CN114251592A - 注脂泵及其泵头、柱塞副 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注脂泵及其泵头、柱塞副。柱塞副包括外壳、排脂单向阀、柱塞，外壳内有储脂腔和排脂腔；柱塞向压缩排脂腔方向移动时，排脂腔容积逐渐减小，润滑脂从排脂口排出，储脂腔容积逐渐变大，润滑脂进入储脂腔；柱塞向压缩储脂腔方向移动时，排脂腔容积逐渐变大，储脂腔容积逐渐减小，充脂单向阀打开，润滑脂通过充脂通道进入排脂腔，储脂腔内多余的润滑脂通过溢流结构排出储脂腔。柱塞副将柱塞从主动吸脂变为主动吸脂和外部压入润滑脂的双重作用，保证低温环境、粘稠润滑脂条件下柱塞每个吸脂过程中储脂腔都能够填充满润滑脂，解决了目前的润滑泵由于排脂量不足造成的出油效率较低的技术问题。

Description

注脂泵及其泵头、柱塞副

技术领域

本发明涉及注脂泵及其泵头、柱塞副。

背景技术

粘稠润滑脂通常使用柱塞结构的润滑泵泵送，通过柱塞的往复运动实现吸脂和排脂的过程。柱塞正向运动，使储脂腔产生负压，从储脂腔的吸脂口吸润滑脂，然后柱塞反向运动，将储脂腔的润滑脂挤压排出。例如申请公布号为CN110608165A、申请公布日为2019.12.24的中国专利申请公开一种润滑泵，润滑泵即一种注脂泵，润滑泵在工作时，电机转动，带动偏心轮旋转，进而依次驱动各柱塞组件的柱塞动作，柱塞在靠近阀芯运动时，可以推动吸油口与阀芯之间的润滑剂移动，从而推开单向阀，实现排脂润滑，柱塞在运力阀芯动作时，单向阀关闭，吸油口吸油。

当注脂泵所处环境温度较低或者润滑脂本身粘度较大时，上述注脂泵中的柱塞运动过程中通过抽吸产生的真空不足以将润滑脂迅速吸入储脂腔，储脂腔内填充脂较少，造成柱塞反向运动时排脂量不足，注脂泵的出油效率下降，无法达到设计要求。另外，给润滑泵加脂时，润滑脂内不可避免会存在气泡，有的气泡会非常大，当柱塞吸脂时吸到了大的气泡，柱塞反向排脂时会压缩气泡，造成柱塞副排脂量不足，极端情况下，如果气泡足够大，则柱塞将会始终在吸气和压缩气体的工作状态，柱塞将无法排出润滑脂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注脂泵，用于解决目前的注脂泵在低温环境、润滑脂粘度较大、气泡较多等情况下排脂量不足造成的出油效率较低甚至无法排出润滑脂的技术问题；另外，本发明的目的还在于提供一种上述注脂泵使用的泵头；另外，本发明的目的还在于提供一种上述注脂泵使用的柱塞副。

本发明的柱塞副采用如下技术方案：

外壳，内有排脂腔，外壳上设有用于与排脂腔相通的排脂口；

排脂单向阀，使排脂腔内润滑脂通过排脂口单向排出；

外壳内还设有直径大于排脂腔直径的供脂腔；

柱塞，插装在外壳内，柱塞具有排脂挤压段、储脂挤压段、动力连接段，排脂挤压段滑动密封插入排脂腔以用于将排脂腔内润滑脂挤出，储脂挤压段移动配置在供脂腔内，储脂挤压段外径大于排脂挤压段外径且大于动力连接段的外径，储脂挤压段、动力挤压段以及排脂挤压段与供脂腔内壁围成以储脂挤压段为分隔的储脂腔和呼吸腔，呼吸腔位于储脂腔与排脂腔之间，呼吸腔用于与油箱连通，储脂腔用于向排脂腔供应润滑脂；

充脂通道，设置在柱塞上或者外壳上，用于连通储脂腔与排脂腔，充脂通道上设有充脂单向阀，供润滑脂单向进入排脂腔；

储脂挤压段用于挤压储脂腔内的润滑脂，动力连接段上远离储脂挤压段的一端伸出供脂腔用于与驱动机构连接，由驱动机构带动柱塞往复动作，排脂挤压段挤压排脂腔时柱塞的运动方向与储脂挤压段挤压储脂腔时柱塞的运动方向相反；

柱塞运动的行程中，储脂腔容积最大值与最小值之差大于排脂腔容积最大值与最小值之差，外壳或者柱塞上有用于排出储脂腔或者排脂腔多余润滑脂的溢流结构；

外壳上设有用于导通储脂腔与油箱的进脂通道，柱塞朝向压缩排脂腔方向运动过程中，充脂单向阀关闭，进脂通道用于使储脂腔与油箱相通，油箱内的润滑脂导入储脂腔，且排脂单向阀达到开启压力时开启，排脂腔内润滑脂被挤出；

柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，排脂单向阀关闭，充脂单向阀达到开启压力时开启，储脂腔内的润滑脂经过充脂通道进入排脂腔。

有益效果：本发明的柱塞副内有储脂腔和排脂腔，使用时储脂腔吸油，柱塞向储脂位置移动时挤压储脂腔，排脂腔压力减小，润滑脂通过充脂单向阀进入排脂腔，柱塞吸排脂行程中，储脂腔容积变化量大于排脂腔容积变化量，增加排脂腔的进脂量。通过先在储脂腔储油，然后将储脂腔内的润滑脂通过排脂腔的负压和储脂挤压段挤压的双重作用使润滑脂进入排脂腔，进入排脂腔的润滑脂在排脂挤压段的挤压作用下排出，相比目前的柱塞副，本发明的柱塞副将柱塞主动吸脂变为主动吸脂和外部压入润滑脂的双重作用，提高了低温环境、粘稠润滑脂、气泡较多等条件下柱塞的排脂量，提高了出油效率。

对进脂通道进一步优化，至少一个进脂通道为设置在储脂腔腔壁上的储脂腔壁进脂通道，储脂腔壁进脂通道上设有储脂单向结构，储脂单向结构在柱塞向压缩排脂腔方向移动时供润滑脂单向进入储脂腔内，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时关闭储脂腔壁进脂通道。通过储脂单向结构可以保证储脂腔及时吸润滑脂。

储脂单向结构可以采用如下方案：所述储脂单向结构为设置在外壳或者柱塞上的单向阀。单向阀结构简单，便于安装。

储脂单向结构还可以采用如下方案：所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，壳盖上或者壳盖与柱塞之间有供润滑脂通过的壳盖通道，所述储脂单向结构为设置在壳盖内侧的单向阀板，所述单向阀板有供柱塞穿过的阀板穿孔，单向阀板能够沿柱塞轴向活动，单向阀板具有在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时与壳盖贴合密封的密封工位，以及在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时与壳盖隔开设置的进脂工位，单向阀板上设有阀板进脂通道，阀板进脂通道在单向阀板处于进脂工位时与壳盖通道相通供润滑脂进入储脂腔，在单向阀板处于密封工位时被壳盖封堵而关闭，阀板进脂通道与壳盖通道共同形成储脂腔壁进脂通道。单向阀板设置在柱塞装入口处，便于安装。

对单向阀板与柱塞的配合关系进一步优化，单向阀板与柱塞间隙配合，所述溢流结构包括单向阀板与柱塞之间的间隙。简化柱塞副结构。

储脂单向结构还可以采用如下方案：所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，储脂腔壁进脂通道设置在壳盖上，所述储脂单向结构包括固定在所述壳盖内侧用于盖住储脂腔壁进脂通道口的储脂单向阀膜片，在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时储脂单向阀膜片通过弹性变形打开储脂腔壁进脂通道口供润滑脂进入储脂腔，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时盖住储脂腔壁进脂通道口关闭储脂腔壁进脂通道。储脂单向阀膜片与壳盖配合使润滑脂单向通过，结构简单且便于安装。

储脂单向结构采用单向阀时可以采用如下方案：所述储脂单向结构为设置在所述储脂挤压段上的伞状单向阀，伞状单向阀的外沿与外壳单向密封配合，在伞状单向阀开启时，储脂挤压段与外壳之间形成的环形通道构成所述储脂腔进脂通道，伞状单向阀供润滑脂从呼吸腔单向进入储脂腔内。伞状单向阀通流面积较大，进润滑脂速率较快。

对储脂挤压段与供脂腔内壁的配合关系进行优化，所述储脂挤压段与供脂腔内壁滑动密封配合。配合结构简单。

对于溢流结构的优化，所述溢流结构包括设置在外壳与柱塞之间的溢流间隙，溢流间隙用于使储脂腔与油箱连通。溢流间隙结构简单，便于加工安装。

溢流结构也可以采用如下优化方案：所述溢流结构包括设置在外壳上的溢流阀。溢流阀结构简单，便于加工安装。

对溢流阀安装位置进一步优化，所述溢流阀设置在排脂腔或者储脂腔的腔壁上。溢流阀安装方便。

溢流结构的另一种优化方案为：所述溢流结构包括溢流通道和设置在溢流通道上的溢流阀，溢流通道设置在动力连接段上用于导通储脂腔与油箱。

溢流结构的另一种优化方案为：所述溢流结构包括导通储脂腔与油箱的阻尼孔，所述阻尼孔设置在柱塞或者外壳上。阻尼孔结构简单，便于加工。

对进脂通道进一步的优化，至少一个进脂通道为设置在供脂腔腔壁上的到位进脂通道，到位进脂通道在柱塞移动至压缩排脂腔的极限位置时与储脂腔连通，在柱塞向压缩储脂腔的方向移动时，到位进脂通道与储脂腔被储脂挤压段隔开而关闭。不需要单向结构，结构简单，稳定性好。

对到位进脂通道进一步的优化，所述呼吸腔用于与油箱连通的呼吸通道形成所述到位进脂通道。

对溢流结构进行优化，柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，储脂腔内润滑脂流经溢流结构的流动阻力大于流经充脂通道的流动阻力。

本发明泵头的技术方案：

泵头包括泵头壳、设置在泵头壳内的柱塞副、驱动机构，柱塞副包括：

外壳，内有排脂腔，外壳上设有用于与排脂腔相通的排脂口；

排脂单向阀，使排脂腔内润滑脂通过排脂口单向排出；

外壳内还设有直径大于排脂腔直径的供脂腔；

柱塞，插装在外壳内，柱塞具有排脂挤压段、储脂挤压段、动力连接段，排脂挤压段滑动密封插入排脂腔以用于将排脂腔内润滑脂挤出，储脂挤压段移动配置在供脂腔内，储脂挤压段外径大于排脂挤压段外径且大于动力连接段的外径，储脂挤压段、动力挤压段以及排脂挤压段与供脂腔内壁围成以储脂挤压段为分隔的储脂腔和呼吸腔，呼吸腔位于储脂腔与排脂腔之间，呼吸腔用于与油箱连通，储脂腔用于向排脂腔供应润滑脂；

充脂通道，设置在柱塞上或者外壳上，用于连通储脂腔与排脂腔，充脂通道上设有充脂单向阀，供润滑脂单向进入排脂腔；

储脂挤压段用于挤压储脂腔内的润滑脂，动力连接段上远离储脂挤压段的一端伸出供脂腔用于与驱动机构连接，由驱动机构带动柱塞往复动作，排脂挤压段挤压排脂腔时柱塞的运动方向与储脂挤压段挤压储脂腔时柱塞的运动方向相反；

柱塞运动的行程中，储脂腔容积最大值与最小值之差大于排脂腔容积最大值与最小值之差，外壳或者柱塞上有用于排出储脂腔或者排脂腔多余润滑脂的溢流结构；

外壳上设有用于导通储脂腔与油箱的进脂通道，柱塞朝向压缩排脂腔方向运动过程中，充脂单向阀关闭，进脂通道用于使储脂腔与油箱相通，油箱内的润滑脂导入储脂腔，且排脂单向阀达到开启压力时开启，排脂腔内润滑脂被挤出；

柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，排脂单向阀关闭，充脂单向阀达到开启压力时开启，储脂腔内的润滑脂经过充脂通道进入排脂腔。

有益效果：本发明的柱塞副内有储脂腔和排脂腔，使用时储脂腔吸油，柱塞向储脂位置移动时挤压储脂腔，排脂腔压力减小产生负压，润滑脂通过充脂单向阀进入排脂腔，柱塞吸排脂行程中，储脂腔容积变化量大于排脂腔容积变化量，增加排脂腔的进脂量。通过先在储脂腔储油，然后将储脂腔内的润滑脂通过排脂腔的负压和储脂挤压段挤压的双重作用使润滑脂进入排脂腔，进入排脂腔的润滑脂在排脂挤压段的挤压作用下排出，相比目前的柱塞副，本发明的柱塞副将柱塞主动吸脂变为主动吸脂和外部压入润滑脂的双重作用，提高了低温环境、粘稠润滑脂、气泡较多等条件下柱塞的排脂量，提高了出油效率。

对进脂通道进一步优化，至少一个进脂通道为设置在储脂腔腔壁上的储脂腔壁进脂通道，储脂腔壁进脂通道上设有储脂单向结构，储脂单向结构在柱塞向压缩排脂腔方向移动时供润滑脂单向进入储脂腔内，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时关闭储脂腔壁进脂通道。通过储脂单向结构可以保证储脂腔及时吸润滑脂。

储脂单向结构可以采用如下方案：所述储脂单向结构为设置在外壳或者柱塞上的单向阀。单向阀结构简单，便于安装。

储脂单向结构还可以采用如下方案：所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，壳盖上或者壳盖与柱塞之间有供润滑脂通过的壳盖通道，所述储脂单向结构为设置在壳盖内侧的单向阀板，所述单向阀板有供柱塞穿过的阀板穿孔，单向阀板能够沿柱塞轴向活动，单向阀板具有在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时与壳盖贴合密封的密封工位，以及在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时与壳盖隔开设置的进脂工位，单向阀板上设有阀板进脂通道，阀板进脂通道在单向阀板处于进脂工位时与壳盖通道相通供润滑脂进入储脂腔，在单向阀板处于密封工位时被壳盖封堵而关闭，阀板进脂通道与壳盖通道共同形成储脂腔壁进脂通道。单向阀板设置在柱塞装入口处，便于安装。

对单向阀板与柱塞的配合关系进一步优化，单向阀板与柱塞间隙配合，所述溢流结构包括单向阀板与柱塞之间的间隙。简化柱塞副结构。

储脂单向结构还可以采用如下方案：所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，储脂腔壁进脂通道设置在壳盖上，所述储脂单向结构包括固定在所述壳盖内侧用于盖住储脂腔壁进脂通道口的储脂单向阀膜片，在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时储脂单向阀膜片通过弹性变形打开储脂腔壁进脂通道口供润滑脂进入储脂腔，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时盖住储脂腔壁进脂通道口关闭储脂腔壁进脂通道。储脂单向阀膜片与壳盖配合使润滑脂单向通过，结构简单且便于安装。

储脂单向结构采用单向阀时可以采用如下方案：所述储脂单向结构为设置在所述储脂挤压段上的伞状单向阀，伞状单向阀的外沿与外壳单向密封配合，在伞状单向阀开启时，储脂挤压段与外壳之间形成的环形通道构成所述储脂腔进脂通道，伞状单向阀供润滑脂从呼吸腔单向进入储脂腔内。伞状单向阀通流面积较大，进润滑脂速率较快。

对储脂挤压段与供脂腔内壁的配合关系进行优化，所述储脂挤压段与供脂腔内壁滑动密封配合。配合结构简单。

对于溢流结构的优化，所述溢流结构包括设置在外壳与柱塞之间的溢流间隙，溢流间隙用于使储脂腔与油箱连通。溢流间隙结构简单，便于加工安装。

溢流结构也可以采用如下优化方案：所述溢流结构包括设置在外壳上的溢流阀。溢流阀结构简单，便于加工安装。

对溢流阀安装位置进一步优化，所述溢流阀设置在排脂腔或者储脂腔的腔壁上。溢流阀安装方便。

溢流结构的另一种优化方案为：所述溢流结构包括溢流通道和设置在溢流通道上的溢流阀，溢流通道设置在动力连接段上用于导通储脂腔与油箱。

溢流结构的另一种优化方案为：所述溢流结构包括导通储脂腔与油箱的阻尼孔，所述阻尼孔设置在柱塞或者外壳上。阻尼孔结构简单，便于加工。

对进脂通道进一步的优化，至少一个进脂通道为设置在供脂腔腔壁上的到位进脂通道，到位进脂通道在柱塞移动至压缩排脂腔的极限位置时与储脂腔连通，在柱塞向压缩储脂腔的方向移动时，到位进脂通道与储脂腔被储脂挤压段隔开而关闭。不需要单向结构，结构简单，稳定性好。

对到位进脂通道进一步的优化，所述呼吸腔用于与油箱连通的呼吸通道形成所述到位进脂通道。

对溢流结构进行优化，柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，储脂腔内润滑脂流经溢流结构的流动阻力大于流经充脂通道的流动阻力。

本发明注脂泵的技术方案：

注脂泵包括油箱和泵头，泵头包括泵头壳、设置在泵头壳内的柱塞副、驱动机构，柱塞副包括：

外壳，内有排脂腔，外壳上设有用于与排脂腔相通的排脂口；

排脂单向阀，使排脂腔内润滑脂通过排脂口单向排出；

外壳内还设有直径大于排脂腔直径的供脂腔；

柱塞，插装在外壳内，柱塞具有排脂挤压段、储脂挤压段、动力连接段，排脂挤压段滑动密封插入排脂腔以用于将排脂腔内润滑脂挤出，储脂挤压段移动配置在供脂腔内，储脂挤压段外径大于排脂挤压段外径且大于动力连接段的外径，储脂挤压段、动力挤压段以及排脂挤压段与供脂腔内壁围成以储脂挤压段为分隔的储脂腔和呼吸腔，呼吸腔位于储脂腔与排脂腔之间，呼吸腔用于与油箱连通，储脂腔用于向排脂腔供应润滑脂；

充脂通道，设置在柱塞上或者外壳上，用于连通储脂腔与排脂腔，充脂通道上设有充脂单向阀，供润滑脂单向进入排脂腔；

储脂挤压段用于挤压储脂腔内的润滑脂，动力连接段上远离储脂挤压段的一端伸出供脂腔用于与驱动机构连接，由驱动机构带动柱塞往复动作，排脂挤压段挤压排脂腔时柱塞的运动方向与储脂挤压段挤压储脂腔时柱塞的运动方向相反；

柱塞运动的行程中，储脂腔容积最大值与最小值之差大于排脂腔容积最大值与最小值之差，外壳或者柱塞上有用于排出储脂腔或者排脂腔多余润滑脂的溢流结构；

外壳上设有用于导通储脂腔与油箱的进脂通道，柱塞朝向压缩排脂腔方向运动过程中，充脂单向阀关闭，进脂通道用于使储脂腔与油箱相通，油箱内的润滑脂导入储脂腔，且排脂单向阀达到开启压力时开启，排脂腔内润滑脂被挤出；

柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，排脂单向阀关闭，充脂单向阀达到开启压力时开启，储脂腔内的润滑脂经过充脂通道进入排脂腔。

有益效果：本发明的柱塞副内有储脂腔和排脂腔，使用时储脂腔吸油，柱塞向储脂位置移动时挤压储脂腔，排脂腔压力减小产生负压，润滑脂通过充脂单向阀进入排脂腔，柱塞吸排脂行程中，储脂腔容积变化量大于排脂腔容积变化量，增加排脂腔的进脂量。通过先在储脂腔储油，然后将储脂腔内的润滑脂通过排脂腔的负压和储脂挤压段挤压的双重作用使润滑脂进入排脂腔，进入排脂腔的润滑脂在排脂挤压段的挤压作用下排出，相比目前的柱塞副，本发明的柱塞副将柱塞主动吸脂变为主动吸脂和外部压入润滑脂的双重作用，提高了低温环境、粘稠润滑脂、气泡较多等条件下柱塞的排脂量，提高了出油效率。

对进脂通道进一步优化，至少一个进脂通道为设置在储脂腔腔壁上的储脂腔壁进脂通道，储脂腔壁进脂通道上设有储脂单向结构，储脂单向结构在柱塞向压缩排脂腔方向移动时供润滑脂单向进入储脂腔内，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时关闭储脂腔壁进脂通道。通过储脂单向结构可以保证储脂腔及时吸润滑脂。

储脂单向结构可以采用如下方案：所述储脂单向结构为设置在外壳或者柱塞上的单向阀。单向阀结构简单，便于安装。

储脂单向结构还可以采用如下方案：所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，壳盖上或者壳盖与柱塞之间有供润滑脂通过的壳盖通道，所述储脂单向结构为设置在壳盖内侧的单向阀板，所述单向阀板有供柱塞穿过的阀板穿孔，单向阀板能够沿柱塞轴向活动，单向阀板具有在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时与壳盖贴合密封的密封工位，以及在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时与壳盖隔开设置的进脂工位，单向阀板上设有阀板进脂通道，阀板进脂通道在单向阀板处于进脂工位时与壳盖通道相通供润滑脂进入储脂腔，在单向阀板处于密封工位时被壳盖封堵而关闭，阀板进脂通道与壳盖通道共同形成储脂腔壁进脂通道。单向阀板设置在柱塞装入口处，便于安装。

对单向阀板与柱塞的配合关系进一步优化，单向阀板与柱塞间隙配合，所述溢流结构包括单向阀板与柱塞之间的间隙。简化柱塞副结构。

储脂单向结构还可以采用如下方案：所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，储脂腔壁进脂通道设置在壳盖上，所述储脂单向结构包括固定在所述壳盖内侧用于盖住储脂腔壁进脂通道口的储脂单向阀膜片，在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时储脂单向阀膜片通过弹性变形打开储脂腔壁进脂通道口供润滑脂进入储脂腔，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时盖住储脂腔壁进脂通道口关闭储脂腔壁进脂通道。储脂单向阀膜片与壳盖配合使润滑脂单向通过，结构简单且便于安装。

储脂单向结构采用单向阀时可以采用如下方案：所述储脂单向结构为设置在所述储脂挤压段上的伞状单向阀，伞状单向阀的外沿与外壳单向密封配合，在伞状单向阀开启时，储脂挤压段与外壳之间形成的环形通道构成所述储脂腔进脂通道，伞状单向阀供润滑脂从呼吸腔单向进入储脂腔内。伞状单向阀通流面积较大，进润滑脂速率较快。

对储脂挤压段与供脂腔内壁的配合关系进行优化，所述储脂挤压段与供脂腔内壁滑动密封配合。配合结构简单。

对于溢流结构的优化，所述溢流结构包括设置在外壳与柱塞之间的溢流间隙，溢流间隙用于使储脂腔与油箱连通。溢流间隙结构简单，便于加工安装。

溢流结构也可以采用如下优化方案：所述溢流结构包括设置在外壳上的溢流阀。溢流阀结构简单，便于加工安装。

对溢流阀安装位置进一步优化，所述溢流阀设置在排脂腔或者储脂腔的腔壁上。溢流阀安装方便。

溢流结构的另一种优化方案为：所述溢流结构包括溢流通道和设置在溢流通道上的溢流阀，溢流通道设置在动力连接段上用于导通储脂腔与油箱。

溢流结构的另一种优化方案为：所述溢流结构包括导通储脂腔与油箱的阻尼孔，所述阻尼孔设置在柱塞或者外壳上。阻尼孔结构简单，便于加工。

对进脂通道进一步的优化，至少一个进脂通道为设置在供脂腔腔壁上的到位进脂通道，到位进脂通道在柱塞移动至压缩排脂腔的极限位置时与储脂腔连通，在柱塞向压缩储脂腔的方向移动时，到位进脂通道与储脂腔被储脂挤压段隔开而关闭。不需要单向结构，结构简单，稳定性好。

对到位进脂通道进一步的优化，所述呼吸腔用于与油箱连通的呼吸通道形成所述到位进脂通道。

对溢流结构进行优化，柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，储脂腔内润滑脂流经溢流结构的流动阻力大于流经充脂通道的流动阻力。

附图说明

图1是本发明注脂泵的具体实施例1中的部分结构示意图；

图2是本发明注脂泵的具体实施例1中的另一个部分结构示意图；

图3是本发明注脂泵的具体实施例1中柱塞副中的柱塞处于排脂位置时的状态示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向）；

图4是本发明注脂泵的具体实施例1中柱塞副中的柱塞由排脂位置向储脂位置运动的状态示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向，直线箭头表示柱塞的运动方向）；

图5是本发明注脂泵的具体实施例1中柱塞副中的柱塞处于储脂位置时的状态示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向）；

图6是本发明注脂泵的具体实施例1中柱塞副中的柱塞由储脂位置向排脂位置运动的状态示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向，直线箭头表示柱塞的运动方向）；

图7是本发明注脂泵的具体实施例1中柱塞副中的驱动机构与柱塞连接的结构示意图；

图8是本发明注脂泵的具体实施例2中柱塞副的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向）；

图9是本发明注脂泵的具体实施例3中柱塞副中的柱塞处于排脂位置时的状态示意图；

图10是本发明注脂泵的具体实施例4中柱塞副的结构示意图；

图11是本发明注脂泵的具体实施例5中柱塞副的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向）；

图12是本发明注脂泵的具体实施例6中柱塞副的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向，直线箭头表示柱塞的运动方向）；

图13是本发明注脂泵的具体实施例6中柱塞副另一个状态的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向，直线箭头表示柱塞的运动方向）；

图14是本发明注脂泵的具体实施例7中柱塞副的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向，直线箭头表示柱塞的运动方向）；

图15是本发明注脂泵的具体实施例7中柱塞副另一个状态的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向，直线箭头表示柱塞的运动方向）；

图16是本发明注脂泵的具体实施例7中壳盖的结构示意图；

图17是本发明注脂泵的具体实施例8中柱塞副的结构示意图（图中弧形箭头表示偏心轮的运动方向）；

图1至图7中：1-油箱；2-泵头；3-柱塞副；31-外壳；311-储脂腔；312-排脂腔；313-壳体；314-壳盖；315-壳盖穿孔；316-吸脂孔；317-排脂口；318-溢流间隙；319-呼吸腔；32-排脂单向阀；321-阀座；322-阀芯；323-弹簧；33-柱塞；331-排脂挤压段；332-储脂挤压段；333-动力连接段；334-卡钩；335-充脂通道；34-充脂单向阀；341-阀球；342-弹簧；4-驱动机构；41-驱动轴；42-偏心轮；43-环槽；

图8中：31-外壳；311-储脂腔；33-柱塞；；

图9中：311-储脂腔；312-排脂腔；313-壳体；33-柱塞；332-储脂挤压段；6-伞状单向阀；

图10中：7-溢流阀；311-储脂腔；314-壳盖；

图11中：31-外壳；311-储脂腔；33-柱塞；7-溢流阀；

图12和图13中：311-储脂腔；313-壳体；3131-阀板挡止面；314-壳盖；3142-壳盖通道；33-柱塞；8-单向阀板；81-阀板穿孔；82-通槽；

图14至图16中：10-单向阀膜片；311-储脂腔；314-壳盖；3141-壳盖进油孔；318-溢流间隙；33-柱塞；9-固定套；91-环形凸起；

图17中：10-阻尼孔；311-储脂腔；33-柱塞。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明注脂泵的具体实施例1：

如图1和图2所示，注脂泵包括油箱1、泵头2，泵头2包括泵头壳、柱塞副3和驱动柱塞副3动作的驱动机构4，本实施例中柱塞副3设置三个。

如图3至图6所示，柱塞副3包括外壳31和设置在外壳31内的排脂单向阀32，外壳31内有供脂腔和排脂腔312。外壳31上设有用于与排脂腔312相通的排脂口317，排脂单向阀32设置在外壳31内使排脂腔312内润滑脂通过排脂口317单向排出。

柱塞副3的柱塞33插装在外壳31内，并且柱塞33包括排脂挤压段331、动力连接段333、储脂挤压段332，排脂挤压段331与外壳31滑动密封配合，排脂挤压段331、排脂单向阀32、外壳31围成排脂腔312，储脂挤压段332处于排脂挤压段331与动力连接段333之间，储脂挤压段332的外径大于排脂挤压段331的外径，也大于动力连接段333的外径，将供脂腔分隔为储脂腔311和呼吸腔319，在柱塞轴向上呼吸腔319处于储脂腔311与排脂腔312之间，呼吸腔319与储脂腔311以储脂挤压段332为分隔，呼吸腔319与排脂腔由排脂挤压段331隔开。即柱塞与供脂腔内壁围成以储脂挤压段为分隔的储脂腔和呼吸腔。

外壳31上设有用于与储脂腔311相通的吸脂孔316，呼吸腔319通过吸脂孔316与油箱相通。本实施例中的吸脂孔构成用于导通供脂腔与油箱的到位进脂通道。

本实施例中，如图7所示，驱动柱塞副3的柱塞往复运动的驱动机构4包括驱动轴41，驱动轴41上设置偏心轮42，偏心轮42的外周固定有环槽43，动力连接段333远离储脂挤压段的一端伸出供脂腔且设有钩在环槽43内相对环槽43滑动的卡钩334，驱动机构为现有技术，本实施例中不再详细介绍。其他实施例中，柱塞副可以代替现有的注脂泵中的柱塞副，比如可以是单柱塞泵、双柱塞泵等。

如图3所示，储脂挤压段332一端面朝向排脂腔312，在排脂挤压段331将排脂腔312容积挤压至最小值时与外壳31挡止配合。储脂挤压段332另一端面背向排脂腔312，在储脂挤压段332将储脂腔311容积挤压至最小值时与外壳31挡止配合。当然，其他实施例中，也可以通过驱动机构的形成控制柱塞的位置，而储脂腔挤压段的端面与壳体挡止配合并不是必须的，根据储脂腔和排脂腔的容积大小等因素，储脂腔挤压段的两端面与壳体可以都不用挡止配合。

外壳31包括壳体313和壳盖314，壳体313上设有供柱塞33装入的柱塞装入口，壳盖314设置在柱塞装入口处，壳盖314上设有供柱塞33的动力连接段333穿过的壳盖穿孔315，本实施例中，动力连接段333穿过壳盖314后伸出壳体313，并且动力连接段333与壳盖穿孔315的孔壁间隙配合。储脂腔311由储脂挤压段332、壳盖314、壳体313、动力连接段围成，由于动力连接段穿过储脂腔，储脂腔311为环形腔，排脂腔312为柱形腔。

为了改善柱塞副3在吸脂过程中吸脂量少的问题，本实施例中，通过储脂腔311先吸脂，然后将储脂腔311内的润滑脂挤入排脂腔312内的方式。如图1所示，柱塞33上设有连通储脂腔311与排脂腔312的充脂通道335，充脂通道335内设有充脂单向阀34，在储脂挤压段332挤压储脂腔311时，储脂腔311内润滑脂压力变大，充脂单向阀34打开，润滑脂通过充脂通道335进入排脂腔312。待排脂腔312充满后，储脂挤压段332与壳盖314挡止配合，柱塞33向另一个方向运动，排脂挤压段331挤压排脂腔312，此时充脂单向阀34关闭，排脂腔312压力增大，排脂单向阀32打开，润滑脂通过排脂口317排出。

为了保证储脂腔311由足够的润滑脂压向排脂腔312，本实施例在柱塞33移动的过程中，储脂腔311容积最大值与最小值之差大于排脂腔312容积最大值与最小值之差，储脂腔311容积的变化速率大于排脂腔312容积变化速率，即储脂腔311容积单位时间内变化量大于排脂腔312容积单位时间内的变化量。本实施例中前侧变化速率是后者的两倍，保证储脂腔311内储够足够多的润滑脂。其他实施例中，二者的变化速率可以根据实际需要调整，比如3倍、1.5倍或者四倍等。

柱塞33运动的行程中具有排脂位置和储脂位置，柱塞33在排脂位置与储脂位置之间往复运动。柱塞33向挤压储脂腔方向移动至极限位置时处于储脂位置，向挤压排脂腔方向移动至极限位置时处于排脂位置。

柱塞33处于排脂位置时，排脂腔312内润滑脂被挤出，排脂腔312容积最小，储脂腔311容积最大，吸脂孔316与储脂腔311相通，润滑脂进入储脂腔311待被进入排脂腔312。

柱塞33处于储脂位置时，储脂腔311容积最小，排脂腔312容积最大；

柱塞33由储脂位置向排脂位置移动时，即向压缩排脂腔方向移动，排脂腔312容积逐渐减小，排脂腔312内压力增大，排脂单向阀32达到开启压力时开启，充脂单向阀34关闭，润滑脂从排脂口317排出，储脂腔311容积逐渐变大，储脂腔311内形成负压，直到吸脂孔316与储脂腔311相通，润滑脂通过吸脂孔316被吸入储脂腔311。

柱塞33由排脂位置向储脂位置移动时，即朝向压缩储脂腔方向移动时，排脂腔312容积逐渐变大，排脂腔312压力降低，排脂单向阀32关闭，储脂挤压段332挤压储脂腔311，储脂腔311与吸脂孔316断开，储脂腔311压力增大，充脂单向阀34达到开启压力时打开，润滑脂通过充脂通道335进入排脂腔312。

由于储脂腔311容积变化速率大于排脂腔312的容积变化速率，为了保证顺畅的工作，储脂腔311内多余的润滑脂通过溢流结构排出储脂腔311，本实施例中的溢流结构为设置在动力连接段333与壳盖314之间的配合间隙，该配合间隙形成供储脂腔311内多余润滑脂溢出的溢流间隙318。该间隙能够使多余的润滑脂溢出，保证排脂腔312正常的储存润滑脂。柱塞33由排脂位置向储脂位置移动时，储脂腔311内润滑脂流经溢流结构的流动阻力大于流经充脂通道335的流动阻力以将储脂腔311中润滑脂优先注入至排脂腔内。溢流结构应当在排脂单向阀打开之前完成溢流。

由于整个柱塞副3均处于润滑脂环境中，溢流间隙318也能够在排脂腔312受到挤压向外排润滑脂时，供少量润滑脂通过溢流间隙318进入储脂腔311内。

本实施例中，如图3所示，充脂单向阀34设置在充脂通道335靠近排脂腔312的端部，充脂单向阀34包括阀球341和对阀球341施加弹力的弹簧342。排脂单向阀32包括螺纹固定在壳体313内的阀座321，阀座321上导向滑动装配有阀芯322，阀芯322包括阀杆、固定在阀杆上的密封垫、固定在阀杆上压紧密封垫的压紧块，阀杆上还套设有弹簧323，弹簧323顶压在阀座321与压紧块之间用于对阀芯322施加弹力。其他实施例中，排脂单向阀也可以是球阀。

本实施例中的储脂挤压段332的长度较小，储脂挤压段332的长度小于吸脂孔316在柱塞33轴向上的最大尺寸，以防止储脂挤压段332封堵吸脂孔316，在储脂挤压段332与吸脂孔316断开后，呼吸腔319与吸脂孔316相通，不会形成真空阻碍柱塞33动作。本实施例中吸脂孔316设置两个，两个吸脂孔316相对设置，以增大进脂的速率。

本实施例中的注脂泵工作时，驱动机构4的偏心轮42转动，带动三个柱塞副3动作，如图3所示为柱塞33处于排脂位置，此时吸脂孔316与储脂腔311相通，储脂腔311储满润滑脂，偏心轮42继续转动，将柱塞33向壳体313外拉动，储脂挤压段332挤压储脂腔311，吸脂孔316与储脂腔311之间的通路断开，储脂腔311内的润滑脂被挤压，储脂腔311内压力增大，排脂腔312内产生负压，排脂单向阀32关闭，充脂单向阀34打开，充脂通道335连通储脂腔311与排脂腔312，在排脂腔312吸润滑脂和储脂腔311压润滑脂双重作用下，润滑脂通过充脂通道335进入排脂腔312内，同时少量多余的润滑脂通过溢流间隙318排出壳体313，如图4所示，偏心轮42继续旋转，直到储脂腔311内润滑脂被挤出，排脂腔312内储满润滑脂，如图5所示，此时柱塞33处于储脂位置，充脂单向阀34关闭。

如图6所示，偏心轮42继续转动，柱塞33由储脂位置向排脂位置移动，储脂腔311压力减小产生负压，少量的润滑脂通过溢流间隙318进入储脂腔311，排脂挤压段331挤压排脂腔312，排脂单向阀32打开，润滑脂通过排脂单向阀32通过排脂口317排出，直到将排脂腔312内的润滑脂排出，储脂腔311继续增大，吸脂孔316与储脂腔311连通，从油箱1向储脂腔311吸脂，排脂腔312润滑脂排出后，排脂单向阀32关闭，完成一个储脂排脂循环。偏心轮42在转动过程中，三个柱塞副3依次进行排脂作业。

本发明的注脂泵工作时，由于储脂腔311的润滑脂受到储脂挤压段332的挤压作用，如果储脂腔311内有气泡，则气泡会被充分压缩，大大减小气泡占用排脂腔312的体积，保证注脂泵的排脂精度。其他实施例中，也可在储脂腔腔壁增加阻尼孔，使多余的润滑脂从阻尼孔排出。

本发明的柱塞副3将柱塞33主动吸脂变为主动吸脂和外部压入润滑脂的双重作用，保证低温环境、粘稠润滑脂或润滑脂中存在气泡条件下柱塞33每个吸脂过程中储脂腔311都能够填充满润滑脂，达到注脂泵精确出油的目的。

其他实施例中，储脂腔容积的变化速率与排脂腔容积变化速率可以根据实际的需要进行调整，储脂腔容积的变化速率可以小于或者大于排脂腔容积变化速率的两倍，但是最好大于排脂腔容积的变化速率，其他实施例中，储脂腔的变化速率可以不是线性变化的，在某时刻起变化速率可以小于排脂腔的变化速率，但是应当满足：储脂腔容积最大值与最小值之差大于排脂腔容积最大值与最小值之差。当然，其他实施例中，二者的变化速率可以不是定值，比如可以在移动过程中一段时间内二者的变化速率相等。

本发明注脂泵的具体实施例2，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例1中的区别仅在于：如图8所示，本实施例中，溢流结构包括溢流通道5和设置在溢流通道上的溢流阀7，溢流通道5设置在动力连接段333上用于导通储脂腔311与油箱。储脂腔311内多余的润滑脂通过溢流阀7后排出。储脂腔内润滑脂流经溢流通道的流动阻力大于流经充脂通道的流动阻力。

本发明注脂泵的具体实施例3，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例1中的区别仅在于：如图9所示，本实施例中，储脂挤压段332外围设置有伞状单向阀6，伞状单向阀6的内圈与储脂挤压段332固定，伞状单向阀6的外圈与壳体313单向滑动密封。当柱塞33向排脂位置移动时，伞状单向阀6的大端缩小，润滑脂可以从呼吸腔单向进入储脂腔311，当柱塞33向储脂位置移动时，伞状单向阀6与储脂腔311内壁贴合密封，压缩储脂腔311内的润滑脂进入排脂腔312。伞状单向阀构成设置在储脂挤压段上的储脂单向结构，储脂挤压段与壳体之间形成的环形通道构成储脂腔311壁进脂通道。

本发明注脂泵的具体实施例4，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例1中的区别仅在于：如图10所示，如果注脂泵所处环境温度过低，润滑脂粘稠度过大，仅通过溢流间隙将储脂腔311多余的润滑脂排出，阻力会很大，会造成注脂泵动力部分负载过大。本实施例中，在壳盖314上设置有溢流阀7，当间隙排脂阻力过大时，溢流阀7开启，将多余的润滑脂排入泵头壳内。如图10所示，本实施例中溢流阀7为单向球阀。其他实施例中，也可以仅通过溢流阀进行溢流。

本发明注脂泵的具体实施例5，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例4中的区别仅在于：如图11所示，本实施例中溢流阀7设置在排脂腔312的腔壁上。在柱塞33向压缩储脂腔的方向运动时，润滑脂经过充脂单向阀34进入排脂腔312，然后通过溢流阀7排出。本实施例中的溢流阀7用于将排脂腔的多余润滑脂排出。

本发明注脂泵的具体实施例6，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例1中的区别仅在于：如图12和图13所示，壳盖314与柱塞33之间有供润滑脂通过的壳盖通道3142，壳盖通道3142为环形通道，壳盖314内侧设置有单向阀板8，单向阀板8有供柱塞33穿过的阀板穿孔81，单向阀板8能够沿柱塞33轴向活动，单向阀板8具有在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时与壳盖314贴合密封的密封工位和在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时与壳盖314隔开设置的进脂工位，壳体313设有朝向单向阀板8与进脂工位的单向阀板8挡止配合的阀板挡止面3131，单向阀板8处于密封工位时与壳盖314挡止配合。单向阀板8上设有阀板进脂通道，阀板进脂通道在单向阀板8处于进脂工位时与壳盖通道3142相通以供润滑脂进入储脂腔，在单向阀板8处于密封工位时被壳盖314封堵而关闭，阀板进脂通道与壳盖通道3142共同形成储脂腔311壁进脂通道。单向阀板8构成设置在储脂腔311腔壁上的储脂单向结构。

本实施例中阀板进脂通道为设置在阀板上沿柱塞33轴向延伸的通槽82，通槽82设置在单向阀板8的边沿位置。单向阀板8的外径大于阀板挡止面3131的最小半径，通槽82槽底距离单向阀板8轴线的尺寸小于阀板挡止面3131的最小半径，以使通槽82与储脂腔311一直相通。

本实施例中，单向阀板8与柱塞33间隙配合，溢流结构包括设置在单向阀板8与柱塞33之间的间隙，单向阀板8与柱塞33之间的间隙始终与壳盖通道3142相通。其他实施例中，可以在储脂腔腔壁上设置溢流单向阀。

在储脂腔311内产生负压时，单向阀板8与壳盖314的密封配合解除，润滑脂可以从外界通过壳盖通道3142后沿阀板进脂通道进入储脂腔311。而在储脂腔311内压力增大产生正压时，单向阀板8与壳盖314密封配合，此时储脂腔311内润滑脂无法通过储脂腔311壁进脂通道流出储脂腔311。单向阀板8与柱塞33之间的间隙可以排出多余的润滑脂，由于润滑脂通过单向阀板8与柱塞33之间的间隙流出的阻力大于流经充脂通道的流动阻力，因此大量的润滑脂通过充脂通道进入排脂腔，在排脂腔内润滑脂充满之前，较少的润滑脂通过溢流结构排出，排脂腔充满后，多余润滑脂通过溢流结构排出。

其他实施例中，单向阀板上也可以设置通孔代替通槽。其他实施例中还可以设置挡圈与处于进脂工位的单向阀板挡止配合。

本发明注脂泵的具体实施例7，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例5中的区别仅在于：如图14至图16所示，本实施例中，壳盖314上设有壳盖314进油孔3141，壳盖进油孔3141的内侧孔口设置有储脂单向阀膜片10，壳盖314上设有将储脂单向阀膜片10固定的固定套9，柱塞33穿过固定套9，壳盖314穿孔为螺纹孔，固定套9与壳盖314穿孔螺纹连接，固定套9伸入储脂腔311的一端设有环形凸起91，储脂单向阀膜片10夹在环形凸起91与壳盖314之间。固定套9与柱塞33间隙配合，溢流结构包括设置在固定套9与柱塞33之间的溢流间隙。

在储脂腔311内压力减小产生负压时，储脂单向阀膜片10通过变形打开壳盖314孔孔口，外部的润滑脂可以通过壳盖进油孔3141进入储脂腔311内。而储脂腔311压力增大产生正压时，储脂单向阀膜片10盖住壳盖314孔孔口关闭壳盖314进油孔。本实施例中的壳盖进油孔构成储脂腔壁进脂通道，壳盖314孔孔口构成储脂腔壁进脂通道口，储脂单向阀膜片在储脂腔压力减小时通过变形打开储脂腔壁进脂通道口供润滑脂进入储脂腔。储脂单向阀膜片构成储脂单向结构。

储脂腔311内的润滑脂可以通过固定套与柱塞33之间的溢流间隙318排出。

其他实施例中，也可以在壳体上设置供润滑脂进入储脂腔内的单向阀，单向阀的阀芯可以是阀球或者阀板，此时可以在阀球或者阀板上开设有阻尼孔，此时阻尼孔构成溢流结构，此时柱塞与外壳之间滑动密封配合。

本发明注脂泵的具体实施例8，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例2中的区别仅在于：如图17所示，本实施例中，柱塞33上设置阻尼孔10，阻尼孔10导通储脂腔311与油箱，用于排出多余的润滑脂。柱塞33朝向压缩储脂腔311方向移动时，储脂腔311内润滑脂流经阻尼孔10的流动阻力大于流经充脂通道的流动阻力。其他实施例中，阻尼孔也可以设置在外壳上。

本发明注脂泵的具体实施例9，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例1中的区别仅在于：充脂通道设置在外壳上。

本发明注脂泵的具体实施例10，本实施例中注脂泵的结构与上述具体实施例1中的区别仅在于：柱塞的还有穿过排脂腔的导向段，此时排脂腔为环形腔。此时排脂挤压段与储脂挤压段外径可以相等。

上述各实施例中，注脂泵为润滑泵，其他实施例中，注脂泵也可以是电动加注机。

本发明泵头的具体实施例：泵头包括泵头壳、设置在泵头壳内的柱塞副、驱动机构，柱塞副的结构与上述注脂泵的具体实施例中所述的柱塞副的结构相同，不再赘述。

本发明柱塞副的具体实施例：柱塞副的结构与上述注脂泵的具体实施例中所述的柱塞副的结构相同，不再赘述。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.柱塞副，包括：

外壳，内有排脂腔，外壳上设有用于与排脂腔相通的排脂口；

排脂单向阀，使排脂腔内润滑脂通过排脂口单向排出；

其特征在于，

外壳内还设有直径大于排脂腔直径的供脂腔；

柱塞，插装在外壳内，柱塞具有排脂挤压段、储脂挤压段、动力连接段，排脂挤压段滑动密封插入排脂腔以用于将排脂腔内润滑脂挤出，储脂挤压段移动配置在供脂腔内，储脂挤压段外径大于排脂挤压段外径且大于动力连接段的外径，储脂挤压段、动力挤压段以及排脂挤压段与供脂腔内壁围成以储脂挤压段为分隔的储脂腔和呼吸腔，呼吸腔位于储脂腔与排脂腔之间，呼吸腔用于与油箱连通，储脂腔用于向排脂腔供应润滑脂；

充脂通道，设置在柱塞上或者外壳上，用于连通储脂腔与排脂腔，充脂通道上设有充脂单向阀，供润滑脂单向进入排脂腔；

储脂挤压段用于挤压储脂腔内的润滑脂，动力连接段上远离储脂挤压段的一端伸出供脂腔用于与驱动机构连接，由驱动机构带动柱塞往复动作，排脂挤压段挤压排脂腔时柱塞的运动方向与储脂挤压段挤压储脂腔时柱塞的运动方向相反；

柱塞运动的行程中，储脂腔容积最大值与最小值之差大于排脂腔容积最大值与最小值之差，外壳或者柱塞上有用于排出储脂腔或者排脂腔多余润滑脂的溢流结构；

外壳上设有用于导通储脂腔与油箱的进脂通道，柱塞朝向压缩排脂腔方向运动过程中，充脂单向阀关闭，进脂通道用于使储脂腔与油箱相通，油箱内的润滑脂导入储脂腔，且排脂单向阀达到开启压力时开启，排脂腔内润滑脂被挤出；

柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时，排脂单向阀关闭，充脂单向阀达到开启压力时开启，储脂腔内的润滑脂经过充脂通道进入排脂腔。

2.根据权利要求1所述的柱塞副，其特征在于，至少一个进脂通道为设置在储脂腔腔壁上的储脂腔壁进脂通道，储脂腔壁进脂通道上设有储脂单向结构，储脂单向结构在柱塞向压缩排脂腔方向移动时供润滑脂单向进入储脂腔内，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时关闭储脂腔壁进脂通道。

3.根据权利要求2所述的柱塞副，其特征在于，所述储脂单向结构为设置在外壳或者柱塞上的单向阀。

4.根据权利要求2所述的柱塞副，其特征在于，所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，壳盖上或者壳盖与柱塞之间有供润滑脂通过的壳盖通道，所述储脂单向结构为设置在壳盖内侧的单向阀板，所述单向阀板有供柱塞穿过的阀板穿孔，单向阀板能够沿柱塞轴向活动，单向阀板具有在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时与壳盖贴合密封的密封工位，以及在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时与壳盖隔开设置的进脂工位，单向阀板上设有阀板进脂通道，阀板进脂通道在单向阀板处于进脂工位时与壳盖通道相通供润滑脂进入储脂腔，在单向阀板处于密封工位时被壳盖封堵而关闭，阀板进脂通道与壳盖通道共同形成储脂腔壁进脂通道。

5.根据权利要求4所述的柱塞副，其特征在于，单向阀板与柱塞间隙配合，所述溢流结构包括单向阀板与柱塞之间的间隙。

6.根据权利要求2所述的柱塞副，其特征在于，所述外壳包括壳体和壳盖，壳体上设有供柱塞装入的柱塞装入口，所述壳盖设置在柱塞装入口处，壳盖上设有供柱塞穿过的壳盖穿孔，储脂腔壁进脂通道设置在壳盖上，所述储脂单向结构包括固定在所述壳盖内侧用于盖住储脂腔壁进脂通道口的储脂单向阀膜片，在柱塞朝向压缩排脂腔方向移动时储脂单向阀膜片通过弹性变形打开储脂腔壁进脂通道口供润滑脂进入储脂腔，在柱塞朝向压缩储脂腔方向移动时盖住储脂腔壁进脂通道口关闭储脂腔壁进脂通道。

7.根据权利要求3所述的柱塞副，其特征在于，所述储脂单向结构为设置在所述储脂挤压段上的伞状单向阀，伞状单向阀的外沿与外壳单向密封配合，在伞状单向阀开启时，储脂挤压段与外壳之间形成的环形通道构成所述储脂腔进脂通道，伞状单向阀供润滑脂从呼吸腔单向进入储脂腔内。

8.根据权利要求1-6任意一项所述的柱塞副，其特征在于，所述储脂挤压段与供脂腔内壁滑动密封配合。

9.泵头，包括泵头壳、设置在泵头壳内的柱塞副、驱动机构，其特征在于，所述柱塞副为权利要求1-8任意一项所述的柱塞副。

10.注脂泵，包括油箱和泵头，泵头包括泵头壳、设置在泵头壳内的柱塞副、驱动机构，其特征在于，柱塞副为权利要求1-8任意一项所述的柱塞副。

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