，在第二成形工具22a、22b和部分层结构2、3、4之间的区域中的第二空腔23)，第二成形工具22a、22b设置成邻接塑料薄膜2或增附剂层3，使得塑料薄膜2以及增附剂层3侧面超出后继制造的铸造树脂层。

接下来通过供给口25用树脂灌注第二空腔23。在该示例中，供给方向基本上平行于塑料薄膜2。在接下来的步骤中，塑料复合护板1脱模。在后续的步骤中，铸造树脂硬化(也叫做固化)，以便构造邻接增附剂层3的外表面的铸造树脂层5，并且得到图15中的塑料复合护板1。在此过程中，由铸造树脂层5构造的塑料复合护板1的外表面14通过界定第二空腔23的第二成形工具22a、22b的表面15确定。因此，第二空腔23确定铸造树脂层5的背离塑料薄膜2的外表面14的形状。在后续的步骤中，如图17c所示，从第二成形工具22a、22b中将这样制造的塑料复合护板1脱模。然后可规定，将塑料复合护板1剪裁或铣成一定的尺寸，例如通过切割线S所示。由于铸造树脂层5通过铸模制造，其外表面14通过第二工具的形状确定，因此任意轮廓都可引入到表面上。这在视觉上具有吸引力，例如因为产生相对锐利的过渡，即棱16。例如，它们的棱半径最大为0.6mm。例如，铸造树脂层5的平均厚度是0.2mm至3mm。

虽然塑料薄膜2本质上用于机械稳定以及防止碎片的形成，但通过铸模制造的铸造树脂层5抵消了通过基本层4的热成形制造过程引入塑料复合护板1的张力，并对通过基本层4的收缩引起的塑料薄膜2的变形有恢复作用。

因此，铸造树脂层5在塑料薄膜2上通过在硬化时的收缩所导致的拉伸应力补偿了基本层4在塑料薄膜2上的拉伸应力，从而可以减小由基本层4引起的变形或被完全补偿。例如，可达0.2％至2％的铸造树脂层5的收缩因此对塑料薄膜2和基本层4构成的型件上具有积极的机械效果，从而使通过热成形的后模塑产生的塑料薄膜2的初始应力和变形减小。

图18a至图18c示出根据本发明的塑料复合护板1的不同的设计方案。图18a中的实施方式的特征是，仅铸造树脂层5的外表面具有三维轮廓6。所述轮廓分别由平面构成并且以直线的棱16对接。相反，塑料薄膜2(并因此增附剂层3)定义平的界面。因此，铸造树脂层5的厚度比图15和图16所示的实施方式变化强烈。图18b中所示的实施方式近似于图15或16所示的。这里，塑料薄膜2和铸造树脂层5的外表面14，还有增附剂层3具有多个三维的、由彼此邻接的面构成的，并且形成直线的棱16构成的轮廓6。在该示例中，塑料薄膜2的轮廓遵循通过铸造树脂层5构造的塑料复合护板1的外表面的轮廓。图18c示出另外的实施方式，该实施方式的特征在于，轮廓6特别明显，并且由轮廓6规定的最小厚度D小于塑料复合护板1的最大厚度D_max的一半。

根据附图19至附图21c的本发明的第四方面：

根据本发明第四方面，并在图19中示出的塑料复合板旨在用于未示出的机动车(例如设置在车辆附属的仪表板或中控台上)，并且用做背光功能显示器的视觉上吸引人的护板。塑料复合护板1具有长形构造，因此属于塑料复合板1的塑料薄膜2具有最大尺寸I，该尺寸I超出塑料复合护板1的最小尺寸D数倍。所述最小尺寸D通过塑料复合护板1在所述塑料复合护板1的层或薄膜的层叠方向上的最小厚度定义。其涉及第一塑料薄膜2的最大范围标记为I并且大于50cm，例如为1m。塑料复合护板1在其层和薄膜(例如第一塑料薄膜2和第二塑料薄膜3)的层叠方向上的最小厚度D在1cm至3cm的范围。层结构具有铸造树脂层5，该树脂层在常规的安装时定义为面向乘客的外表面14。从乘客方向来看，第一塑料薄膜2位于铸造树脂层5之下。由第一透明热塑性材料构成的第一层4在其下方是，邻接第一塑料薄膜2并与其材料配合地连接。第一层4在其背向乘客的一侧邻接从乘客看来在后面的第二塑料薄膜3，并且与该塑料薄膜材料配合地连接。第二塑料薄膜3被金属化，以便局部是半透明的，此外部分地规定不透明的、符号和图形再现的印刷，以实现功能显示。

由于制造过程中的热注塑成形，第一塑料薄膜2和第一层4，并且所述第一层4和第二塑料薄膜3彼此材料配合地连接。通过铸模在第一塑料薄膜2的背向第一层4的表面上涂覆相对薄的铸造树脂层5，所述铸造树脂层面向乘客的外表面14本质上通过成形工具确定，所述成形工具用于在铸模步骤中制造铸造树脂层5。在此上下文中，应注意，图中的表示不应被理解为按比例绘制。该铸造树脂层5经多重刻面打磨并因此具有明显的棱16，所述棱模仿假定玻璃表面的视觉效应。树脂层5的该表面，以及第一塑料薄膜2，并且某种程度上还有第二塑料薄膜3通过多重刻面打磨而具有轮廓6。所述轮廓三维地(特别是通过以一定角度对接的平面)构成，并因此形成轮廓6。所述轮廓在相互对接的平面处构造有直线的棱16，并因此由于可能的多重反射而模仿切割晶体的视觉效应。

图20示出由在图19中示出的塑料复合护板1和发光件11组成的根据本发明的组件10。发光件11是SMD-结构下安装在电路板12中的LED，并且设置在塑料复合护板1的背向乘客的一侧，以便光通过扩散层7和第二塑料薄膜3耦合到塑料复合护板1中，其中，第二塑料薄膜2的背向乘客的一侧定义为入光面。光在层或薄膜的层叠方向上穿过塑料复合护板1，并因此穿过透明的第二塑料薄膜3、透明的第一层4、透明的第一塑料薄膜2和至少在硬化状态下透明的铸造树脂层5。为了避免界面反射并且由此模仿玻璃材料的视觉效应，透明的第二塑料薄膜3，透明的第一层4、透明的第一塑料薄膜2和至少在硬化状态下透明的树脂层5分别具有几乎相同的折射率。这意味着折射率之间的差异不大于0.2，优选0.1。为避免非期望的漫射光和/或外部光线的干扰，发光件11设置在光通道9中，所述光通道由隔板8侧向封闭。

图21a至图21c解释根据本发明的方法的一种实施方式，所述方法用于制造具有层结构2、3、4的、特别是用于机动车的塑料复合护板1。图21a示出在第一成形工具21a、21b的部分21a中设置的第一透明塑料薄膜2，和在第一成形工具21a、21b的另外部分21b中设置的第二透明塑料薄膜3，其中在图21a中示出整个第一成形工具21a、21b，从而在第一塑料薄膜2和相对于第一塑料薄膜2间隔地设置的第二塑料薄膜3之间形成第一空腔22。正如在图21a中指出，随后在第一热成形工艺步骤中，通过进料区24进行第一塑料薄膜2的侧向的后模塑，同时将第一热塑性材料注入到第一空腔22中，从而产生部分层结构2、3、4作为模制型件。部分层结构2、3、4通过第一塑料薄膜2、由第一热塑性材料构成的第一层4，以及第二塑料薄膜3构造。

在随后的步骤中，部分层结构2、3、4通过去除部分21a而至少部分地脱模。在图21b中所示的接下来的步骤中，部分层结构2、3、4随后设置在第二成形工具22a、22b中，同时构造了在第二工具和第一塑料薄膜2之间的第二空腔23。确切地，所述空腔形成在第一塑料薄膜2的表面13和第二工具(在此示例中，是部分22a)之间。为了改善第二空腔23(例如，在第二成形工具22a、22b和部分层结构2、3、4之间的区域中的第二空腔23)的密封性，第二成形工具22a、22b邻接第一塑料薄膜2地设置，使得第一塑料薄膜2侧面超出后来制造的铸造树脂层。

接下来通过供给口25将树脂灌注到第二空腔23。在该示例中，供给方向基本上平行于第一塑料薄膜2。在接下来的步骤中，塑料复合护板1脱模。在接下来的步骤中，铸造树脂硬化(也叫做固化)，以便构造邻接第一塑料薄膜2的外表面13的树脂层5，并且得到图19中的塑料复合护板1。此外，由铸造树脂层5构造的塑料复合护板1的外表面14通过界定第二空腔23的第二成形工具22a、22b的表面15确定。因此，第二空腔23确定铸造树脂层5的背离第一塑料薄膜2的外表面14的形状。

在后续的步骤中，如图21c所示，从第二成形工具22a、22b中将这样制造的塑料复合护板1脱模。然后，塑料复合护板1可剪裁或铣成一定的尺寸，例如通过切割线S所示。

由于铸造树脂层5通过铸模制造，其外表面14通过第二工具的形状确定，因此任意轮廓都可引入到表面上。这在视觉上具有吸引力，例如产生相对锐利的过渡，即棱16如因此。例如，它们的棱半径最大为0.6mm。例如，铸造树脂层5的平均厚度是0.2mm至3mm。

根据附图22至附图24e的本发明的第五方面：

如图22所示，根据第五方面的塑料复合板1旨在用于未示出的机动车(例如，设置在车辆附属的仪表板或中控台上)，并且用做背光功能显示器的视觉上吸引人的护板。塑料复合板1具有长形的构造，并且如下所述，与其厚度(通过两个薄膜之间的最大间距定义)成比例地在通过细长形状确定的、在纵向方向上数倍大的最大范围I。其涉及界面5的最大范围标记为I。它具有由第一透明塑料薄膜2构成的层结构，所述第一塑料薄膜2定义为面向乘客的表面。由第一透明热塑性材料构成的第一层4a在其下方，邻接第一塑料薄膜2并与其材料配合地连接。第一层4在其背向乘客的一侧形成界面5，在所述界面上邻接由第二透明的热塑性塑料构成的第二层4b，从而构造了连接层4。从乘客看来位于的后面的第二塑料薄膜3邻接第二层4b，并且与其材料配合地连接。第二塑料薄膜是金属化的，以便局部半透明，此外可部分地规定不透明的、符号和图形再现的印刷，以实现功能显示。

第一和第二热塑性材料具有匹配的成分和光学性质。第一层4a和第二层4b由于制造工艺在界面5的范围内材料配合地相互连接。因此，界面5至少不能通过肉眼识别。第一薄膜3、界面5以及第二薄膜3具有“棱柱状”轮廓6，这是由于它们是三维构成的并且具有轮廓6。所述轮廓6由彼此成一定角度并在直边处彼此对接的平坦表面形成。

图23示出由在图22中示出的塑料复合护板1和发光件11组成的根据本发明的组件10。发光件11是SMD-结构下安装在电路板12中的LED，并且设置在塑料复合护板1的背向乘客的一侧，以便光通过扩散面7和第二塑料薄膜3耦合到塑料复合护板1中，其中，第二塑料薄膜3的背向乘客的一侧定义为入光面。为避免非期望的漫射光，发光件11设置在光通道9中，所述光通道由隔板8侧向封闭。

如图23所示，第一塑料薄膜2和第二塑料薄膜3之间的最大间距d借助界面5上的垂线确定，并且根据本发明最少10倍小于界面5的最大范围I。

图24a至图3e解释根据本发明的方法的一种实施方式，所述方法用于制造具有层结构2、3、4的、特别是用于机动车的塑料复合护板1。图24a示出设置在第一成形工具21a、21b的一部分21a中的第一透明塑料薄膜2。图24b示出整个第一成形工具21a、21b，从而在第一塑料薄膜2和第一成形工具21a、21b之间形成第一空腔22。正如在图24b中指出，随后在第一热成形工艺步骤中，通过进料区24进行第一塑料薄膜2的后模塑，同时将第一热塑性材料注入到空腔22中，从而产生部分层结构2、4a作为模制型件。如图24b所示，供给方向B1基本上平行于邻接的界面5。部分层结构2、4a通过第一塑料薄膜2和由第一热塑性材料构成的第一层4a构造。在该示例中，第一层4a在背向第一塑料薄膜2的一侧构成外界面5，所述外界面5是部分层结构2、4a的外表面，但同时用于堆叠另外的层以形成构成塑料复合护板的层结构。

在接下来的步骤中，通过去除部分21b，部分层结构2、4a至少部分地脱模。图24c所示的接下来的步骤中，部分层结构2、4a和第二塑料薄膜3随后设置在第二成形工具21a、21c中，同时构造了在界面5和第二塑料薄膜3之间的第二空腔23，如图24c所示。接下来，第二塑料薄膜3的后模塑在第二热成形工艺步骤中进行，同时通过供给口25将第二热塑性材料注入第二空腔23。在该示例中，供给方向B2也基本上平行于邻接界面5。因此，第二热塑性材料的第二层4b和第二塑料薄膜3被添加到部分层结构2、4a，以便得到作为塑料复合护板1的层结构2、3、4，其中第一层4a和第二层4b设置在塑料复合护板1中，第一塑料薄膜2和第二塑料薄膜3之间，并通过界面5彼此相邻。在接下来的步骤中，塑料复合护板1脱模。

Claims (106)

1.一种制造具有层结构的、特别是用于机动车的塑料复合板(1)的方法：

设置薄膜层结构(2)，所述薄膜层结构(2)具有至少两个透明的塑料薄膜(2a、2c)，其中所述塑料薄膜之一是半透明金属化；以及由未完全凝固且至少在凝固状态下透明的粘合剂构成的至少一个粘合剂层(2b)，其中所述粘合剂层分别设置在两个相邻的所述塑料薄膜(2a、2c)之间，并且与两个所述塑料薄膜(2a、2c)分别连接的；

预成形所述薄膜层结构(2)，使得后者的形状与最终形状近似；

在成形工具(20a、20b)中设置预成形的薄膜层结构(2)，使得所述薄膜层结构(2)面向所述成形工具(20a、20b)的成形面(21)的第一主表面(11)设置，并且在与所述第一主表面(11)背向的所述薄膜层结构(2)的第二主表面(12)和所述成形工具(20a、20b)之间构造有空腔(8)；其中所述成形工具(20a、20b)的成形面(21)构造有一个或多个三维轮廓(4)，所述三维轮廓由平的、彼此成角度的，且以直边(5)相互邻接的面构成；

随后，在热成形工艺步骤中后模塑所述薄膜层结构(2)，同时将至少在凝固状态下透明的热塑性材料(30)注入到空腔(8)中，以便制造层结构作为模制型件，其中所述薄膜层结构(2)的第一主表面(11)在成形工具(20a、20b)的成形面(21)上邻接设置，并且获得模仿一个或多个轮廓(4)的所述薄膜层结构(2)最终形状，从而所述层结构具有至少一个属于所述薄膜层结构(2)的第一外侧塑料薄膜(2a)、属于所述薄膜层结构(2)第二内部塑料薄膜(2c)、在第一塑料层(2a)和第二塑料层(2c)之间延伸的粘合剂层(2b)，和与所述薄膜层结构(2)的第二主表面(12)邻接、由热塑性材料(30)构成的热塑性层(3)；

在预成形和/或后模塑期间，凝固至少一个所述粘合剂层(2b)，使得所述薄膜层结构(2)按照成形面(21)稳固；

凝固所述热塑性层；和

脱模所述层结构。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述粘合剂层(2b)的粘合剂是热固性的粘合剂，并且在后模塑中这样设置粘合剂的温度，例如通过选择热塑性材料(30)的温度和/或通过选择成形工具(20a、20b)的温度，使得所述粘合剂凝固。

3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在成形工具(20a、20b)中并且邻接成形工具(20a、20b)设置附加塑料薄膜(6)，使得在所述附加塑料薄膜(6)和所述薄膜层结构(2)的第二主表面(12)之间形成空腔，并且所述附加塑料薄膜(6)是所得到的层结构的外侧塑料薄膜。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在脱模后，在铸模步骤中以树脂，优选含聚氨酯的树脂，涂覆所述层结构，其中由铸造树脂构成的铸造树脂层邻接所述热塑性层(3)设置。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所设置的所述薄膜层结构(2)的塑料薄膜(2a、2c)由热塑性材料(30)构成。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中以透明的漆涂覆所设置的所述薄膜层结构(2)的至少一个塑料薄膜(2a、2c)。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述成形面(21)的棱(5)具有用于使所述薄膜层结构(2a)的第一主表面(1)的最终成形的半径，所述半径小于0.1mm，优选等于或小于0.08mm。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述预成形是对所述薄膜层结构(2)的热变形和/或等静压高压成形。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在具有预成形面的预成形工具中实施预成形，其中所述预成形面即使不是无棱的，也仅具有位于所述成形面(21)的棱(5)的相应位置处的预制棱，所述预制棱的半径分别大于，优选数倍大于与所述成形面(21)相应的棱(5)的半径(r1、r2)。

10.根据前述权利要求所述的方法，其中所述预制棱构造为，使得在所述薄膜层结构(2)预成形后，在与各个所述棱(5)相应的位置处，生成所述薄膜层结构(2)的第一主表面(11)的曲率，所述曲率的半径(R1、R2)与所述薄膜层结构(2)的厚度(d)的至少一倍对应，优选与所述薄膜层结构(2)的厚度(d)的至少两倍对应。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述薄膜层结构(2)的最大范围(1)至少10倍，优选至少20倍，更优选至少30倍大于所述层结构的最小尺寸(D)。

12.一种具有层结构的塑料复合板(1)，包括：

至少一个薄膜层结构(2)，由至少两个透明的塑料薄膜(2a、2c)和分别设置在两个所述塑料薄膜(2a、2c)之间、与两个所述塑料薄膜(2a、2c)分别材料配合地连接的、透明的至少一个粘合剂层(2b)构成，其中至少一个所述塑料薄膜(2a、2c)是半透明金属化的，其中所述薄膜层结构(2)定义两个在其层的层叠方向上相反的外侧的主表面(11、12)，其中第一主表面(11)是裸露的主表面；

透明热塑性材料的热塑性层(3)，邻接到所述薄膜层结构(2)的第二主表面(12)设置，并优选材料配合地与所述薄膜层结构(2)连接；

其中所述薄膜层结构(2)成形为，使得其层构造有一个或多个三维轮廓(4)，所述三维轮廓由平的、彼此成角度的、以直边(5)相互邻接的面构成。

13.根据前述权利要求所述的塑料复合板(1)，其中在各个构造所述轮廓(5)的边缘(5)的区域中，所述薄膜层结构(2)的半径小于0.1mm，优选等于或小于0.08mm的半径。

14.根据前述权利要求12或13中的任一项所述的塑料复合板(1)，其中薄膜层结构(2)的最大范围(I)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍地大于层结构的最小尺寸(D)。

15.一种组件(10)，由根据前述权利要求12至14中任一项所述的塑料复合板(1)和用于所述塑料复合板(1)的背面照明或透射的发光件构成，其中所述薄膜层结构(2)的第一主表面(11)面向发光件。

16.根据前述权利要求10至15中的任一项所述的塑料复合板(1)在机动车中的应用。

17.一种制造具有层结构(2、4)的、特别是用于机动车的塑料复合护板(1)的方法：

在成形工具(21a、21b)中设置至少第一塑料薄膜(2)，从而在所述第一塑料薄膜(2)和成形工具(21a、21b)之间构造空腔(22)；

随后，在热成形工艺步骤中，后模塑所述至少第一塑料薄膜(2)，同时将热塑性材料注入到第一空腔(22)中，从而制造层结构(2、4)作为模制型件，其中所述层结构(2、4)具有所述至少第一塑料薄膜(2)和由热塑性材料构造的基本层(4)，并且所述第一塑料薄膜(2)在其背向所述基本层(4)的一侧定义了所述层结构(2、4)的外表面(15)；其中所述空腔(22)构造为，使得第一塑料薄膜(2)在所述层结构(2、4)的至少两个相对的侧面分别构造一个伸出基本层(4)并用于固定到其他部件，例如发光件支架(5)的突出部(7a、7b)；

接下来，从成形工具(22a、22b)中脱模所述层结构(2、4)，以便得到塑料复合护板(1)。

18.根据权利要求17所述的方法，包括后续的设置步骤，在所述设置步骤中设置支撑发光件(11)的发光件支架(5)，并且在后续的安装步骤中，在至少一个所述突出部(7a、7b)和所述发光件支架(5)之间形成正向和/或非正向和/或材料配合的连接(13a、13b)，优选至少材料配合的连接(13b)，以便构造组件(10)，在所述组件(10)中，塑料复合护板(1)固定在发光件支架(5)上，并且设置发光件(11)，以便背光照明所述塑料复合护板(1)。

19.根据前述权利要求所述的方法，其中通过第一塑料薄膜(2)定义的所述塑料复合护板(1)的外表面(15)设置为，使得所述外表面(15)背向发光件支架(5)，并且构成所述组件(10)的外表面。

20.根据权利要求18所述的方法，其中通过第一塑料薄膜(2)定义的所述塑料复合护板(1)的外表面(15)设置为，使得所述外表面(15)面向发光件支架(5)，并且形成入光面，用于将所述发光件(11)的光耦合到塑料复合护板(1)中。

21.根据前述权利要求18至20中任一项所述的方法，其中，在所述安装步骤中，通过超声波焊接在所述发光件支架(5)上各自固定有突出部(7b)中的一个。

22.根据前述权利要求17至21中任一项所述的方法，其中弯曲地构造所述突出部(7a、7b)以便侧面贴靠所述发光件支架(5)。

23.根据前述权利要求17至22中任一项所述的方法，其中在设置时，在所述成形工具(21a、21b)中还设置有第二塑料薄膜(3)，并且在所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)之间构造有空腔(22)。

24.根据前述权利要求17至23中任一项所述的方法，其中所述塑料薄膜(2、3)中的至少一个和所述基本层(4)是半透明或透明的。

25.根据前述权利要求所述的方法，其中所述塑料薄膜(2、3)中的至少一个和所述基本层(4)分别具有折射率，这些折射率彼此相差不大于0.2，优选0.1。

26.根据前述权利要求17至25中任一项所述的方法，其中至少所述基本层(4)和/或所述塑料复合护板(1)的塑料薄膜(2、3)中的一个被金属化、优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

27.根据前述权利要求17至26中任一项所述的方法，其中所述塑料复合护板(1)的至少一个外表面(14、15)构造有一个或多个三维轮廓(6)、轮廓(6)优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边(16)构成。

28.根据前述权利要求17至27中任一项所述的方法，其中至少所述基本层(4)和所述第一塑料薄膜(2)材料配合地连接。

29.根据前述权利要求17至28中任一项所述的方法，其中所述第一塑料薄膜(2)的最大范围(I)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的塑料复合护板(1)的最小尺寸(D)。

30.一种具有层结构(2、4)的塑料复合护板(1)，包括

至少一个塑料薄膜(2)；

由热塑性材料组成的基本层(4)，设置成单侧邻接所述塑料薄膜(2)；

其中，所述第一塑料薄膜(2)在背向基本层(4)的一侧定义了层结构(2、4)的外表面(15)，并且构造为，使得所述塑料薄膜(2)在所述层结构(2、4)的至少两个相对的侧面分别构造一个伸出基本层(4)并用于固定在其他部件，例如发光件支架，的突出部(7a、7b)。

31.根据权利要求30所述的塑料复合护板(1)，其中还设置第二塑料薄膜(3)，并且所述基本层(4)设置在所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)之间。

32.根据前述权利要求30或31中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述塑料薄膜(2、3)中的至少一个和所述基本层(4)是半透明或透明的。

33.根据前述权利要求所述的塑料复合护板(1)，其中所述塑料薄膜(2、3)中的至少一个和所述基本层(4)分别具有光学折射率，并且这些折射率相互差别不大于0.2，优选0.1。

34.根据前述权利要求30或33中任一项所述塑的料复合护板(1)，其中至少所述基本层(4)和/或所述塑料复合护板(1)的塑料薄膜(2、3)中的至少一个进行金属化、优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

35.根据前述权利要求30或34中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述塑料复合护板(1)的至少一个外表面(14、15)具有一个或多个三维轮廓(6)、轮廓(6)优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边构成。

36.根据前述权利要求30或35中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)的最大范围(I)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所述塑料复合护板(1)的最小尺寸(D)。

37.一种组件(10)，由根据前述权利要求30或36中任一项所述的塑料复合护板(1)和发光件支架(5)构成，并且其中在所述突出部(7a、7b)中的至少一个和所述发光件支架(5)之间形成正向和/或非正向和/或材料配合的连接，以便在所述发光件支架(5)上固定所述塑料复合护板(1)。

38.根据上述权利要求所述的组件(10)，其中由所述第一塑料薄膜(2)定义的所述塑料复合护板(1)的外表面(15)设置为，使所述外表面(15)背向所述发光件支架(5)设置，并且构成所述组件(10)的外表面。

39.根据权利要求37所述的组件(10)，其中由所述第一塑料薄膜(2)定义的所述塑料复合护板(1)的外表面(15)设置为，使所述外表面(15)面向所述发光件支架(5)设置，并且形成入光面，用于将所述发光件(11)的光耦合在塑料复合护板(1)中。

40.根据前述权利要求37或39中任一项所述的组件(10)，其中突出部(7a、7b)被弯曲构造以侧面贴靠发光件支架(5)。

41.根据前述权利要求37至40中的任一项所述的组件(10)在机动车中的应用。

42.一种制造层结构(2、4、5)的、特别是用于机动车的塑料复合护板(1)的方法：

在第一成形工具(21a、21b)中设置至少一个塑料薄膜(2)，从而在塑料薄膜(2)和第一成形工具(21a、21b)之间构造了空腔(22)；

随后，在热成形工艺步骤中，至少后模塑所述塑料薄膜(2)，同时将热塑性材料注入到第一空腔(22)中，从而制造部分层结构(2、4)作为模制型件，其中所述部分层结构(2、4)至少具有塑料薄膜(2)和由热塑性材料构造的基本层(4)，并且所述塑料薄膜(2)在其背向基本层(4)的一侧定义了所述部分层结构(2、4)的外表面(13)；并且

接下来，部分层结构(2、4)至少部分从第一成形工具(21a、21b)中脱模；

接下来，部分层结构(2、4)设置在第二成形工具(22a、22b)中，同时在部分层结构(2、4)的外表面(13)和第二成形工具(22a、22b)之间形成第二空腔(23)；

接下来，以铸造树脂灌注所述第二空腔(23)；

接下来，硬化所述铸造树脂，以便构造与所述部分层结构(2、4)的外表面(13)邻接的铸造树脂层(5)，并且得到由所述铸造树脂层(5)和至少部分层结构(2、4)构成的塑料复合护板(1)，其通过所述铸造树脂层(5)构造的外表面(14)由限定所述第二空腔(23)的所述第二成形工具(22a、22b)的表面(15)确定；

接下来，塑料复合护板(1)从所述第二成形工具(22a、22b)中脱模。

43.根据权利要求42所述方法，包括涂覆步骤，在所述涂覆步骤中，使用增附剂涂覆所述塑料薄膜(2)，同时形成增附剂层(3)，所述增附剂层(3)构造为所述部分层结构(2、4)的外表面(13)。

44.根据前述权利要求42或43中任一项所述的方法，其中所述铸造树脂层(5)的表面(14)在塑料复合护板(1)脱模后具有多个在表面(14)上延伸的棱(16)，所述棱的最大曲率半径小于0.6mm。

45.根据前述权利要求42或44中任一项所述的方法，其中至少所述塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)，优选还有所述基本层(4)，更优选还有所述增附剂层(3)是半透明或透明的。

46.根据前述权利要求所述的方法，其中至少所述铸造树脂层(5)、所述塑料薄膜(2)和基本层(4)分别具有折射率，并且这些折射率彼此相差不大于0.2，优选0.1。

47.根据前述权利要求42至46中任一项所述的方法，其中所述塑料复合护板(1)的铸造树脂层(5)或者基本层(4)和/或塑料薄膜(2)中的至少一层被金属化、优选透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

48.根据前述权利要求42至47中任一项所述的方法，其中至少所述塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)具有一个或多个三维轮廓(6)、轮廓(6)优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边(16)构成。

49.根据前述权利要求所述的方法，其中所述塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)构造有相互跟随的轮廓(6)。

50.根据前述权利要求42至49中任一项所述的方法，其中至少所述基本层(4)和所述塑料薄膜(2)材料配合地连接。

51.根据前述权利要求42至50中任一项所述的方法，其中所述塑料薄膜(2)的最大范围(I)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的所述塑料复合护板(1)的最小尺寸(D)。

52.根据前述权利要求42至51中任一项所述的方法，其中所述铸造树脂层(5)的铸造树脂是含聚氨酯的树脂。

53.一种具有层结构的塑料复合护板(1)，包括

至少一个塑料薄膜(2)；

由热塑性材料组成的基本层(4)，设置成单侧邻接所述塑料薄膜(2)；

铸造树脂层(5)，设置在所述塑料薄膜(2)的背向基本层(4)的一侧，并定义或构成所述塑料复合护板(1)的外表面(14)。

54.根据权利要求53所述的塑料复合护板(1)，其中在所述铸造树脂层(5)和所述塑料薄膜(2)之间设置增附剂层(3)。

55.根据前述权利要求53或54所述的塑料复合护板(1)，其中所述铸造树脂层(5)的表面(14)具有多个在所述表面(14)上延伸的棱(16)，所述棱分别具有小于6mm的最大的曲率半径。

56.根据前述权利要求53或55中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)，优选还有所述基本层(4)，更优选还有所述增附剂层是半透明或透明的。

57.根据前述权利要求所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述树脂层(5)、所述塑料薄膜(2)和基本层(4)分别具有折射率，并且这些折射率彼此相差不大于0.2，优选0.1。

58.根据前述权利要求53至57中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述塑料复合护板(1)的铸造树脂层(4)或者基本层(5)和/或塑料薄膜(2)中的至少一层进行金属化、优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分不透明涂覆。

59.根据前述权利要求53至58中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述塑料薄膜(2)和所述树脂层(5)的外表面(14)具有一个或多个三维轮廓(6)、轮廓(6)分别优选由平面形成、更优选由一个或多个直边(16)构成。

60.根据前述权利要求所述的塑料复合护板(1)，其中所述塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)构造有相互跟随的轮廓(6)。

61.根据前述权利要求53至60中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述塑料薄膜(2)的最大范围(1)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所述塑料复合护板(1)的最小尺寸(D)。

62.一种组件(10)，由根据前述权利要求53或61中任一项所述的塑料复合护板(1)和用于所述塑料复合护板(1)的背光照明的发光件支架(5)构成，使得至少通过所述铸造树脂层(5)构造的所述组件的外表面(14)由所述发光件(11)发出的光从背面照亮。

63.根据前述权利要求53至61中的任一项所述的塑料复合护板(1)在机动车中的应用。

64.一种制造具有层结构(2、3、4、5)的、特别是用于机动车的塑料复合护板(1)的方法：

在第一成形工具(21a、21b)中设置至少一个第一塑料薄膜(2)，从而在第一塑料薄膜(2)和第一成形工具(21a、21b)之间构造空腔(22)；

随后，在第一热成形工艺步骤中，后模塑至少第一塑料薄膜(2)，同时将第一热塑性材料注入到第一空腔(22)中，从而制造部分层结构(2、4)作为模制型件，其中所述部分层结构(2、4)至少具有第一塑料薄膜(2)和由第一热塑性材料构造的第一层(4)，并且所述第一塑料薄膜(2)在其背向所述第一层(4)的一侧定义外表面(13)；并且

接下来，所述部分层结构(2、4)至少部分地从第一成形工具(21a、21b)中脱模；

接下来，在第二成形工具(22a、22b)中设置部分层结构(2、4)，同时在所述外表面(13)和所述第二成形工具(22a、22b)之间形成第二空腔(23)；

接下来，以铸造树脂灌注所述第二空腔(23)；

接下来，硬化所述铸造树脂，以便构造邻接所述部分层结构(2、4)的外表面(13)的薄的铸造树脂层(5)，并且得到由所述铸造树脂层(5)和至少部分层结构(2、4)构成的塑料复合护板(1)，其通过所述铸造树脂层(5)构造的外表面(14)由限定所述第二空腔(23)的第二成形工具(22a、22b)的表面(15)确定；

接下来，塑料复合护板(1)从第二成形工具(22a、22b)中脱模。

65.根据权利要求64所述的方法，其中在设置步骤中，在第一成形工具(21a、21b)中还设置第二塑料薄膜(3)，使得所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)彼此间隔设置，在它们之间形成第一空腔(22)，并且第一热成形工艺步骤中，在接下来的所述第一塑料薄膜和所述第二塑料薄膜的后模塑期间在所述塑料薄膜(2)和第二塑料薄膜(3)之间构造所述第一层；

或替代地：

在第三成形工具中设置部分层结构和第二塑料薄膜，同时在所述第一层和所述第二塑料薄膜之间形成第三空腔；并且

随后，第二热成形工艺步骤中，后模塑所述第二塑料薄膜，同时将第二热塑性材料注入到第三空腔中，以将第二热塑性材料的第二层和所述第二塑料薄膜补充到部分层结构中，其中在所述第一塑料薄膜和所述第二塑料薄膜之间通过共同的界面彼此相邻地设置有所述第一层和所述第二层；并且

接下来，至少部分从第三成形工具中脱模。

66.根据前述权利要求所述的方法，其中至少所述灌注步骤在所述第二热成形工艺步骤之后实施。

67.根据前述权利要求64至66中任一项所述的方法，其中所述铸造树脂层(5)的表面(14)在所述塑料复合护板(1)脱模后具有多个在所述表面(14)上延伸的棱(16)，所述棱分别具有小于0.6mm的最大的曲率半径。

68.根据前述权利要求64至67中任一项所述的方法，其中至少所述第一层(4)的第一热塑性材料、所述第一塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)是半透明的，优选是透明的。

69.根据前述权利要求所述的方法，其中至少所述铸造树脂层(5)、所述第一塑料薄膜(2)和所述第一层(4)的第一热塑性材料的光学折射率之间的差异不大于0.2，优选0.1。

70.根据前述权利要求64至69中任一项所述的方法，其中所述第一塑料薄膜(2)和第二塑料薄膜(3)中的至少一个被涂覆，例如金属化，优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

71.根据前述权利要求64至70中任一项所述的方法，其中至少所述第一塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)具有一个或多个三维轮廓(6)、优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边(16)构成。

72.根据前述权利要求所述的方法，其中所述第一塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)构造有相互跟随的轮廓。

73.根据前述权利要求64至72中任一项所述的方法，其中至少所述第一层(4)和所述第一塑料薄膜(2)材料配合地连接。

74.根据前述权利要求64至73中任一项所述的方法，其中所述塑第一料薄膜(2)的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的所述塑料复合护板(1)的最小尺寸。

75.根据前述权利要求64至74中任一项所述的方法，其中所述铸造树脂是含聚氨酯的铸造树脂。

76.根据前述权利要求64至75中任一项所述的方法，其中所述第二成形工具(22a、22b)在灌注时设置成邻接所述第一塑料薄膜(2)，使得所述第一塑料薄膜(2)侧面超出硬化后的所述铸造树脂层(4)。

77.一种具有层结构的塑料复合护板(1)，包括

至少一个塑料薄膜(2)；

由第一热塑性材料组成的第一层(4)，设置成单侧邻接所述第一塑料薄膜(2)；

铸造树脂层(5)，设置在所述塑料薄膜(2)的背向所述第一层(4)的一侧，并且是薄的、优选邻接所述第一塑料薄膜(2)，并定义或构造了所述塑料复合护板(1)的外表面(14)。

78.根据权利要求77所述的塑料复合护板(1)，其中所述铸造树脂层(5)的表面(14)具有多个在所述表面(14)上延伸的棱(16)，所述棱分别具有小于6mm的最大的曲率半径。

79.根据权利要求77或78所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述第一层(4)的第一热塑性材料、所述第一塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)是半透明的，优选是透明的。

80.根据前述权利要求所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述铸造树脂层(5)、所述第一塑料薄膜(2)和所述第一层(4)的第一热塑性材料的光学折射率之间的差异不大于0.2，优选0.1。

81.根据前述权利要求77至80中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中还设置第二塑料薄膜(3)，并且所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)材料配合地连接，并通过第一层(4)，或通过第一层和与第一层材料配合地连接的第二热塑性材料的第二层，彼此间隔地设置。

82.根据前述权利要求77至81中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)中的至少一个是涂覆的，例如金属化，优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

83.根据前述权利要求77至82中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述第一塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)具有一个或多个三维轮廓(6)，优选分别由平面形成、更优选由一个或多个直边(16)构成。

84.根据前述权利要求所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)和所述铸造树脂层(5)的外表面(14)构造有相互跟随的轮廓。

85.根据前述权利要求77至84中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)的最大范围最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍大于所获得的所述塑料复合护板(1)的最小尺寸。

86.一种组件(10)，由根据前述权利要求77或85中任一项所述的塑料复合护板(1)和用于所述塑料复合护板(1)的背光照明的发光件(11)构成，使得至少通过所述铸造树脂层(5)构造的所述组件的外表面(14)由所述发光件(11)发出的光从背面照亮。

87.根据前述权利要求77至85中的任一项所述的塑料复合护板(1)在机动车中的应用。

88.一种制造具有层结构(2、3、4)的、特别是用于机动车的塑料复合护板(1)的方法：

在第一成形工具(21a、21b)中设置第一塑料薄膜(2)，从而在第一塑料薄膜(2)和第一成形工具(21a、21b)之间构造了空腔(22)；

随后，在第一热成形工艺步骤中，后模塑所述第一塑料薄膜(2)，同时将第一热塑性材料注入到所述第一空腔(22)中，从而制造部分层结构(2、4a)作为模制型件，其中所述部分层结构(2、4a)具有所述第一塑料薄膜(2)和由第一热塑性材料构造的第一层(4a)，并且所述第一层(4a)在背向所述第一塑料薄膜(2)的一侧定义了所述部分层结构(2、4a)的外表面(5)；

接下来，至少部分脱模所述部分层结构(2、4a)；

接下来，在第二成形工具(21a、21c)中设置所述部分层结构(2、4a)和第二塑料薄膜(3)，同时在所述界面(5)和所述第二塑料薄膜(3)之间形成第二空腔(23)；

随后，在第二热成形工艺步骤中，后模塑所述第二塑料薄膜(3)，同时将第二热塑性材料注入到所述第二空腔(23)中，以将所述第二热塑性材料的第二层(4b)和所述第二塑料薄膜(3)补充到所述部分层结构中，以便获得作为塑料复合护板(1)的层结构(2、3、4)，其中，在所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)之间通过共同界面(5)彼此相邻地设置所述第一层(4a)和所述第二层(4b)；

接下来，塑料复合护板(1)脱模。

89.根据权利要求88所述的方法，其中所述第一层(4a)的第一热塑性材料、所述第二层(4b)的第二热塑性材料，以及所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)中的至少一个薄膜是半透明的，优选透明的。

90.根据前述权利要求88或89中任一项所述的方法，其中所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)中的至少一个薄膜被涂覆，例如金属化，优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

91.根据前述权利要求88至90中任一项所述的方法，其中所述第一层(4a)的第一热塑性材料和所述第二层(4b)的第二热塑性材料具有匹配的成分和/或匹配的光学特性。

92.根据前述权利要求88至91中任一项所述的方法，其中所述第一塑料薄膜(2)，所述第二塑料薄膜(3)和/或所述界面(5)构造有一个或多个三维轮廓(6)、优选分别由平面形成。

93.根据前述权利要求所述的方法，其中所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)的轮廓(6)，优选所述第一塑料薄膜(2)、所述第二塑料薄膜(3)和所述界面(5)的轮廓(6)相互跟随地形成。

94.根据前述权利要求88至93中任一项所述的方法，其中至少所述第一层(4a)和所述第二层(4b)在脱模后材料配合地连接。

95.根据前述权利要求88至94中任一项所述的方法，其中，借助界面(5)上的垂线而确定的所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)之间的最大间距(d)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍小于界面(5)的最大范围(I)。

96.根据前述权利要求88至95中任一项所述的方法，其中用于构造所述第一层(4a)的所述第一热塑性材料和用于构造所述第二层(4b)的所述第二热塑性材料在后模塑期间，平行于所述界面(5)的方向注入。

97.一种具有层结构的塑料复合护板(1)，包括

第一塑料薄膜(2)；

第二塑料薄膜(3)；

由第一热塑性材料组成的第一层(4a)，设置成邻接所述第一塑料薄膜(2)；

由第二热塑性材料组成的第二层(4b)，设置成邻接所述第二塑料薄膜(3)；

其中所述第一层(4a)和所述第二层(4b)彼此邻接以形成公共界面(5)，其中所述界面(5)在所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)之间延伸并与它们隔开。

98.根据权利要求97所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一层(4a)的第一热塑性材料、所述第二层(4b)的第二热塑性材料，以及所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)中的至少一个薄膜是半透明的，优选透明的。

99.根据权利要求97或98中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)中的至少一个薄膜是涂覆的，例如金属化，优选半透明金属化，和/或不透明涂覆、优选仅部分区域不透明涂覆。

100.根据前述权利要求97至99中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一层(4a)的第一热塑性材料和所述第二层(4b)的第二热塑性材料具有匹配的成分和/或匹配的光学特性。

101.根据前述权利要求97至100中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)、所述第二塑料薄膜(3)和/或所述界面(5)构造有一个或多个三维轮廓(6)，优选分别由平面形成。

102.根据前述权利要求所述的塑料复合护板(1)，其中所述第一塑料薄膜(2)和第二塑料薄膜(3)的轮廓，优选所述第一塑料薄膜(2)、所第二塑料薄膜(3)和所述界面(5)的轮廓(6)相互跟随地形成。

103.根据前述权利要求97至102中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中至少所述第一层(4a)和所述第二层(4b)材料配合地连接。

104.根据前述权利要求97至103中任一项所述的塑料复合护板(1)，其中，借助在界面(5)上的垂线所确定的所述第一塑料薄膜(2)和所述第二塑料薄膜(3)之间的最大间距(d)最少10倍、优选最少20倍、更优选最少30倍小于所述界面(5)的最大范围。

105.一种组件(10)，由根据前述权利要求97或104中任一项所述的塑料复合护板(1)和用于所述塑料复合护板(1)的背光照明的发光件(11)构成。

106.根据前述权利要求97至104中的任一项所述的塑料复合护板(1)在机动车中的应用。

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