CN114235816B - 表面质量检查装置及表面质量检查方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种表面质量检查装置及表面质量检查方法，可以提高曲轴轴颈圆角的表面质量检查的精度和效率。表面质量检查装置包括：成像装置，用于生成圆角的表面图像；安装支座，用于安装在轴颈；连接支架，用于将成像装置连接到安装支座，并调节成像装置与圆角的相对位置；处理装置，与成像装置信号连接，用于获取圆角的表面图像，并判断圆角是否存在表面缺陷；其中，成像装置能够绕轴颈的轴线旋转。该表面质量检查方法采用该表面质量检查装置，包括以下步骤：使成像装置绕轴颈的轴线旋转，在旋转过程中获取圆角的表面图像，并将表面图像传输至处理装置；比较圆角的表面图像与预设的典型缺陷图像，判断圆角是否存在表面缺陷，并定位表面缺陷。

Description

表面质量检查装置及表面质量检查方法

技术领域

本发明涉及质量检测技术领域，具体涉及一种表面质量检查装置及表面质量检查方法。

背景技术

曲轴是发动机最核心的零件之一，曲轴轴颈圆角是曲轴工作过程中承受弯扭交变应力最大的区域，因此轴颈圆角的表面质量决定着曲轴及发动机的使用寿命。

目前通常采用强光+目视和荧光磁粉探伤两种方式对曲轴轴颈圆角表面质量进行检查。强光+目视的检查方式受工人主观因素影响较大，仅能发现一些大的、明显的缺陷，且曲轴的零件结构复杂，工人需手持放大镜绕曲轴转动进行观察，带来操作上的不便，此外，在观察过程中因放大镜镜头位置变化，易导致对轴颈圆角表面形貌的误判，因此，强光+目视检查方式的检查精度较低，检查结果重复性和稳定性较差，检查效率较低；而荧光磁粉探伤是通过磁粉堆积形成的磁痕来显示相关缺陷，受磁粉颗粒直径的影响，难以在微米级的点状凹坑及杂乱纹理等位置形成明显的磁痕来显示相关缺陷。因此，强光+目视和荧光磁粉探伤两种检查方式均难以识别轴颈圆角表面的微米级缺陷，如点状凹坑、锈斑、杂乱及粗大的抛光纹理。

随着柴油机强化指标的不断提升，曲轴承受的载荷越来越大，上述缺陷带来的隐患极其危险，因此急需一种高精度、高效率的曲轴轴颈圆角表面质量检查装置及检查方法，以便及早发现并消除上述缺陷，以确保柴油机运行安全、可靠。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种表面质量检查装置，可以提高曲轴轴颈圆角表面质量检查的精度和效率。

为实现所述目的的表面质量检查装置，用于检查曲轴轴颈圆角的表面质量，所述表面质量检查装置包括：成像装置，用于生成所述圆角的表面图像；安装支座，用于安装在所述轴颈；连接支架，用于将所述成像装置连接到所述安装支座，并调节所述成像装置与所述圆角的相对位置；处理装置，与所述成像装置信号连接，用于获取所述圆角的所述表面图像，并判断所述圆角是否存在表面缺陷；其中，所述成像装置能够绕所述轴颈的轴线旋转。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述处理装置包括比较单元和控制单元，所述比较单元用于比较所述圆角的所述表面图像与预设的典型缺陷图像，并将比较结果输出至所述控制单元，所述控制单元用于根据所述比较结果判断所述圆角是否存在表面缺陷，并定位所述表面缺陷。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述处理装置还包括显示单元，所述显示单元用于显示所述圆角的所述表面缺陷的位置及图像。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述处理装置还包括存储单元，所述存储单元用于储存所述典型缺陷图像，以及所述圆角的所述表面缺陷的位置及图像。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述成像装置为电子放大镜。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述安装支座包括导向部，所述连接支架包括导向配合部和调节部，所述导向配合部与所述导向部可移动地连接，以对所述成像装置的旋转运动提供导向，所述调节部用于将所述成像装置连接到所述导向配合部，并调节所述成像装置与所述圆角的相对位置。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述表面质量检查装置包括两个所述成像装置，分别设置在所述安装支座的轴向两侧；或所述表面质量检查装置包括一个所述成像装置，所述成像装置可以连接至所述安装支座的轴向任意一侧。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述安装支座包括沿所述轴颈的周向分布的刻度标记，用于读取所述成像装置的周向位置。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述安装支座包括座孔，所述座孔套设在所述轴颈的径向外侧，所述安装支座包括沿轴向平面剖分的第一支座和第二支座，所述第一支座和所述第二支座可拆卸地连接，所述第一支座包括第一半孔，所述第二支座包括第二半孔，所述第一半孔和所述第二半孔组成所述座孔。

在所述的表面质量检查装置的一个或多个实施方式中，所述表面质量检查装置还包括轴颈保护件，所述轴颈保护件设置在所述安装支座与所述轴颈之间，用于保护所述轴颈的表面。

该表面质量检查装置通过使成像装置绕轴颈旋转，生成轴颈的圆角的表面图像，再传输至处理装置进行处理，可以清晰、全面地检查该圆角的表面质量，能够对强光+目视和荧光磁粉探伤发现不了的微米级的点状凹坑、锈斑、杂乱及粗大的抛光纹理等缺陷进行详细的观察和识别，并可以排除主观因素的影响，快速、客观、准确地判断该圆角是否存在表面缺陷，能够极大地提高表面质量检查的精度和效率。该表面质量检查装置的结构简单，易于加工制造和装配，操作便捷可靠，适用性强，不但可以用于曲轴轴颈圆角的表面质量检查，还可以用于其他轴类零件的表面质量检查。

本发明的另一个目的是提供一种表面质量检查方法，可以提高曲轴轴颈圆角表面质量检查的精度和效率。

为实现所述目的的表面质量检查方法，用于检查曲轴轴颈圆角的表面质量，该表面质量检查方法采用前述的表面质量检查装置，包括以下步骤：使所述成像装置绕所述轴颈的轴线旋转，在旋转过程中获取所述圆角的表面图像，并将所述表面图像传输至所述处理装置；比较所述圆角的表面图像与预设的典型缺陷图像，判断所述圆角是否存在表面缺陷，并定位所述表面缺陷。

该表面质量检查方法通过使成像装置绕轴颈旋转，生成轴颈的圆角的表面图像，再传输至处理装置进行处理，可以清晰、全面地检查该圆角的表面质量，能够对强光+目视和荧光磁粉探伤发现不了的微米级的点状凹坑、锈斑、杂乱及粗大的抛光纹理等缺陷进行详细的观察和识别，并可以排除主观因素的影响，快速、客观、准确地判断该圆角是否存在表面缺陷，能够极大地提高表面质量检查的精度和效率。该表面质量检查方法操作便捷可靠，适用性强，不但可以用于曲轴轴颈圆角的表面质量检查，还可以用于其他轴类零件的表面质量检查。

附图说明

本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1是表面质量检查装置的示意图。

图2是第一支座的主视示意图。

图3是第一支座的俯视示意图。

图4是导向配合部的示意图。

图5是调节部的示意图。

图6是图1中A处的局部示意图。

具体实施方式

下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本发明的保护范围进行限制。需要注意的是，附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此对本发明实际要求的保护范围构成限制。需要注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一个实施方式”或“一些实施方式”并不一定是指同一实施方式。此外，本申请的一个或多个实施方式中的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

根据本发明的一个实施方式的表面质量检查装置1如图1至图6所示，该表面质量检查装置1用于检查曲轴2的轴颈21两侧的圆角22的表面质量，包括成像装置11、安装支座12、连接支架13、处理装置14和轴颈保护件15。

成像装置11为电子放大镜，可以将该圆角22的表面形貌进行放大，生成该圆角22的表面图像，并通过USB连接线或其他传输方式将该表面图像传输至处理装置14，从而可以通过处理装置14的显示单元141全面、详细地显示该圆角22的表面形貌，且零件较少，结构简单，易于装配，操作便捷。成像装置11能够绕轴颈21的轴线X旋转，以获取该圆角22的整周的表面图像，详见后述。

在另一些实施方式中，成像装置11采用光学放大镜头与CCD相机或光学放大镜头与CMOS相机的组合。

参照图1，处理装置14与成像装置11信号连接，用于获取该圆角22的表面图像，通过显示单元141显示该圆角22的表面图像，并判断该圆角22是否存在表面缺陷。

处理装置14还包括比较单元(未图示)、控制单元(未图示)和存储单元(未图示)。比较单元用于将该圆角22的表面图像与预设的圆角表面的典型缺陷的照片进行对比，并将比较结果输出至控制单元。控制单元用于根据比较结果判断该圆角22是否存在表面缺陷，当判定该圆角22存在表面缺陷时，控制单元判断并标记该表面缺陷所在的位置，例如在显示单元141的显示界面上用图框标记出该表面缺陷并给予提醒，或/和通过显示、或打印、或其他方式输出该表面缺陷的位置坐标。存储单元用于储存前述的圆角表面的典型缺陷的照片，以及该圆角22的表面缺陷的图像和位置。

处理装置14包括一个或多个硬件处理器，诸如微控制器、微处理器、精简指令集计算机(RISC)、专用集成电路(ASIC)、应用特定指令集成处理器(ASIP)、中央处理单元(CPU)、图形处理单元(GPU)、物理处理单元(PPU)、微控制器单元、数字信号处理器(DSP)、现场可编程门阵列(FPGA)、高级RISC机(ARM)、可编程逻辑器件(PLD)、能够执行一个或多个功能的任何电路或处理器等中的一种或多种的组合。

由此，该处理装置14可以快速、客观、准确地判断该圆角22是否存在表面缺陷，并方便地显示和记录该圆角22的表面缺陷的图像和所在的位置，从而可以提高表面质量检查的精度和效率。

参照图1至图3，安装支座12用于安装在曲轴2的轴颈21，安装支座12包括座孔120，座孔120套设在轴颈21的径向外侧。安装支座12包括沿轴向平面剖分的第一支座121和第二支座122，第一支座121包括第一半孔123，第二支座122包括第二半孔(未图示)，第一半孔123和第二半孔相对并组成座孔120，第一支座121和第二支座122通过紧固件19或其他方式可拆卸地连接，从而便于将安装支座12安装在轴颈21上。

轴颈保护件15安装在安装支座12的座孔120内，例如通过卡接、或粘接、或其他方式。轴颈保护件15采用较软的材质制成，例如较软的合金、或塑料、或其他材料。轴颈保护件15设置在安装支座12与轴颈21之间，从而可以保护轴颈21的表面，避免安装支座12与轴颈21直接接触而损伤轴颈21的表面。

可选地，轴颈保护件15采用橡胶制成，从而可以增大摩擦力，以避免安装支座12与轴颈保护件15之间、轴颈保护件15与轴颈21之间发生相对滑动，从而进一步提高表面质量检查的精度。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或流体连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

继续参照图1至图3，安装支座12的座孔120为圆孔，轴颈保护件15的横截面为圆环形，轴颈保护件15的外表面与座孔120的内表面相贴合，轴颈保护件15的内表面与轴颈21的外周面23相贴合，从而可以简化安装支座12和轴颈保护件15的结构，以便于加工制造和装配，且安装支座12与轴颈保护件15之间、轴颈保护件15与轴颈21之间的接触面积较大，可以提高表面质量检查装置1与轴颈21之间的连接稳定性。

轴颈保护件15为剖分结构，包括沿轴向平面剖分的两个半环，以便于将轴颈保护件15安装在轴颈21上。

在另一些实施方式中，座孔120为非圆形的孔，轴颈保护件15的外表面与座孔120的部分或全部内表面相贴合，轴颈保护件15的内表面与轴颈21的部分或全部外周面23相贴合。

参照图1至图6，连接支架13用于将成像装置11连接在安装支座12，并调节成像装置11与圆角22的相对位置。安装支座12包括导向部125，连接支架13包括导向配合部131和调节部132，导向配合部131与导向部125可移动地连接，以对成像装置11绕轴颈21的轴线X的旋转运动提供导向，调节部132用于将成像装置11连接到导向配合部131，并调节成像装置11与圆角22的相对位置。

导向部125设置为与轴颈21同轴的环形导轨，对应地，导向配合部131设置为滑块，滑块可以在导轨上沿周向移动。

导轨上设置有沿周向分布的刻度标记，以便于读取滑块以及连接至滑块的成像装置11的周向位置，进而在圆角22存在表面缺陷时，定位该表面缺陷的周向位置。例如第一支座121上的刻度标记为0°～90°和270°～360°，第二支座122上的刻度标记为90°～270°，其中0°刻度线位于第一支座121的周向上的中间位置。

可选地，滑块上设置有观察窗(未图示)，以便于观察滑块的当前位置所对应的刻度标记。

导轨的横截面为T形，滑块包括与导轨相对应的凹槽133，凹槽133的横截面为T形，包括位于滑块的端面的开口部134和位于滑块内部的槽底部135，开口部134的尺寸小于槽底部135的尺寸，从而可以防止滑块从导轨上脱落。在周向上，凹槽133为与环形导轨相对应的弧形槽。

由此，通过该导轨和该滑块可以准确、可靠地对成像装置11绕轴线X的旋转运动进行导向。

在另一些实施方式中，导向部125设置为导向槽，对应地，导向配合部131设置有导向凸台，导向部125设置在安装支座12的端面或径向外侧表面。

继续参照图1至图6，导向配合部131设置有第一螺纹孔(未图示)和第二螺纹孔(未图示)，第一螺栓16和第二螺栓17分别安装在第一螺纹孔和第二螺纹孔内。第一螺纹孔和第二螺纹孔分别设置在导向配合部131的不同方向的表面上，以留出足够的操作空间。

第一螺纹孔为通孔且与导向部125的表面相对，通过将第一螺栓16旋入第一螺纹孔并使其顶紧导向部125，即可实现导向配合部131在导向部125的周向上的定位，通过反向旋拧第一螺栓16，使其不再顶紧导向部125，即可实现导向配合部131沿导向部125的移动。

第二螺纹孔用于连接调节部132。第二螺纹孔设置在导向配合部131的与轴线X垂直的端面136上，以使导向配合部131与调节部132通过相对的平面相连接，从而简化导向配合部131与调节部132的结构，且便于调节调节部132与导向配合部131的相对位置。

调节部132为L形的支架，包括互相垂直的第一端138和第二端139，第一端138设置有调节孔137，例如为腰形孔，调节孔137通过第二螺栓17与导向配合部131的第二螺纹孔相连接，从而可以调节调节部132与导向配合部131的相对位置，结构简单，操作便捷。

第二端139设置有第一安装孔130，成像装置11设置有对应的第二安装孔(未图示)，第一安装孔130与第二安装孔通过第三螺栓18相连接，以将成像装置11安装在调节部132，并可以调节成像装置11与调节部132之间的相对角度。

第一安装孔130与第二安装孔的轴线Y的方向设置为垂直于成像装置11的镜头的轴线Z，且当表面质量检查装置1安装在曲轴2的轴颈21上时，轴线Y垂直于轴颈21的径向，从而使成像装置11的镜头可以绕轴线Y摆动调节以对准圆角22。

由此，成像装置11通过调节部132安装在导向配合部131，通过调节调节部132与导向配合部131的相对位置，以及调节成像装置11与调节部132的相对角度，即可调节成像装置11与圆角22之间的距离和相对角度，从而清晰、完整地生成圆角22的表面图像。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

参照图1至图6，下面结合一个实施方式说明该表面质量检查装置1的安装方法的主要步骤：

1、将轴颈保护件15安装在安装支座12的座孔120内，将导向配合部131安装在安装支座12的导向部125，调整导向配合部131的位置，使导向配合部131在周向上的中点对齐第一支座121的0°刻度线，然后拧紧第一螺栓16，将导向配合部131固定在导向部125上；

2、将装有轴颈保护件15及导向配合部131的安装支座12安装在曲轴2的轴颈21，调整安装支座12的位置，使安装支座12位于轴颈21的轴向上的中间位置，并使第一支座121的0°刻度线位于轴颈21的轴线X的正上方，即0°刻度线沿轴颈21的径向方向且沿图1所示的纵向方向，然后锁紧紧固件19，将安装支座12和轴颈保护件15压紧固定在轴颈21上；

3、将调节部132连接到导向配合部131并通过第二螺栓17预定位，将成像装置11安装在调节部132并通过第三螺栓18预定位，将成像装置11与处理装置14信号连接；

4、调节调节部132与导向配合部131的相对位置，以及成像装置11与调节部132的相对角度，使成像装置11的镜头的轴线Z与第一支座121的0°刻度线共面，使镜头对准圆角22，调节成像装置11的焦距，使圆角22的表面图像清晰、完整地显示在处理装置14的显示单元141上，然后拧紧第二螺栓17和第三螺栓18。

在本发明的描述中，需要理解的是，空间关系词语意图仅仅是为了便于描述，可以包含元件的、除了附图描绘的方向之外的其他方向。例如，如果使得元件转向时，则描述为在其他元件或特征“上侧”、“上端”、“上面”或“上方”的元件的方向可能在所述其他元件或特征的“下侧”，或者转向特定角度时，可能在所述其他元件或特征的“左侧”、“左下侧”、“右侧”等。

在图1至图6所示的实施方式中，该表面质量检查装置1包括两个成像装置11和两个连接支架13，安装支座12的轴向两侧各设置有一个导向部125，每个成像装置11通过其中一个连接支架13连接到其中一个导向部125，从而仅需对安装支座12进行一次安装，即可对轴颈21两侧的圆角22进行检查，以便于操作，提高表面质量检查的效率。

在另一些实施方式中，两个成像装置11通过同一个连接支架13连接到安装支座12，从而可以简化该表面质量检查装置1的结构，减少零件数量，以便于加工制造和装配，且该连接支架13可以同时带动两侧的成像装置11绕轴线X旋转，对轴颈21两侧的圆角22同时进行检查，以便于操作，提高表面质量检查的效率。该连接支架13可以仅通过一个导向配合部131连接到安装支座12的一个导向部125，从而进一步简化该表面质量检查装置1的结构，以便于加工制造和装配；该连接支架13也可以通过两个导向配合部131连接到安装支座12的两个导向部125，从而提高连接和导向的稳定性。

在又一些实施方式中，该表面质量检查装置1仅包括一个成像装置11，该成像装置11可以连接至安装支座12的轴向任意一侧，例如连接支架13可以换方向安装，或连接支架13在轴向两侧各设有一个调节部132，等等。当完成对轴颈21的轴向一侧的圆角22的表面质量检查后，将成像装置11安装在轴向另一侧，对另一侧的圆角22进行表面质量检查，从而仅需对安装支座12进行一次安装，即可对轴颈21的两侧的圆角22进行检查，以便于操作，提高表面质量检查的效率，并可以简化该表面质量检查装置1的结构，减少零件数量，以便于加工制造和装配，并降低成本。

该表面质量检查装置1通过使成像装置11绕轴颈21旋转，生成轴颈21的圆角22的表面图像，再传输至处理装置14进行处理，可以清晰、全面地检查该圆角22的表面质量，能够对强光+目视和荧光磁粉探伤发现不了的微米级的点状凹坑、锈斑、杂乱及粗大的抛光纹理等缺陷进行详细的观察和识别，并可以排除主观因素的影响，快速、客观、准确地判断该圆角22是否存在表面缺陷，能够极大地提高表面质量检查的精度和效率。该表面质量检查装置1的结构简单，易于加工制造和装配，操作便捷可靠，适用性强，不但可以用于曲轴轴颈圆角的表面质量检查，还可以用于其他轴类零件的表面质量检查。

根据本发明的一个或多个实施方式的表面质量检查方法采用前述的表面质量检查装置1，用于检查曲轴2的轴颈21两侧的圆角22的表面质量。参照图1至图6，下面结合一个实施方式说明该表面质量检查方法的主要步骤：

S1、在处理装置14中设置圆角表面的典型缺陷的照片以及判定存在表面缺陷的判据，按照前述的安装方法将表面质量检查装置1安装在曲轴2的轴颈21，使圆角22的表面图像清晰、完整地显示在处理装置14的显示单元141上，并设置该位置为起始位置0°；

S2、旋拧第一螺栓16，使其不再顶紧导向部125，使成像装置11绕轴颈21的轴线X旋转，在旋转过程中获取圆角22的表面图像，并将该表面图像传输至处理装置14；

S3、处理装置14将圆角22的表面图像与预设的圆角表面的典型缺陷的照片进行对比，并根据预设的判据判断是否存在表面缺陷，当判定存在表面缺陷时，在显示单元141的显示界面上用图框标记出该表面缺陷并给予提醒，通过显示、打印或其他方式输出该表面缺陷的位置坐标，并储存该表面缺陷的图像和位置。

在图1至图6所示的实施方式中，当处理装置14判定存在表面缺陷时，该表面缺陷在轴颈21的周向上的位置通过人工由刻度线读取，并输入处理装置14中。在另一些实施方式中，通过传感器测量成像装置11的位移，并将测量结果传输至处理装置14，通过处理装置14自动计算该表面缺陷在轴颈21的周向上的位置。

该表面质量检查方法通过使成像装置11绕轴颈21旋转，生成轴颈21的圆角22的表面图像，再传输至处理装置14进行处理，可以清晰、全面地检查该圆角22的表面质量，能够对强光+目视和荧光磁粉探伤发现不了的微米级的点状凹坑、锈斑、杂乱及粗大的抛光纹理等缺陷进行详细的观察和识别，并可以排除主观因素的影响，快速、客观、准确地判断该圆角22是否存在表面缺陷，能够极大地提高表面质量检查的精度和效率。该表面质量检查方法操作便捷可靠，适用性强，不但可以用于曲轴轴颈圆角的表面质量检查，还可以用于其他轴类零件的表面质量检查。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (8)

1.表面质量检查装置，用于检查曲轴轴颈圆角的表面质量，其特征在于，所述表面质量检查装置包括：

成像装置，用于生成所述圆角的表面图像；

安装支座，用于安装在所述轴颈；

连接支架，用于将所述成像装置连接到所述安装支座，并调节所述成像装置与所述圆角的相对位置；

处理装置，与所述成像装置信号连接，用于获取所述圆角的所述表面图像，并判断所述圆角是否存在表面缺陷；

其中，所述成像装置能够绕所述轴颈的轴线旋转，所述成像装置为电子放大镜；

所述安装支座包括导向部，所述连接支架包括导向配合部和调节部，所述导向配合部与所述导向部可移动地连接，以对所述成像装置的旋转运动提供导向，所述调节部用于将所述成像装置连接到所述导向配合部，并调节所述成像装置与所述圆角的相对位置；

所述安装支座包括座孔，所述座孔套设在所述轴颈的径向外侧，所述安装支座包括沿轴向平面剖分的第一支座和第二支座，所述第一支座和所述第二支座可拆卸地连接，所述第一支座包括第一半孔，所述第二支座包括第二半孔，所述第一半孔和所述第二半孔组成所述座孔。

2.如权利要求1所述的表面质量检查装置，其特征在于，所述处理装置包括比较单元和控制单元，所述比较单元用于比较所述圆角的所述表面图像与预设的典型缺陷图像，并将比较结果输出至所述控制单元，所述控制单元用于根据所述比较结果判断所述圆角是否存在表面缺陷，并定位所述表面缺陷。

3.如权利要求2所述的表面质量检查装置，其特征在于，所述处理装置还包括显示单元，所述显示单元用于显示所述圆角的所述表面缺陷的位置及图像。

4.如权利要求2所述的表面质量检查装置，其特征在于，所述处理装置还包括存储单元，所述存储单元用于储存所述典型缺陷图像，以及所述圆角的所述表面缺陷的位置及图像。

5.如权利要求1至4中任一项所述的表面质量检查装置，其特征在于，所述表面质量检查装置包括两个所述成像装置，分别设置在所述安装支座的轴向两侧；或所述表面质量检查装置包括一个所述成像装置，所述成像装置连接至所述安装支座的轴向任意一侧。

6.如权利要求1至4中任一项所述的表面质量检查装置，其特征在于，所述安装支座包括沿所述轴颈的周向分布的刻度标记，用于读取所述成像装置的周向位置。

7.如权利要求1至4中任一项所述的表面质量检查装置，其特征在于，所述表面质量检查装置还包括轴颈保护件，所述轴颈保护件设置在所述安装支座与所述轴颈之间，用于保护所述轴颈的表面。

8.表面质量检查方法，用于检查曲轴轴颈圆角的表面质量，其特征在于，所述表面质量检查方法采用如权利要求1至7中任一项所述的表面质量检查装置，包括以下步骤：

使所述成像装置绕所述轴颈的轴线旋转，在旋转过程中获取所述圆角的表面图像，并将所述表面图像传输至所述处理装置；

比较所述圆角的表面图像与预设的典型缺陷图像，判断所述圆角是否存在表面缺陷，并定位所述表面缺陷。