CN114235118A

CN114235118A - 一种基于模块化驱动的现场过磅方法及系统

Info

Publication number: CN114235118A
Application number: CN202210170648.8A
Authority: CN
Inventors: 刘浩林; 何蛟
Original assignee: China State Construction eCommerce Co Ltd
Current assignee: China State Construction eCommerce Co Ltd
Priority date: 2022-02-24
Filing date: 2022-02-24
Publication date: 2022-03-25

Abstract

本发明提供了一种基于模块化驱动的现场过磅方法及系统；其中，方法包括如下步骤：车辆靠近第一道闸模块，控制端发出开闸指令到第一道闸模块，第一道闸模块执行开闸流程，第一道闸开闸；车辆进闸后控制端发出关闸指令到第一道闸模块，第一道闸模块执行关闸流程，第一道闸关闸；车辆进闸后驶入地磅模块，控制端发出过磅指令到地磅模块，地磅模块执行过磅流程，过磅流程完成后车辆下磅；车辆下磅后，控制端向第一道闸模块或第二道闸模块发出开闸指令并执行开闸流程，第一道闸或第二道闸开闸；车辆出闸后，控制端发出关闸指令到第一道闸模块或第二道闸模块，第一道闸模块或第二道闸模块执行关闸流程，第一道闸或第二道闸关闭，合理化控制车辆现场过磅。

Description

一种基于模块化驱动的现场过磅方法及系统

技术领域

本发明涉及车辆过磅管理技术领域，具体而言，涉及一种基于模块化驱动的现场过磅方法及系统。

背景技术

在建筑行业中，项目上会进行日常的收发料工作。在整个收发料过程中，由车辆运送收发料，由于对收发料的需求庞大，需要的工作的车辆以及运送的次数巨大，所以现有技术设置了管控的多个硬件设施（比如道闸、地磅以及地感等），并对硬件设施设计管理流程，使得能够对运输的车辆进行管理。但是现有技术的管理存在以下问题：

1.流程控制为线性，其中某个硬件出现异常或某个流程步骤出现异常，都会导致整个项目无法运作；

2.防闸机制不健全，导致经常现场出现意外砸车；

3.控制逻辑不周密，现场硬件运作异常导致需要人工进行修正；

4.问题故障定位困难，现场硬件故障很难准确定位到具体硬件；

5.现有技术将地磅分为了单向地磅以及双向地磅，而单向地磅与双向地磅的过程方式不同，现有技术只能对单向地磅或双向地磅中一种地磅进行流程管控，实用性不强；

因此，针对以上问题，本申请提出一种基于模块化驱动的现场过磅方法及系统，用以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于模块化驱动的现场过磅方法及系统，其解决上述技术问题。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一方面，提供一种基于模块化驱动的现场过磅方法，包括如下步骤：

S1.车辆靠近第一道闸模块，控制端发出开闸指令到第一道闸模块，第一道闸模块执行开闸流程，第一道闸开闸；车辆进闸后控制端发出关闸指令到第一道闸模块，第一道闸模块执行关闸流程，第一道闸关闸；

S2.车辆进闸后驶入地磅模块，控制端发出过磅指令到地磅模块，地磅模块执行过磅流程，过磅流程完成后车辆下磅；

S3.车辆下磅后，控制端向第一道闸模块或第二道闸模块发出开闸指令并执行开闸流程，第一道闸或第二道闸开闸；车辆出闸后，控制端发出关闸指令到第一道闸模块或第二道闸模块，第一道闸模块或第二道闸模块执行关闸流程，第一道闸或第二道闸关闭；

其中，第一道闸模块的开闸流程以及关闸流程与第二道闸模块的开闸流程以及关闸流程相同。

优选地，所述第一道闸模块的开闸流程为：

A1.判断第一信号采集器的触发状态，当第一信号采集器触发时，道闸开闸；当第一信号采集器未触发时，则重新判断第一信号采集器的触发状态，直至道闸开闸；

B1.道闸开闸后，判断第二信号采集器的触发状态，当第二信号采集器未触发时，记录第一进口点，完成流程，并返回步骤A1;当第二信号采集器触发时，则重新判断第二采集器的触发状态，直至第二采集器未触发，记录第一进口点，返回步骤A1。

优选地，所述第一道闸的关闸流程如下：

A2.判断第一信号采集器以及第二信号采集是否均为未触发状态，若是，则进入步骤B2；反之，则停留步骤A2；

B2.延时等待；

C2.延时等待结束后，再次判断第一信号采集器以及第二信号采集是否均为未触发状态，若是，则进入步骤D2;反之，则返回步骤A2；

D2.关闸并清除第一进口点。

优选地，所述第一信号采集器以及第二信号采集器的触发状态判断方法为：

A3.为第一信号采集器或第二信号采集器设置持续监控机制，引入持续触发量参数；

B3.设置监控时间，检测第一信号采集器或第二信号采集器在监控时间内是否采集到车辆信息；若未采集到车辆信息则将持续触发量置为0；若采集到车辆信息，则进入步骤C3；

C3.循环步骤B3，当第一信号采集器或第二信号采集器持续采集到了车辆信息时，对持续触发量进行递加；

D3.判断递加后的持续触发量是否为持续触发上限；若是，则第一信号采集器或第二信号采集器为触发状态；反之，则为未触发状态。

优选地，所述过磅流程为：

A4.开始上磅称重，获取车辆稳重值，并判断车辆稳重值是否大于预设最小重量值，若是，则记录第二进口点，后进入步骤B；若否，则停留步骤A4;

B4.延时计时，判断延时计时值是否大于预设延时值；若是，则控制端发送下磅指令，通知车辆下磅；反之，则返回步骤A4。

优选地，所述车辆稳重值的计算方法为：

A5.开始称重，获取实时重量值并判断实时重量值是否与上一实时重量值相同；若是，则进入步骤B5；反之，则循环步骤A5；

B5.延时计时，判断延时计时值是否大于预设延时值；若是，则将实时重量值记为车辆稳重值，反之则返回步骤A5。

优选地，在所述过磅方法执行前，对第一道闸模块、地磅模块以及第二道闸模块进行部署，第一道闸模块与第二道闸模块结构相同，将第一道闸模块以及第二道闸模块对称设置于地磅模块中心，将所述第一道闸模块中的第一信号采集器、第二信号采集器、第一道闸、地磅模块中的地磅以及第二道闸模块中的第三信号采集器与第四信号采集器进行分类，分为关键类硬件设备以及非关键类硬件设备；其中，关键类硬件设备包括第一信号采集器、第一道闸、第三信号采集器、第二道闸以及地磅；非关键类硬件设备包括第二信号采集以及第四信号采集器。

优选地，在开闸流程、关闸流程以及过磅流程执行过程中实时监测第一道闸模块、第二道闸模块以及地磅模块中的硬件设备的串口电压；当检测到非关键类硬件设备的串口电压异常时，将异常信息上报至控制端，并继续执行当前流程；当检测到关键类硬件设备的串口电压异常时，将异常信息上报至控制端，并停止执行当前流程。

优选地，所述第一道闸模块与第二道闸模块还设有自检流程，所述自检流程设置持续自检机制，引入持续自检量参数，并设置持续自检上限，所述自检流程用于定时自检，其自检流程如下：

A6.设置定时自检时间，分别对第一道闸模块以及第二道闸模块中的硬件设备进行自检；若检测为正常状态，则将持续自检量置为0，若检测为异常状态，则进入步骤B6；

B6.循环步骤A6，当硬件设备检测为异常状态时，对持续自检量进行递加；

C6.判断递加后的持续自检量是否为持续触发上限；若是，则记为异常状态；反之，则为正常状态；

D6.对异常状态的硬件设备进行记录并上报，后判断异常状态的硬件设备是否为关键类硬件设备，若是，则立即停止工作流程；反之，则继续进行工作流程。

第二方面，提供一种基于模块化驱动的现场过磅系统，应用如上述的现场过磅方法实现，包括地磅模块、第一道闸模块、第二道闸模块以及模块驱动控制中心，所述地磅模块包括地磅，所述第一道闸模块包括第一信号采集器、第二信号采集器以及第一道闸，所述第一信号采集器以及第二信号采集器分别设于所述第一道闸左右两侧，所述第二道闸模块包括第三信号采集器、第四信号采集器以及第二道闸，所述第三信号采集器以及第四信号采集器分别设于所述第二道闸左右两侧，所述模块驱动控制中心包括主控端，所述主控端分别连接所述第一信号采集器、第二信号采集器、第三信号采集器、第四信号采集器、第一道闸、第二道闸以及地磅。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

本发明通过模块驱动中心控制第一道闸模块、第二道闸模块以及地磅模块分模块进行开闸、关闸以及过磅，多个模块独立运行工作，而不是线性驱动方式，当其中一个模块损坏或是流程异常时，其他模块仍然能够运行，保证现场过磅流程更加合理的工作；

本发明通过将所需硬件设备进行分类，依靠硬件设备分类的属性进行逻辑流程设计，更大程度保证现场过磅流程的运行，减少损失；

本发明通过设计持续自检机制，更加能够精确的判断各种硬件设备是否异常；

本发明通过设计持续监控机制，确保第一信号采集器以及第二信号采集器的触发状态准确性；

本发明设计合理、结构简单，实用性强。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的基于模块化驱动的现场过磅方法的流程示意图；

图2为本发明实施例1提供的基于模块化驱动的现场过磅系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

实施例1

执行现场过磅操作流程前，需先对第一道闸模块、第二道闸模块以及地磅模块进行部署，部署如图2所示：本实施例的地磅采用双向地磅，第一道闸模块以及第二道闸模块以地磅模块为中心，对称设置于地磅模块两侧。分别标记为A点道闸模块、B点地磅模块以及C点道闸模块，第一信号采集器以及第三信号采集器为地感设备，第二信号采集器以及第四信号采集器为红外设备。

在本申请的其他实施例中，第一信号采集器、第二信号采集器、第三信号采集器或第四信号采集器也可以为雷达设备。

在执行现场过磅操作流程前，在所述过磅方法执行前，对第一道闸模块、地磅模块以及第二道闸模块进行部署，第一道闸模块与第二道闸模块结构相同，将第一道闸模块以及第二道闸模块对称设置于地磅模块中心，将所述第一道闸模块中的第一信号采集器、第二信号采集器、第一道闸、地磅模块中的地磅以及第二道闸模块中的第三信号采集器与第四信号采集器进行分类，分为关键类硬件设备以及非关键类硬件设备；其中，关键类硬件设备包括第一信号采集器、第一道闸、第三信号采集器、第二道闸以及地磅；非关键类硬件设备包括第二信号采集以及第四信号采集器。

在实际的现场过磅中，有些器件的异常或损坏是不影响过磅操作的，如果在检测到这些器件处于异常或损坏时，就立即停止整个流程，更加容易造成运输堵塞；因此在本申请中，将现场过磅流程上应用到的器件进行分类，分为非关键类器件以及关键类器件，当非关键类器件异常或损坏时，先将异常信息进行上报，然后继续进行过磅流程。

在开闸流程、关闸流程以及过磅流程执行过程中实时监测第一道闸模块、第二道闸模块以及地磅模块中的硬件设备的串口电压；当检测到非关键类硬件设备的串口电压异常时，将异常信息上报至控制端，并继续执行当前流程；当检测到关键类硬件设备的串口电压异常时，将异常信息上报至控制端，并停止执行当前流程。

所述第一道闸模块与第二道闸模块还设有自检流程，所述自检流程设置持续自检机制，引入持续自检量参数，并设置持续自检上限，所述自检流程用于定时自检，其自检流程如下：

在实际工地场景中，各个硬件设备接入工地电路，但工地电路结构复杂，会出现短暂性的短路，如刚一自检就出现短路则记为异常状态，则容易得到错误的结果，因此设计持续自检机制，能够有效避免错误判断的发生。

如图1所示，执行一种基于模块化驱动的现场过磅方法，包括如下步骤：

S1.车辆靠近第一道闸模块，控制端发出开闸指令到第一道闸模块，第一道闸模块执行开闸流程，第一道闸开闸；车辆进闸后控制端发出关闸指令到第一道闸模块，第一道闸模块执行关闸流程，第一道闸关闸。

所述第一道闸模块的开闸流程为：

所述第一道闸的关闸流程如下：

B2.延时等待；

D2.关闸并清除第一进口点。

所述第一信号采集器以及第二信号采集器的触发状态判断方法为：

在实际的工地中，第一信号采集器以及第二信号采集器容易受到极端天气的影响，时常会出现误触现象，进而产生车辆的靠近的失误判断，影响整个流程的运作，本申请设计持续监控机制，引入持续触发量参数，设置持续触发上限，能有效避免误触问题的发生。

S2.车辆进闸后驶入地磅模块，控制端发出过磅指令到地磅模块，地磅模块执行过磅流程，后车辆下磅。

所述过磅流程为：

A4.开始上磅称重，获取车辆稳重值，并判断车辆稳重值是否大于预设最小重量值，若是，则记录第二进口点，后进入步骤B4；若否，则停留步骤A4；若否，则停留步骤A4;最小重量值的设计能够保证作业期间地磅的稳定工作，避免工作人员站在地磅上从而使得地磅工作的情况出现；

所述车辆稳重值的计算方法为：

求取车辆稳重值，使得称重的结果更加精确。

提供一种基于模块化驱动的现场过磅系统，应用如上述的现场过磅方法实现，包括地磅模块、第一道闸模块、第二道闸模块以及模块驱动控制中心，所述地磅模块包括地磅，所述第一道闸模块包括第一信号采集器、第二信号采集器以及第一道闸，所述第一信号采集器以及第二信号采集器分别设于所述第一道闸左右两侧，所述第二道闸模块包括第三信号采集器、第四信号采集器以及第二道闸，所述第三信号采集器以及第四信号采集器分别设于所述第二道闸左右两侧，所述模块驱动控制中心包括主控端，所述主控端分别连接所述第一信号采集器、第二信号采集器、第三信号采集器、第四信号采集器、第一道闸、第二道闸以及地磅.

因为本实施例采用的为双向地磅，所以，车辆的行进路线依次为：A点道闸模块、B点地磅以及C点道闸模块，车辆可以从A点道闸模块进入，对应的，从C点道闸模块离开；车辆还可以从C点道闸模块进入，从A点道闸模块离开。将A点红外设备以及C点红外设备分类为非关键类硬件设备，将A点地感设备、A点道闸、B点地磅、C点地感设备以及C点道闸分类为关键类硬件设备。

本实施例以A点道闸模块进场，C点道闸模块出场进行举例：如下：

由于开闸流程以及关闸流程同时进行工作，能够同时判断A点道闸需要处于开闸状态或是关闸状态。

首先，当车辆靠近A点道闸模块，控制端判断A点地感设备是否处于触发状态，若是，则控制A点道闸开启；若否，则继续判断A点地感设备是否处于触发状态。、

具体的，A点地感设备的触发状态设置了持续监控机制，引入了持续触发量参数，将监控时间设为100ms，在100ms内检测A点地感设备是否接收到车辆信号，若未接收到车辆信号，则将持续量置为0，将A点地感设备的触发状态标记为未触发，若在100ms内A点地感设备有接收到车辆信号，则将持续触发量加1，持续触发量变为1，将A点地感设备的触发状态标记为未触发；持续检测，对持续触发量累加至10，将A点地感设备的触发状态标记为触发；

A点道闸开启后，控制端判断A点红外设备是否处于未触发状态，若是，则记录第一进口点，并驶往地磅；反之，则继续判断A点红外设备的触发状态，直至A点红外设备未触发。同样的，A点红外设备的触发状态的判定与A点地感设备的触发状态相同。

车辆驶往地磅的同时，控制端判断A点地感设备以及A点红外设备是否均为未触发状态；若是，则进行延时等待；反之，则继续判断A点地感设备以及A点红外设备的状态。延时等待5000ms后，再一次判断A点地感设备以及A点红外设备是否均为未触发状态，若是，关闭A点道闸，并清除第一进口点；反之，则回到开始，重新判断A点地感设备以及A点红外设备，进行延时等待。

在A点道闸模块的开闸流程以及观察流程中，需要随时对A点地感设备，A点红外设备以及A点道闸进行检测，通过检测各自的串口电压，来对其进行异常情况判断，若A点红外设备异常，则无需停止整个流程运作。

在A点道闸模块工作之前，A点地感设备、A点红外设备以及A点道闸需要进行自检，引入自检量参数，并设置持续自检上限为15。自检流程如下：设置自检时间200ms，A点地感设备、A点红外设备以及A点道闸均进行自检，若检测为正常，则将持续自检量置为0，将自检状态标记为正常，若检测为异常状态，则将持续自检量加1，置为1将自检状态标记为正常，持续检测，对持续自检量累加至15，将自检状态标记为异常，并进行上报，若自检状态为异常的硬件设备为非关键类硬件设备，则无需停止流程。

车辆驶往B点地磅模块时，车辆进行上磅称重，获取车辆稳重值，判断车辆稳重值是否大于预设最小重量值，若是，则记录第二进口点，并开始延时等待；若否，则重新称重，在本实施例中，最小重量值为0.2吨。第二进口点表明为上磅方向。

延时等待10000ms后，向车辆发送下磅指令，车辆下磅。

其中，车辆稳重值的获取方法为：开始称重，获取车辆的实时重量值，并判断实时重量值是否与上一实时重量值相同；若是则延时计时，判断实施重量值是否与上一实时重量值相同，若相同，则延时计时累加，直到延时计时大于3000ms，将实时重量值记为稳重值。

在B点地磅工作前，对B点地磅进行实时检测，通过采集地磅电压对地磅的状态进行监测，若状态异常，则上报系统，并停止过磅流程。

车辆从B点地磅下磅后，控制端根据第二进口点，控制与第二进口点方向相反的C点道闸进行开闸，车辆从C点驶出,车辆从C点道闸驶出后，控制端控制C点道闸模块的关闸流程进行工作，控制C点道闸开闸。

控制端还用于监听其他指令，例如A点道闸以及C点道闸的开启与关闭，例如，A点地感设备、A点红外设备、B点地磅、C点地感设备以及C点红外设备的触发状态。

控制端还用于信息的输出，将流程信息、硬件信息通过通信连接的方式输出至管理系统。

在本实施例运行过程中，若A点道闸模块的A点地感出现损坏状态或异常状态，则A点道闸模块停止运行，B点地磅模块与C点道闸模块依然能够运行；若A点道闸模块的A点红外出现损坏状态或异常状态，则A点道闸模块、B点地磅模块以及C点地磅模块继续执行流程。

在本申请的其他实施例中，车辆从C点道闸模块进，A点道闸模块出的流程与上述相反。

实施例2

本实施例与实施例1的基本相同，其不同之处在于，B点地磅采用单向地磅，因此，车辆可以从A点道闸模块进入，对应的，必须从A点道闸模块离开；车辆还可以从C点道闸模块进入，从C点道闸模块离开。

当车辆从A点道闸进入并从B点地磅下磅后，控制端根据第二进口点，控制与第二进口点方向相同的A点道闸进行开闸，车辆从A点驶出。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，所述第一道闸模块的开闸流程为：

3.根据权利要求2所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，所述第一道闸的关闸流程如下：

B2.延时等待；

D2.关闸并清除第一进口点。

4.根据权利要求3所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，所述第一信号采集器以及第二信号采集器的触发状态判断方法为：

5.根据权利要求4所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，所述过磅流程为：

6.根据权利要求5所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，所述车辆稳重值的计算方法为：

7.根据权利要求6所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，第一道闸模块与第二道闸模块结构相同，在所述过磅方法执行前，对第一道闸模块、地磅模块以及第二道闸模块进行部署，将第一道闸模块以及第二道闸模块对称设置于地磅模块中心，将所述第一道闸模块中的第一信号采集器、第二信号采集器、第一道闸、地磅模块中的地磅以及第二道闸模块中的第三信号采集器与第四信号采集器进行分类，分为关键类硬件设备以及非关键类硬件设备；其中，关键类硬件设备包括第一信号采集器、第一道闸、第三信号采集器、第二道闸以及地磅；非关键类硬件设备包括第二信号采集以及第四信号采集器。

8.根据权利要求7所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，在开闸流程、关闸流程以及过磅流程执行过程中实时监测第一道闸模块、第二道闸模块以及地磅模块中的硬件设备的串口电压；当检测到非关键类硬件设备的串口电压异常时，将异常信息上报至控制端，并继续执行当前流程；当检测到关键类硬件设备的串口电压异常时，将异常信息上报至控制端，并停止执行当前流程。

9.根据权利要求7所述的基于模块化驱动的现场过磅方法，其特征在于，所述第一道闸模块与第二道闸模块还设有自检流程，所述自检流程设置持续自检机制，引入持续自检量参数，并设置持续自检上限，所述自检流程用于定时自检，其自检流程如下：

10.一种基于模块化驱动的现场过磅系统，其特征在于，应用如权利要求1-9任意一条所述的现场过磅方法实现，包括地磅模块、第一道闸模块、第二道闸模块以及模块驱动控制中心，所述地磅模块包括地磅，所述第一道闸模块包括第一信号采集器、第二信号采集器以及第一道闸，所述第一信号采集器以及第二信号采集器分别设于所述第一道闸左右两侧，所述第二道闸模块包括第三信号采集器、第四信号采集器以及第二道闸，所述第三信号采集器以及第四信号采集器分别设于所述第二道闸左右两侧，所述模块驱动控制中心包括主控端，所述主控端分别连接所述第一信号采集器、第二信号采集器、第三信号采集器、第四信号采集器、第一道闸、第二道闸以及地磅。