CN110421113B

CN110421113B - 一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂及由该陶粒砂制备的覆膜砂

Info

Publication number: CN110421113B
Application number: CN201910881418.0A
Authority: CN
Inventors: 包羽冲; 尹海军; 冯俊龙; 李卓情; 刘栋
Original assignee: Beijing Renchuang Sand Industry Casting Materials Co ltd
Current assignee: Nanyang Renchuang renewable resources Co.,Ltd.
Priority date: 2019-09-18
Filing date: 2019-09-18
Publication date: 2020-11-06
Anticipated expiration: 2039-09-18
Also published as: CN110421113A

Abstract

本发明提供了一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂，其通过旧砂再生的二次废弃物制备得到，原料包括废灰和污水。其中废灰为树脂砂、粘土砂等经过热法或机械法产生，污水为水玻璃砂经过湿法再生时产生。本发明还提供了由该陶粒砂制备得到的耐高温覆膜砂，其耐高温性能好、热膨胀量低。解决了当前多种旧砂再生形成的二次污染问题，从而实现零排放。

Description

一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂及由该陶粒砂制备的覆膜砂

技术领域

本发明涉及资源回收技术领域，具体涉及一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂，以及由该陶粒砂制备的耐高温覆膜砂。

背景技术

铸造旧砂再生是指经过人工处理，使已使用过的旧砂获得类似于新砂的性能，使旧砂得以反复循环利用，避免了旧砂排放对环境的污染，同时降低了铸造的生产成本。但是在旧砂再生的过程中会产生二次废弃物，如：树脂砂、粘土砂一般采用热法+机械法再生，焙烧或研磨过程中均会产生大量的废灰，每年经过除尘系统收集多达几十万吨难以处理。水玻璃砂因其表面残留的硅酸钠可溶于水，水洗+烘干的再生效果最好，但是经过湿法再生产生的污水同样难以处理。如何对旧砂再生过程中产生的多种二次废弃物进行集中处理并且再利用，目前鲜有报道。

专利CN 106623770 A公开了一种铸造用树脂砂再生生产线，主要通过热法将树脂砂再生回收利用。其中提到用风选器将废灰筛分，并连接至布袋除尘器进行除尘收集作用，避免这些粉尘飘散到空气中污染环境。但该专利未提及收集的除尘废灰如何处理。

专利CN 109954833 A公开了一种潮模砂的再生设备，旧砂经过除铁、擦洗及碾磨除杂等一系列的再生处理后又可以重新利用，变废为宝，节约生产成本的同时也可以减少对环境的污染。但该专利仅提到使废砂再生，并未提及如何处理旧砂再生过程中产成的废灰。

专利CN 109399652 A公开了一种从水玻璃旧砂湿法再生污水中回收水玻璃的方法，水玻璃旧砂湿法再生污水需进行过滤、苛化、再过滤、加热浓缩等一系列的工艺流程，最终实现污水的处理。该方法虽然能够解决水玻璃旧砂再生的污水排放问题，但是其工艺过于复杂，加热浓缩需耗费大量热能源，其经济成本过高，难以在铸造企业中推广。

另外，覆膜砂通常是以硅砂、人造砂等为骨料，酚醛树脂为粘结剂，乌洛托品为固化剂，硬脂酸钙为润滑剂，将上述原料按生产工艺混制而成，应用于制作铸造砂芯。耐高温性能是鉴定覆膜砂使用性能的重要指标，耐高温性能好可避免铸件粘砂、脉纹、变形等缺陷。虽然目前可通过使用特种材料、添加耐高温辅剂、表面刷涂料等方式提高覆膜砂的耐高温性能，但是原料中使用的宝珠砂、锆砂、耐高温辅剂和涂料均会增加覆膜砂的生产成本。例如，专利CN108296413A公开了一种耐高温覆膜砂及其制备方法，由硅砂70-100份、改性酚醛树脂20-40份、硬脂酸钙5-15份、硅烷偶联剂10-20份、耐高温添加剂8-68份、微晶石蜡3-8份以及润滑剂10-20份配制而成。得到的覆膜砂虽然提高了耐温性能，可以改善铸件的粘砂缺陷，但是硅砂受到高温后由于热膨胀量过大，极易造成铸件脉纹、变形等缺陷。因此亟需开发一种兼具优良耐高温性能和热膨胀量低的覆膜砂。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂。

本发明的第二目的在于提供由该陶粒砂制备的耐高温覆膜砂，该覆膜砂的铝含量高，具有耐高温性能。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

本发明涉及一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂，以重量份数计，包括以下组分：

旧砂再生废灰30～50份，含铝矿石50～70份，水玻璃旧砂湿法再生污水25～35份，

其中，所述旧砂再生废灰中含有质量百分含量为75％的SiO₂、15％的Al₂O₃、5％的Fe₂O₃、3％的MgO和2％的CaO；

所述含铝矿石选自莫来石、铝矾土中的至少一种；

所述水玻璃旧砂湿法再生污水的电导率为5000～10000μs/cm。

优选地，所述含铝矿石中Al₂O₃的质量百分含量≥60％。

优选地，所述陶粒砂的制备方法包括以下步骤：

(1)将旧砂再生废灰和含铝矿石分别粉碎后进行混合，得到混合物料；

(2)向所述混合物料中加入水玻璃旧砂湿法再生污水10～15份，搅拌混合后得到核胚。

(3)向所述核胚中加入水玻璃旧砂湿法再生污水15～20份，造粒得到陶粒生胚；

(4)将所述陶粒生胚养护后进行烧结，得到陶粒砂。

优选地，步骤(1)中，所述旧砂再生废灰和所述含铝矿石粉碎后的粒径均为800～1000目。

优选地，步骤(2)中，所述搅拌混合在混砂机中进行，搅拌时间为2～5min，转速为750～1200r/min，混砂机倾斜角度20-45°，所述核胚的粒径≤270目。

优选地，步骤(3)中，所述造粒在圆盘造粒机中进行，转速为20～60r/min，倾斜角度为30～60°，时间为10～15min，得到50/100目的陶粒生胚。

优选地，步骤(4)中，所述养护在养护池中进行，温度为50～60℃，时间为24h；

所述烧结在焙烧炉中进行，温度为1200～1500℃，烧结时间为2～3h，得到50/100目，Al₂O₃的质量百分含量≥35％的陶粒砂。

本发明还涉及由该陶粒砂制备的耐高温覆膜砂，以重量份数计，包括以下组分：

陶粒砂100～120份，粘土0.1～0.2份，酚醛树脂1～2份，硅烷偶联剂0.1～0.2份，氧化镁0.1～0.2份，质量百分含量为40％～55％的乌洛托品水溶液0.2～0.4份，硬脂酸钙0.1～0.2份。

优选地，所述耐高温覆膜砂的制备方法包括以下步骤：

将所述陶粒砂预热至120～180℃后加入混砂机，同时加入粘土、酚醛树脂和硅烷偶联剂，混合后依次加入氧化镁、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙，冷却后得到所述覆膜砂。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂，其通过旧砂再生的二次废弃物制备得到，原料包括废灰和污水。其中废灰为树脂砂、粘土砂等经过热法或机械法产生，污水为水玻璃砂经过湿法再生时产生。将其制备成覆膜砂耐高温性能好、热膨胀量低。解决了当前多种旧砂再生形成的二次污染问题，从而实现零排放。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

﹝陶粒砂﹞

本发明实施例涉及一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂，以重量份数计，包括以下组分：旧砂再生废灰30～50份，含铝矿石50～70份，水玻璃旧砂湿法再生污水25～35份。

其中，旧砂再生废灰为树脂砂或粘土砂再生过程中产生的废灰。需要说明的是，树脂砂和粘土砂为不同种类的铸造用砂。树脂砂的表面包覆有机树脂，多用于制作砂芯，例如覆膜砂、自硬树脂砂等。树脂旧砂的再生过程包括：通过热法燃烧去除表面的有机树脂，再经过研磨使砂粒表面的残留物和棱角脱落。上述过程为树脂砂废灰的主要来源。粘土砂的表面包覆有粘土、煤粉、水的混合物，多用于铸造型砂。粘土旧砂的再生过程包括：通过热法燃烧去除表面的煤粉，使烧结后的粘土呈脆性，再经过研磨使得砂粒表面的粘土和棱角脱落。上述过程为粘土砂废灰的主要来源。

树脂砂和粘土砂废灰主要成分均为SiO₂、Al₂O₃及其它金属氧化物。申请人研究证明通常得到的旧砂再生废灰中含有质量百分含量为75％的SiO₂、15％的Al₂O₃、5％的Fe₂O₃、3％的MgO和2％的CaO。上述废灰都是经过热法焙烧得到，由于焙烧的平均温度在550～800℃，废灰中的有机物等有害物质可以通过高温去除，另外废灰中的SiO₂在高温下经过了从ɑ相到β相的转变，热膨胀系数减小，更有利于提升陶粒砂的耐高温性能。

由于本发明所提供的陶粒砂为生产铸造用耐高温覆膜砂，需在金属液中经过高达1500℃的高温，因此需要加入含铝矿石，以提高陶粒砂和覆膜砂中的Al₂O₃含量。为了防止引入杂质，提高陶粒砂品质，含铝矿石中Al₂O₃的质量百分含量≥60％。

含铝矿石选自莫来石、铝矾土中的至少一种。相对于铝矾土，由于莫来石的耐高温性能更好、杂质更少，本发明优选使用莫来石。常见的含铝矿石还有铝土矿渣，但其杂质太多，生产出的陶粒砂中的低熔点物质多，在铸件浇注过程中会造成严重的脉纹和多肉现象，因此本发明中不使用铝土矿渣。在本发明的一个实施例中，使用的是Al₂O₃的质量百分含量≥60％，粒径为325目的莫来石。常规的耐高温覆膜砂是需要加入耐高温添加剂的，如铬铁矿砂、纳米碳、粘土等。但本发明中无需使用耐高温添加剂，提供的覆膜砂与普通耐高温覆膜砂相比，两者在强度、灼减、发气、固化厚度方面的性能差异不大，大大降低了生产成本。

需要说明的是，水玻璃无机旧砂表面残留的无机粘结剂模的主要成分为硅酸钠盐及其相应氧化物。水玻璃旧砂的再生回用是指将水玻璃旧砂块进行破碎后，去除旧砂砂粒表面的残留粘结剂及盐类等杂质，使之恢复接近新砂的物理和化学性能，并代替新砂使用。水玻璃旧砂再生的主要方法包括干法再生和湿法再生，由于湿法再生的脱膜率可达80％～90％，并且再生砂的质量较好，可直接代替新砂使用，目前主要采用湿法再生。湿法再生是利用水溶解砂粒表面残留的粘结剂和盐类等杂质，然后通过砂水分离使溶解在水中的粘结剂和盐类随水与砂分离。但目前湿法再生方法中，废水处理困难是限制其广泛应用的重要因素。

本发明中使用的水玻璃旧砂湿法再生污水的主要成分即为水和硅酸钠，电导率为5000～10000μs/cm，对应的硅酸钠的质量百分含量为5％～10％。对于上述电导率的污水，由于清洗无机旧砂效果不好，无法再次循环使用，必须将其排放或进行污水处理。申请人研究发现，使用电导率为5000～10000μs/cm的再生污水生产陶粒砂的堆积密度最大，为1.6g/cm²。之所以用电导率来表示硅酸钠的含量是因为可在线监测，易实现工业化生产。电导率过小或过大均会降低堆积密度，影响覆膜砂的强度。

﹝陶粒砂的制备方法﹞

本发明实施例还涉及陶粒砂的制备方法，包括以下步骤：

(1)将旧砂再生废灰和含铝矿石分别粉碎后进行混合，得到混合物料。

在本发明的一个实施例中，旧砂再生废灰和含铝矿石粉碎后的粒径均为800～1000目。如果原料粒径过小，则陶粒成核和成形速度慢，影响生产效率，并且容易粘粘在混砂机内壁；如粒径过大，则造成陶粒砂成品的堆积密度小，生产得到的覆膜砂强度低。

(2)向混合物料中加入水玻璃旧砂湿法再生污水10～15份，搅拌混合后得到核胚。

在本发明的一个实施例中，搅拌混合在混砂机中进行，搅拌时间为2～5min，转速为750～1200r/min，混砂机倾斜角度20～45°，核胚的粒径≤270目。

(3)向核胚中加入水玻璃旧砂湿法再生污水15～20份，造粒得到陶粒生胚。

在本发明的一个实施例中，造粒在圆盘造粒机中进行，转速为20～60r/min，倾斜角度为30～60°，时间为10～15min，得到50/100目的陶粒生胚。

(4)将陶粒生胚养护后进行烧结，得到陶粒砂。

在本发明的一个实施例中，养护在养护池中进行，温度为50～60℃，时间为24h。

烧结在焙烧炉中进行，温度为1200～1500℃，烧结时间为2～3h，得到50/100目，Al₂O₃的质量百分含量≥35％的陶粒砂。

需要说明的是，步骤(2)是成核过程，需保证成核均一性。采用的设备是小角度倾斜混砂机，并通过搅拌器高速搅拌带动成核。混砂机倾斜角度是指混砂机转筒筒壁与水平线的夹角。将混砂机倾斜角度设定为20～45°，转速为750～1200r/min，是因为如果倾斜角度过大，原料容易堆积在转筒底部，无法使原料均匀成核，因此选用较小的倾斜角度。如果搅拌器转速慢会导致成核不均一，大小不等，因此选用较大转速。

步骤(3)是陶粒长大过程，采用的设备是圆盘造粒机，倾斜角度是指圆盘造粒机的造粒盘壁与水平线的夹角。由于圆盘造粒机仅通过圆盘旋转带动核胚转动长大，如果转速过快，会导致核胚长大过程和出料不好控制；如倾斜角度过小，会导致长大速度过慢，影响生产效率。因此选用较大的倾斜角度和较小的转速。

﹝耐高温覆膜砂﹞

本发明实施例还涉及由该陶粒砂制备的耐高温覆膜砂，以重量份数计包括以下组分：

上述制备得到的陶粒砂100～120份，粘土0.1～0.2份，酚醛树脂1～2份，硅烷偶联剂0.1～0.2份，氧化镁0.1～0.2份，质量百分含量为40％～55％的乌洛托品水溶液0.2～0.4份，硬脂酸钙0.1～0.2份。

上述用于制备耐高温覆膜砂的原料中，树脂主要作为粘结剂使用，可以为酚醛树脂或改性酚醛树脂。

硅烷偶联剂的分子结构式一般为Y-R-Si(OR)₃，式中Y为有机官能基，SiOR为硅烷氧基。硅烷氧基对无机物具有反应性，有机官能基对有机物具有反应性或相容性。因此,当硅烷偶联剂介于无机和有机界面之间，可形成有机基体-硅烷偶联剂-无机基体的结合层。加入硅烷能够提高树脂的覆膜效果，以增加耐高温覆膜砂的机械强度。本发明中的硅烷偶联剂可选自KH550、KH560、KH570中的至少一种。

氧化镁作为耐热材料，加入后使覆膜砂的耐热性更好，可防止粘砂。另外，加入的氧化镁弥散分布于树脂内部与表面，由于高温下树脂与氧化镁的形变程度不同，金属液浇注后使得树脂内部产生裂纹，提升了覆膜砂的溃散性。

乌洛托品，化学名为六亚甲基四胺，用作树脂和塑料的固化剂。当覆膜砂受热时，包覆在沙粒表面的树脂熔融，在乌洛托品分解出的亚甲基作用下，熔融的树脂由线性结构迅速转变为不熔融的体型结构，从而使覆膜砂固化成型。

硬脂酸钙是作为润滑剂使用，主要作用为防止结块，并提高覆膜砂的流动性和脱模性。润滑剂应选择熔点较高的物质，以防止覆膜砂在使用过程中脱壳。

﹝耐高温覆膜砂的制备方法﹞

本发明实施例还涉及耐高温覆膜砂的制备方法，包括：将陶粒砂预热至120～180℃后加入混砂机，同时加入粘土、酚醛树脂和硅烷偶联剂，混合后依次加入氧化镁、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙，冷却后得到耐高温覆膜砂。

在本发明的一个实施例中，耐高温覆膜砂的制备方法包括以下步骤：

(1)将陶粒砂在加热机中预热至120～180℃后投入混砂机中，混砂机开始搅拌。

(2)向混砂机内加入粘土搅拌5～10s，再加入酚醛树脂和硅烷偶联剂，混砂机搅拌40～60s，然后向混砂机内加入氧化镁搅拌10～15s。

(3)向混砂机内加入冷却水，待混砂机内物料降温至100～120℃时，加入乌洛托品水溶液混合搅拌35～40s。

(4)加入硬脂酸钙，混合搅拌10～15秒出料，于筛分机中去除杂质颗粒，经冷却床降温冷却后得到耐高温覆膜砂成品。

实施例1

一种耐高温覆膜砂的制备方法，包括以下步骤：

(1)混料成核：

将40份主要成分为75％SiO₂、15％Al₂O₃、5％Fe₂O₃、3％MgO、2％CaO的旧砂再生废灰加入球磨机中研磨1h，使其粒径为800目，将其投入倾斜式混砂机。

向倾斜式混砂机中继续投入60份莫来石，加入10份水玻璃旧砂湿法再生污水，该污水的电导率为6000μs/cm。混砂机搅拌转速为900r/min，搅拌时间为3min，混砂机倾斜角度为30°，得到混合料。

(2)圆盘造粒：将混合料经过传送带送至圆盘造粒机。圆盘造粒机的转速为40r/min，倾斜角度为45°，造粒过程中以雨淋式加入20份水玻璃旧砂湿法再生污水，造粒时间为10min，再筛分得到50/100目的陶粒生胚。

(3)高温烧结：将陶粒生胚放入温度为60℃的养护池中养护24h后，投入焙烧炉中烧结2h，焙烧温度为1400℃，筛分得到粒径为50/100目的陶粒砂。

(4)制备覆膜砂：取100份上述制备的陶粒砂，在加热机中预热至160℃后投入混砂机中。

向混砂机内投入0.1份粘土搅拌8s，再投入1.5份酚醛树脂和0.1份硅烷偶联剂，搅拌40s。然后加入0.1份氧化镁搅拌10s。

加入冷却水使物料降温至120℃，再加入0.2份质量百分含量为45％的乌洛托品水溶液混合搅拌35秒。最后，加入硬脂酸钙0.15份，混合搅拌10秒出料，于筛分机中去除杂质颗粒，经冷却床降温冷却后得到50/100目的成品覆膜砂。

改变实施例2～9中的反应条件，具体设置见表1。

表1

*除表1中记载参数以外，每一实施例的其它参数同实施例1。

对比例

普通耐高温覆膜砂的制备方法，包括以下步骤：

取100份粒径为50/100目的内蒙砂，主要成分为96％SiO₂、2％Al₂O₃、1％Fe₂O₃、0.5％K₂O、0.5％为其它氧化物。在加热机内预热至160℃，投入混砂机中。之后向混砂机内投入0.2份粘土搅拌7s，再投入2份酚醛树脂、0.2份硅烷偶联剂，搅拌60s，然后加入3份耐高温添加剂铬铁矿砂，搅拌10s。接着，加入冷却水使物料降温至110℃，再加入0.2份质量百分含量为45％的乌洛托品水溶液混合搅拌40s。最后，加入硬脂酸钙0.1份，混合搅拌12s出料，于筛分机中去除杂质颗粒，经冷却床降温冷却后得到50/100目的成品覆膜砂。

测试例

陶粒砂成分检测

使用X射线荧光光谱仪(型号ZSX-PrimusⅡ)按照JY/T 016-1996标准检测实施例1～5中得到的陶粒砂，以及对比例内蒙砂中的主要成分，检测结果如表2所示。

表2

表2说明，本发明实施例的陶粒砂中的Al₂O₃含量均大于35％，而普通硅砂的Al₂O₃含量仅为2％。由于Al₂O₃具有耐高温和低膨胀的特性，用铝含量高的陶粒砂制得的砂芯耐高温时间长、热膨胀量小，可有效防止粘砂、脉纹的凝固铸造缺陷。另外从实施例5可以看出，将铝矾土作为铝源会引入较多杂质。

覆膜砂成分检测

按照GB/T8583-2008的标准，测试实施例和对比例得到的覆膜砂的强度和灼烧减量。

除此之外，本发明用700℃的残留抗拉强度来表征低温溃散性，其具体方法是：按制国标GB/T8583-2008的标准制得抗拉强度的8字型试块6个，放入高温炉中焙烧2min，焙烧温度700℃，出炉后冷却至室温测量其抗拉强度。测得残留抗拉强度高则表示低温溃散性差，残留强度低则表示低温溃散性优。另外，本发明使用SHH型树脂砂高温性能试验机测试了砂样在1000℃高温下的耐高温时间和热膨胀量。

上述检测结果如表3所示。

表3

常规的耐高温覆膜砂是需要加入耐高温添加剂的，如铬铁矿砂、纳米碳、粘土等。对比例中加入了铬铁矿砂。表3说明，将实施例1～3与对比例进行比较，说明本发明提供的覆膜砂与普通覆膜砂相比，两者在强度、灼减、发气、固化厚度方面的性能差异不大，但是耐高温时间延长20％左右，热膨胀量降低73％左右，可有效防止脉纹、变形等铸件缺陷。即使不加入耐高温添加剂，与常规耐高温覆膜砂相比也具有更好的高温使用性能。

实施例5中用铝矾土替代莫来石，由于以铝矾土生产的陶粒砂中杂质含量升高，与实施例1～3对比，覆膜砂的强度下降，耐高温时间缩短，高温膨胀量增大。

实施例8中混砂机倾斜角与实施例9中圆盘造粒机倾斜角均不在本发明权利要求的范围内，生产的覆膜砂强度较低。

实施例11中废水导电率不在本发明权利要求的范围内，生产的覆膜砂强度略微降低，耐高温时间缩短，高温膨胀量也有所增大。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims

1.一种由旧砂再生废弃物制备的陶粒砂，其特征在于，所述陶粒砂以重量份数计，包括以下组分：

所述含铝矿石选自莫来石、铝矾土中的至少一种；

所述水玻璃旧砂湿法再生污水的电导率为5000～10000μs/cm。

2.根据权利要求1所述的陶粒砂，其特征在于，所述含铝矿石中Al₂O₃的质量百分含量≥60％。

3.根据权利要求1或2所述的陶粒砂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(2)向所述混合物料中加入水玻璃旧砂湿法再生污水10～15份，搅拌混合后得到核胚；

(4)将所述陶粒生胚养护后进行烧结，得到陶粒砂。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述旧砂再生废灰和所述含铝矿石粉碎后的粒径均为800～1000目。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述搅拌混合在混砂机中进行，搅拌时间为2～5min，转速为750～1200r/min，混砂机倾斜角度20-45°，所述核胚的粒径≤270目。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述造粒在圆盘造粒机中进行，转速为20～60r/min，倾斜角度为30～60°，时间为10～15min，得到50/100目的陶粒生胚。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，所述养护在养护池中进行，温度为50～60℃，时间为24h。

8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(4)中，所述烧结在焙烧炉中进行，温度为1200～1500℃，烧结时间为2～3h，得到50/100目，Al₂O₃的质量百分含量≥35％的陶粒砂。

9.一种耐高温覆膜砂，其特征在于，所述覆膜砂由权利要求1或2所述的陶粒砂制备得到，以重量份数计包括以下组分：

10.根据权利要求9所述的耐高温覆膜砂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将所述陶粒砂预热至120～180℃后加入混砂机，同时加入粘土、酚醛树脂和硅烷偶联剂，混合后依次加入氧化镁、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙，冷却后得到所述耐高温覆膜砂。