CN114249562B - 免烧结多孔陶粒及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种免烧结多孔陶粒及其制备工艺，制备工艺包括：将淀粉、颗粒酶制剂混合后加入造粒机中造粒，在造粒过程中，将清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，制备得到陶粒成孔基质；铸造废灰以及水泥混合后加入一定量的第一清水，在搅拌机中搅拌，生成混合料；将混合料加入造粒盘中，之后加入已用水雾润湿的陶粒成孔基质，混合造粒，将第二清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，制备得到半成品陶粒；将半成品陶粒送入堆场堆放养护，制备得到免烧结多孔陶粒。本发明解决铸造废灰的处理利用问题，而且制备工艺过程简单，制备出来的免烧结多孔陶粒比表面积大、强度高、密度低、孔隙率高，应用领域广泛。

Description

免烧结多孔陶粒及其制备工艺

技术领域

本发明涉及陶粒制备技术领域，更具体地，涉及一种免烧结多孔陶粒的及其制备工艺。

背景技术

现有陶粒主要由黏土、页岩以及污泥等原料加工制粒，然后经过高温烧结或者烧胀而成，是一种轻集料。其中，黏土材料主要取自耕地，页岩需要开山取石，这两种陶粒原材料的获取方式都会破坏生态环境。污泥原料虽然不破坏生态环境，但是污水处理厂的污泥极易释放有毒物质；污泥也不能直接使用，要经过脱水和干燥处理，需消耗能源。因此，急需开发新原料制备陶粒的技术。

发明内容

基于此，有必要提供一种免烧结多孔陶粒及其制备工艺，以铸造废灰为主要原材料，不仅解决了铸造废灰的处理利用问题，而且制备工艺过程简单，制备出来的免烧结多孔陶粒比表面积大、强度高、密度低、孔隙率高，应用领域广泛。

值得说明的是，铸造废灰是指铸造生产或铸造废砂通过物理、化学或者加热处理后恢复砂子的铸造工艺性能过程中产生的微小粉尘。国内目前缺少对铸造废灰的有效处理手段，难以完全解决工业废弃物的利用问题。铸造废灰的成分以SiO₂和Al₂O₃为主，同时还含有金属和钙的氧化物，对自然环境影响十分恶劣。

本发明采用如下技术方案：

本发明提供一种免烧结多孔陶粒，包括由淀粉基质内芯养护分解后得到的封闭孔洞结构和包覆层，所述包覆层由铸造废灰、水泥、水经造粒工艺制备而成，所述淀粉基质内芯主要由淀粉、颗粒酶制剂、水经造粒工艺制备而成。

本发明通过铸造废灰和水泥硬化形成强有力的包覆层结构，提供陶粒的强度。淀粉基质内芯在相关酶的作用下被分解后，释放出空间，形成陶粒内部的孔洞结构。免烧结多孔陶粒的孔洞由淀粉分解而成，残留有机物可以为植物提供部分养料，具备种植陶粒的特性。免烧结多孔陶粒的外壳层为硅系无机物组成，与建筑材料具有天然的亲和性，能有效的应用在建筑领域。本发明提出的免烧结多孔陶粒应用范围较为广泛。

本发明还采用如下技术方案：

本发明还提供一种免烧结多孔陶粒的制备工艺，包括以下步骤：将淀粉、颗粒酶制剂混合后加入造粒机中造粒，在造粒过程中，将清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，其中淀粉、颗粒酶制剂、清水的质量配比为（100-150）：（10-15）：（20-30），制备得到陶粒成孔基质；将铸造废灰、水泥混合，加入适量清水，搅拌均匀，生成混合料；将所述混合料加入造粒盘中，再加入所述陶粒成孔基质，混合造粒，将适量清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，所述铸造废灰、所述水泥、所述清水、所述陶粒成孔基质的质量配比为（100-150）：（30-45）：（30-70）：（35-65），制备得到半成品陶粒；将半成品陶粒送入堆场堆放养护，制备得到免烧结多孔陶粒。

本发明通过淀粉、颗粒酶制剂、清水混合制备得到陶粒成孔基质，用于免烧结多孔陶粒内部成孔的数量和尺寸控制。堆放养护时淀粉在颗粒酶制剂的作用下被分解后，释放出空间，形成免烧结多孔陶粒内部的孔洞结构。在整个免烧结多孔陶粒制备工艺中，陶粒成孔基质基本作为陶粒形成的核心，其主要分布在陶粒中心位置，不需要考虑陶粒的闭孔率问题，从而有利于简化的制备工艺。陶粒成孔基质中颗粒酶制剂的重量占淀粉重量的比例控制在5%-10%范围，保障了堆放养护过程中淀粉的分解效果。通过铸造废灰、水泥、清水、陶粒成孔基质混合制备半成品陶粒，陶粒成孔基质被铸造废灰以及水泥的混合物包裹起来，铸造废灰以及水泥形成强有力的外层结构，保障陶粒的强度。而且，本发明可以调整原料质量配比，从而控制免烧结多孔陶粒的强度。通过水泥重量占铸造废灰重量的比例控制在25%-35%范围内，保障陶粒外壳的成型效果。在堆放养护过程中，淀粉在颗粒酶制剂的作用下消耗成孔，形成免烧结多孔陶粒的内部孔，其内部有机物分解产物单糖会残留在水中流出，但仍然会有部分残留在免烧结多孔陶粒的外壳上。同时免烧结多孔陶粒的外壳材料由铸造废灰以及水泥构成，与水泥有天然的亲和力。免烧结多孔陶粒既可以作为种植陶粒使用，也可以作为建筑用陶粒使用，适用范围广泛。

需要说明的是，成品免烧结多孔陶粒储存要求通风干燥。混合料与陶粒成孔基质混合造粒时，将陶粒成孔基质分批加入。

在上述技术方案中，所述将半成品陶粒送入堆场堆放养护，制备得到免烧结多孔陶粒，包括以下步骤：向清水中添加氯化钙，清水与氯化钙的质量配比为 100：（2-5），并且调节pH值为5-6，配制养护液；将养护液以雾化形式喷洒到半成品陶粒表面，控制含水量为30%-40%，温度为50℃-60℃，持续养护3天，以激活陶粒成孔基质中的颗粒酶制剂，彻底分解成孔基质中的淀粉，使成孔基质所占空间腾出，形成陶粒的孔洞结构；将清水以雾化形式喷洒润湿陶粒，控制润湿后含水量为至30%-40%，继续养护直至养护持续时间满7天，之后，自然晾干，制备得到免烧结多孔陶粒。在该步骤中，淀粉被淀粉酶分解后产生的单糖溶入养护过程中的清水，并随清水排出陶粒。

本发明通过通过向清水中添加氯化钙，并且调节pH值，配制养护液，通过不断向半成品陶粒表面喷洒养护液，使得养护液透过外壳结构渗透到陶粒成孔基质中，淀粉吸水率达到40%时开始糊化。同时氯化钙开始激活α淀粉酶制剂，氯离子能催化α淀粉酶制剂的活性增速，钙离子能提高α淀粉酶制剂的热稳定性，提高α淀粉酶制剂的工作温度范围。在pH值为5-6，温度为50℃-60℃条件下，被激活的α淀粉酶制剂开始发生反应催化淀粉分解，淀粉被α淀粉酶制剂分解为麦芽糖，麦芽糖在1,4-α-D-葡聚糖水解酶的作用下被分解为葡萄糖。葡萄糖属于单糖，可以以任意比例溶于水中。经过前3天养护液的养护作用，淀粉基本被分解为单糖，在第4天-第7天的喷水养护过程中，单糖会直接溶于水中，随着水份从陶粒中渗出。最后陶粒成孔基质全部消耗殆尽，之前占据的空间空出，形成成品免烧结多孔陶粒中间的闭合孔洞，无需考虑陶粒的闭孔率问题，大大简化了制备工艺的流程。通过堆放养护过程中严格的pH值、温度、水份等控制，使得陶粒成孔基质淀粉分解可以达到80%以上，提高了陶粒成孔率和孔隙率。

进一步地，在上述技术方案中，半成品陶粒送入堆场堆放的堆放厚度不大于50cm。

本发明通过控制半成品陶粒的堆放厚度，便于半成品陶粒含水量的控制，使得半成品陶粒含水量保持在30%-40%，进而保障陶粒成孔基质的分解。具体地，100kg半成品陶粒，喷洒30kg-40kg清水，清水中添加2kg-5kg氯化钙。另外，在养护过程中，需要保持养护空间相对密封。

优选地，在上述技术方案中，所述淀粉为α淀粉；和/或所述颗粒酶制剂包括质量配比为1:1的α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶，所述颗粒酶制剂的粒径为500目-1000目。

本发明采用的α淀粉来源于植物的种子、块根、块茎中，内部呈现复杂的结晶组织，在常温常压下，与水接触后，水分子渗入α淀粉颗粒内部，会使α淀粉膨胀，α淀粉在水的作用下制备成颗粒物时本身体积会膨大，有利于闭合孔洞的生成。颗粒酶制剂包括α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶，α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶各半，且将颗粒粒径控制在500目-1000目，便于作为陶粒成孔基质被包裹起来，而且，在堆放养护过程，可以在养护液的激活下，将α淀粉分解为单糖，使其随着水份从陶粒中渗出，形成成品免烧结多孔陶粒中间的闭合孔洞，不需要考虑陶粒的闭孔率问题，大大简化了多孔陶粒的制备过程。具体地，α淀粉被α淀粉酶制剂分解为麦芽糖，麦芽糖在1,4-α-D-葡聚糖水解酶的作用下被分解为葡萄糖，葡萄糖属于单糖，可以以任意比例溶于水中。

具体地，在上述技术方案中，制备所述陶粒成孔基质时，造粒粒径尺寸控制在2mm-10mm，含水量控制在15%-20%。

本发明通过控制陶粒成孔基质的造粒粒径尺寸和含水量，便于其作为陶粒长大的成球核心，使得铸造废灰以及水泥混合物依附在陶粒成孔基质上长大，有利于快速、均匀、彻底地造孔，从而提高孔隙率。在陶粒成型过程中，可以单独在单颗陶粒成孔基质上长大，也可以多颗陶粒成孔基质混合后一起长大，陶粒中心的孔洞可能是单孔，也可能是多孔，单孔以及多孔的控制取决于陶粒成孔基质的尺寸大小，尺寸越小则多孔陶粒越多，尺寸越大则单孔陶粒越多，多孔陶粒的堆积密度则取决于内部孔洞的体积的大小，从而实现了可以根据需求进行孔径、孔数量的调整，有利于提高多孔陶粒的性能和适用范围。

在本发明的具体实施方式中，制备所述陶粒成孔基质时，造粒盘倾斜角度控制在20°-30°，转动频率控制在30Hz-45Hz。

本发明通过将造粒盘倾斜角度控制在20°-30°，转动频率控制在30Hz-45Hz，从而实现对陶粒成孔基质的形状、密度等的控制，使得陶粒成孔基质能够满足半成品陶粒的制备需求。

在本发明的一个优选实施方式中，铸造废灰的粒径为100目-500目；和/或水泥为325型号或425型号。

本发明通过对铸造废灰的粒径的控制，有利于提高陶粒外壳的成型效果，而水泥可以选择325型号或425型号，从而实现对陶粒强度的调整，低标号水泥可以制备低强度陶粒，高标号水泥则可以制备高强度陶粒。

在本发明的一个优选实施方式中，制备所述半成品陶粒时，造粒粒径尺寸控制在5mm-30mm，含水量控制在20%-35%，造粒盘倾斜角度控制在15°-30°，转动频率控制在20Hz-30Hz。

本发明通过将半成品陶粒的造粒粒径尺寸控制在5mm-30mm，含水量控制在20%-35%，有利于其堆放养护，以及形成性能较高的多孔陶粒。通过将造粒盘倾斜角度控制在15°-30°，转动频率控制在20Hz-30Hz，从而实现对半成品陶粒形状、密度等的控制，有利于将其进行堆放氧化，形成高性能的多孔陶粒，有利于提高多孔陶粒的成孔率及闭孔率。

在本发明的一个优选实施方式中，铸造废灰、水泥以及清水混合搅拌的时长为5min，搅拌机转速为100R/min-150R/min。从而实现铸造废灰、水泥的混合，有利于其依附在陶粒成孔基质上形成陶粒外壳。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）本发明所提供的免烧结多孔陶粒的制备工艺，所采用的原料主要为铸造废灰、淀粉等，用料来源广泛，价格便宜，对淀粉的级别要求比较低，工业化淀粉即可以使用，能够实现大批量生产和制造。而且，本发明所提供的免烧结多孔陶粒的制备工艺解决了铸造废灰的处理利用问题。

（2）本发明所提供的免烧结多孔陶粒的制备工艺通过采用淀粉、颗粒酶制剂等制备陶粒成孔基质，可以通过控制陶粒成孔基质的尺寸来控制孔陶粒孔径数量与孔径大小，使得多孔陶粒的堆积密度和体积大小可以调整，制备出来的多孔陶粒性能优良。

（3）本发明所提供的免烧结多孔陶粒的制备工艺通过采用淀粉、颗粒酶制剂等制备陶粒成孔基质，由淀粉分解形成多孔陶粒的孔洞结构，残留有机物可以为植物提供部分养料，具备种植陶粒的特性。多孔陶粒的外壳层由硅系无机物组成，与建筑材料具有天然的亲和性，能有效应用在建筑领域。

（4）相对于传统的多孔陶粒制备工艺来说，本发明所提供的免烧结多孔陶粒的制备工艺的过程较为简单，主要包括陶粒成孔基质制备、半成品陶粒制备以及堆放养护，省略了诸多发泡材料或药液浸泡等过程，大大简化了工艺流程，有效的提高了成孔率以及闭孔率。

（5）本发明所提供的免烧结多孔陶粒的制备工艺实现了对铸造废灰的处理利用，解决了铸造厂的固废处理难题，实现了固废的的资源化重复利用，制备出来的免烧结多孔陶粒应用领域广泛，适用于建筑以及种植领域，建筑领域可以作为保温材料、隔热材料、垫层材料等，种植领域可以作为种植陶粒、园艺陶粒使用，具备较好的经济价值。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，以使本领域的技术人员更加清楚地理解本发明。

以下各实施例，仅用于说明本发明，但不止用来限制本发明的范围。基于本发明中的具体实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的情况下，所获得的其他所有实施例，都属于本发明的保护范围。

在本发明实施例中，若无特殊说明，所有原料组分均为本领域技术人员熟知的市售产品；在本发明实施例中，若未具体指明，所用的技术手段均为本领域技术人员所熟知的常规手段。

在本发明实施例中，所使用的原料均为常规市售产品。

实施例1

本发明实施例提供了一种免烧结多孔陶粒的制备工艺，包括以下步骤：

S11：陶粒成孔基质的制备

S111，原料的准备，α淀粉130kg、颗粒酶制剂 12kg(其中，α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶各半，分别为6kg，颗粒酶制剂的粒径为500目-1000目)、清水25kg。

S112，将淀粉、颗粒酶制剂混合后加入造粒机中造粒，造粒盘倾斜角度25°，转动频率40Hz，在造粒过程中，将清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，造粒粒径尺寸为3-8mm，含水量控制范围为15%-20%，制备得到陶粒成孔基质。

S12：半成品陶粒的制备

S121，原料的准备，铸造废灰120kg（铸造废灰的粒径为100目-500目），325型号水泥40kg，第一清水5kg，第二清水40kg，陶粒成孔基质50kg。

S122，将铸造废灰以及水泥混合后加入第一清水，在搅拌机中搅拌，生成混合料，搅拌机转速为100R/min-150R/min，搅拌时间为5min。

S123，将混合料加入造粒盘中，之后分批加入已用水雾润湿的陶粒成孔基质，混合造粒，造粒盘倾斜角度15°-30°，转动频率20Hz-30Hz，在造粒过程中，将第二清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，造粒粒径尺寸为5mm-30mm，含水量控制范围为20%-35%，制备得到半成品陶粒。

S13：堆放养护半成品陶粒

S131，将半成品陶粒放入堆场堆放，堆放厚度要求≤50cm，在空间相对密封条件下开始养护；

S132，养护材料的准备，100kg半成品陶粒，35kg清水中添加7kg的氯化钙，并且调整其pH值至5-6，得到养护液。

S133，将养护液以雾化形式喷洒到陶粒表面，陶粒含水量控制范围在30%-40%，低于此范围则持续喷养护液，高于此范围则不喷。温度控制50℃-60℃，持续时间为3天。

S134，将清水以雾化形式喷洒润湿陶粒，控制润湿后含水量为30%-40%，继续养护直至养护持续时间满7天，之后，自然晾干，制备得到免烧结多孔陶粒。

实施例2

与实施例1的不同之处在于，步骤S11陶粒成孔基质的制备中，采用以下原料：

α淀粉100kg、颗粒酶制剂 10kg(其中，α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶各半，分别为5kg，颗粒酶制剂的粒径为（500目-1000目)、清水20kg。

实施例3

与实施例1的不同之处在于，步骤S11陶粒成孔基质的制备中，采用以下原料：α淀粉150kg、颗粒酶制剂 10kg(其中，α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶各半，分别为5kg，颗粒酶制剂的粒径为（500目-1000目)、清水30kg。

实施例4

与实施例1的不同之处在于，步骤S12半成品陶粒的制备中，采用以下原料：铸造废灰100kg（铸造废灰的粒径为100目-500目），325型号水泥45kg，第一清水10kg，第二清水30kg，陶粒成孔基质35kg。

实施例5

与实施例1的不同之处在于，步骤S12半成品陶粒的制备中，采用以下原料：铸造废灰150kg（铸造废灰的粒径为100目-500目），425型号水泥30kg，第一清水3kg，第二清水60kg，陶粒成孔基质60kg。

实施例1至实施例5中原料组分配比如下表1所示：

表1 实施例物料汇总表（单位：kg）

对比例1

与实施例1的不同之处在于：步骤S11陶粒成孔基质的制备中，颗粒酶制剂 2kg(其中，α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶各半，分别为1kg，颗粒酶制剂的粒径为（500目-1000目)。

对比例2

与实施例1的不同之处在于：步骤S12半成品陶粒的制备中，325型号水泥10kg。

实施例1与对比例1、2中原料组分如下表2所示：

表2 实施例1与对比例物料汇总表（单位：kg）

对实施例1-实施例5，对比例1-对比例2制备出来的陶粒进行性能检测，检测结果如下表3所示：

表3 性能测试结果统计表

值得说明的是，孔隙率是指多孔陶粒中孔隙所占陶粒体积的比例；闭孔率是指多孔陶粒内部单独的孔洞封闭态所占据的比例。

分析表3，可以看出，实施例1至实施例6制备出来的免烧结多孔陶粒的堆积密度、粒径范围、吸水率、筒压、孔隙率、闭孔率等都能满足陶粒的技术标准。而且，免烧结多孔陶粒的制备工艺的过程较为简单，另外，陶粒成孔基质的占比越高，越容易形成多孔陶粒，堆积密度越小，孔隙率，闭孔率越高。而对比例1中颗粒酶制剂加入量过低，陶粒成孔基质不易分解，孔隙率、闭孔率均较低，难以满足技术标准。对比例2中水泥加入量过低，导致免烧结多孔陶粒难以成型，难以满足技术标准。

本实施例1至实施例6制备出来的免烧结多孔陶粒的外壳上残留有有机物分解产物单糖，同时免烧结多孔陶粒的外壳材料由铸造废灰以及水泥构成，与水泥有天然的亲和力，既可以作为种植陶粒使用，也可以作为建筑用陶粒使用，适用范围广泛。

在此有必要指出的是，以上实施例仅限于对本发明的技术方案做进一步的阐述和说明，并不是对本发明的技术方案的进一步的限制，本发明的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种免烧结多孔陶粒，其特征在于，包括由淀粉基质内芯养护分解后得到的封闭孔洞结构和包覆层，所述包覆层由铸造废灰、水泥、水经造粒工艺制备而成，所述淀粉基质内芯主要由α淀粉、颗粒酶制剂、水经造粒工艺制备而成，所述颗粒酶制剂包括质量配比为1:1的α淀粉酶制剂与1,4-α-D-葡聚糖水解酶，所述免烧结多孔陶粒的养护方法为：配制pH值为5-6的氯化钙养护液，将养护液以雾化形式喷洒到陶粒表面，控制含水量为30%-40%，温度为50℃-60℃，持续养护3天，以激活陶粒成孔基质中的颗粒酶制剂，分解α淀粉，形成孔洞结构；将清水以雾化形式喷洒润湿陶粒，控制润湿后含水量为30%-40%，继续养护直至养护持续时间满7天，α淀粉被淀粉酶分解后产生的单糖溶入养护过程中的清水，并随清水排出陶粒，制备得到免烧结多孔陶粒；之后，自然晾干。

2.一种权利要求1所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

将淀粉、颗粒酶制剂混合后加入造粒机中造粒，在造粒过程中，将清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，其中淀粉、颗粒酶制剂、清水的质量配比为（100-150）：（10-15）：（20-30），制备得到陶粒成孔基质；

将铸造废灰、水泥混合，加入适量清水，搅拌均匀，生成混合料；将所述混合料加入造粒盘中，再加入所述陶粒成孔基质，混合造粒，将适量清水以雾化形式加入造粒盘中的物料中，所述铸造废灰、所述水泥、所述清水、所述陶粒成孔基质的质量配比为（100-150）：（30-45）：（30-70）：（35-65），制备得到半成品陶粒；

将半成品陶粒送入堆场堆放养护，制备得到免烧结多孔陶粒。

3.根据权利要求2所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，所述将半成品陶粒送入堆场堆放养护，制备得到免烧结多孔陶粒，包括以下步骤：

向清水中添加氯化钙，清水与氯化钙的质量配比为100：（2-5），并且调节pH值为5-6，配制养护液；

将养护液以雾化形式喷洒到半成品陶粒表面，控制含水量为30%-40%，温度为50℃-60℃，持续养护3天，以激活陶粒成孔基质中的颗粒酶制剂，分解淀粉，形成孔洞结构；

将清水以雾化形式喷洒润湿陶粒，控制润湿后含水量为30%-40%，继续养护直至养护持续时间满7天，淀粉被淀粉酶分解后产生的单糖溶入养护过程中的清水，并随清水排出陶粒，制备得到免烧结多孔陶粒；之后，自然晾干。

4.根据权利要求2所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，半成品陶粒送入堆场堆放的堆放厚度不大于50cm。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，

所述颗粒酶制剂的粒径为500目-1000目。

6.根据权利要求2所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，制备所述陶粒成孔基质时，造粒粒径尺寸控制在2mm-10mm，含水量控制在15%-20%。

7.根据权利要求2或6所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，制备所述陶粒成孔基质时，造粒盘倾斜角度控制在20°-30°，转动频率控制在30Hz-45Hz。

8.根据权利要求2至4中任一项所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，铸造废灰的粒径为100目-500目；和/或

水泥为325型号或425型号。

9.根据权利要求8所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，

制备所述半成品陶粒时，造粒粒径尺寸控制在5mm-30mm，含水量控制在20%-35%，造粒盘倾斜角度控制在15°-30°，转动频率控制在20Hz-30Hz。

10.根据权利要求8所述的免烧结多孔陶粒的制备工艺，其特征在于，铸造废灰、水泥以及清水混合搅拌转速为100R/min-150R/min。