CN114233541A - 泄压阀出气管路和增压发送机系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种泄压阀出气管路和增压发送机系统，涉及增压发送机的技术领域，泄压阀出气管路包括增压进气管和与所述增压进气管连通的泄压出气管，所述增压进气管具有增压端和高于所述增压端的空滤端，所述增压进气管上具有波纹管段；所述泄压出气管靠近所述波纹管段设置；同时，约束所述泄压出气管与所述增压进气管形成一靠近所述增压端的夹角；约束所述夹角顶点与所述空滤端中心点的高差，及该顶点沿所述增压进气管中心线到所述空滤端中心点的第一距离。本申请以解决相关技术中增压发动机和空滤器之间的增压进气管较短时难以解决泄压管的机油倒流到空滤器中的技术问题。

Description

泄压阀出气管路和增压发送机系统

技术领域

本申请涉及增压发送机的技术领域，特别涉及一种泄压阀出气管路和增压发送机系统。

背景技术

在增压发动机的应用中，为了解决泄气音的问题普遍采用泄压阀外置的方式。那么在设计初期，根据整车布置的空间来选取泄压阀的进气管接口和出气管接口的位置和管路走向来完成相关管路的设计。然而该设计考虑到了泄气音的改善，但是却忽略了泄压管内机油倒流到空滤器中的问题。

就较长的增压进气管来说，该增压进气管为连接空滤器和增压发动机的管道，其泄压阀出气管路较容易布置在增压进气管上。然而对于较短的增压进气管来说，受到空间布置的限制，很难避免泄压管内机油倒流到空滤器中。

发明内容

本申请实施例提供一种泄压阀出气管路和增压发送机系统，以解决相关技术中增压发动机和空滤器之间的增压进气管较短时难以解决泄压管的机油倒流到空滤器中的技术问题。

第一方面，提供了一种泄压阀出气管路，包括增压进气管和与所述增压进气管连通的泄压出气管，所述增压进气管具有增压端和高于所述增压端的空滤端，所述增压进气管上具有波纹管段；

所述泄压出气管靠近所述波纹管段设置；同时，

约束所述泄压出气管与所述增压进气管形成一靠近所述增压端的夹角；

约束所述夹角顶点与所述空滤端中心点的高差，及该顶点沿所述增压进气管中心线到所述空滤端中心点的第一距离。

本申请实施例针对增压进气管布置空间局限的情况，提供了一种泄压阀出气管路的新设计方案，主通过约束泄压出气管与增压进气管形成一靠近该增压进气管增压端的夹角、夹角顶点与所述空滤端中心点的高差、及该顶点沿所述增压进气管中心线到所述空滤端中心点的第一距离来实现泄压管出气管路在狭小空间中的优化布置以解决相关技术中增压发动机和空滤器之间的增压进气管较短时难以解决泄压管的机油倒流到空滤器中的技术问题。

一些实施例中，所述夹角在设定的夹角阈值以上，所述高差在设定的高差阈值以下，所述第一距离在设定的第一距离阈值以下。

一些实施例中，所述夹角阈值包括120°，所述高差阈值包括50mm，所述第一距离阈值包括100mm。

一些实施例中，约束所述夹角顶点沿所述增压进气管中心线到所述增压端中心点的第二距离。

一些实施例中，所述第二距离在设定的第二距离阈值以上。

一些实施例中，所述第二距离阈值包括75mm。

本申请实施例能够充分利用整车的布置空间，在较短的管路上布置泄压管出气管路，在满足消声需要的前提下，合理规避空滤器进机油的问题，且该泄压管出气管路设计简单，能够预先了解整车的布置情况，针对性地在约束条件下优化设计泄压管出气管路，既能够解决设计空间不足的问题，也能够同时解决泄气音和泄压管的机油倒流至空滤器中的问题。

一些实施例中，根据泄压阀与所述增压进气管是否存在相对运动，确定所述泄压出气管连于所述波纹管段靠近所述空滤端的一端还是另一端。

一些实施例中，若所述泄压阀与所述增压进气管存在相对运动，所述泄压出气管连于所述波纹管段靠近所述空滤端的一端，否则，连于另一端。

第二方面，还提供了一种增压发动机系统，其特征在于，包括增压发动机、空滤器、泄压阀和如上述的泄压阀出气管路；其中，

所述增压进气管的增压端与所述增压发动机相连，空滤端与所述空滤器相连，所述泄压出气管远离所述增压进气管的一端与所述泄压阀相连。

一些实施例中，所述泄压阀设于所述增压发动机的外部。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

针对增压进气管布置空间局限的情况，提供了一种泄压阀出气管路的新设计方案，主通过约束泄压出气管与增压进气管形成一靠近该增压进气管增压端的夹角、夹角顶点与所述空滤端中心点的高差、及该顶点沿所述增压进气管中心线到所述空滤端中心点的第一距离来实现泄压管出气管路在狭小空间中的优化布置以解决相关技术中增压发动机和空滤器之间的增压进气管较短时难以解决泄压管的机油倒流到空滤器中的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种泄压阀出气管路的全剖示意图图；

图2为本申请实施例提供的一种增压发动机系统的分布示意简图；

图3为本申请实施例中的泄压阀出气管路与空滤器相连的立体图；

图4为图3的仿真分析图；

图5为不满足本申请实施例的约束条件的泄压阀出气管路与空滤器相连的立体图；

图6为图5的仿真分析图；

图7为本申请实施例中泄压出气管连于波纹管段靠近所述空滤端4的一端的结构立体图；

图8为本申请实施例中泄压出气管连于波纹管段远离所述空滤端4的一端的结构立体图；

图中：1、增压进气管；11、空滤端；12、增压端；13、波纹管段；2、泄压出气管；3、增压发动机；4、空滤器；5、泄压阀。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

附图中所示的流程图仅是示例说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解、组合或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

本申请实施例提供了一种泄压阀出气管路，针对增压进气管布置空间局限的情况，提供了一种泄压阀出气管路的新设计方案，主通过约束泄压出气管与增压进气管形成一靠近该增压进气管增压端的夹角、夹角顶点与所述空滤端中心点的高差、及该顶点沿所述增压进气管中心线到所述空滤端中心点的第一距离来实现泄压管出气管路在狭小空间中的优化布置以解决相关技术中增压发动机和空滤器之间的增压进气管较短时难以解决泄压管的机油倒流到空滤器中的技术问题。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

请参照图1，本申请实施例提供了一种泄压阀出气管路，包括增压进气管1和与所述增压进气管1连通的泄压出气管2，所述增压进气管1具有增压端12和高于所述增压端12的空滤端11，所述增压进气管1上具有波纹管段13；

所述泄压出气管2靠近所述波纹管段13设置；同时，

约束所述泄压出气管2与所述增压进气管1形成一靠近所述增压端12的夹角α；

约束所述夹角α顶点与所述空滤端11中心点O1的高差H，及该顶点沿所述增压进气管1中心线到所述空滤端11中心点O1的第一距离L1。

如图2所示，在本实施例中，所述泄压阀出气管路在增压发动机3、空滤器4和泄压阀5之间设置，其中所述增压进气管1的空滤端11与所述空滤器4连接，所述增压进气管1的增压端12与所述增压发动机3连接。

优选地，所述夹角α在设定的夹角阈值以上，所述高差H在设定的高差阈值以下，所述第一距离L1在设定的第一距离阈值以下。

具体地，所述夹角阈值包括120°，所述高差阈值包括50mm，所述第一距离阈值包括100mm。即夹角α≥120°，高差H≤50mm，第一距离L1≤100mm。

一个具体实施例中，所述泄压出气管2与所述增压进气管1形成一靠近所述增压端12的夹角α等于120°，所述夹角α的顶点O与所述空滤端11中心点O1的高差H等于50mm，及该顶点O沿所述增压进气管1中心线到所述空滤端11中心点O1的第一距离L1等于100mm。

如图3和4所示，图3为本申请实施例的一个结构图，图4为本申请实施例的一个仿真分析图，其中，夹角α＝120°，高差H＝50mm，第一距离L1＝100mm，在空滤器4的进气口设置流量边界160kg/h，在增压发动机3的进气口设置压力边界-2.5kPa，在泄压出气管2的进气口设置压力边界2.5bar，设置增压发动机转速为2000rpm，通过仿真分析从图3中可以明确地是：泄压管的机油主要分布在泄压出气管2和增压进气管1靠近增压发动机1的一侧，机油并未倒流到空滤器4中。

如图5和6所示，比对地，选取不满足约束条件“夹角α≥120°，高差H≤50mm，且第一距离L1≤100mm”的几个参数进行仿真分析。图5为不满足约束条件的一个结构图，图6为图5对应结构的一个仿真分析图。从图6中我们会发现空滤器中出现一个较深的流线，那些流线即为倒流到空滤器中的泄压管的机油。

从图4和图6中，我们不难发现，本申请实施例的约束条件是科学有效地能够解决泄压管的机油不倒流到空滤器中的，且所需要的空间满足高差H≤50mm且第一距离L1≤100mm即可，为狭小空间布置泄压阀出气管路提供了解决方案，同时，也减少了其他零部件的更改。

如图1所示，作为本申请实施例的一种优选方案，约束所述夹角α顶点沿所述增压进气管中心线到所述增压端中心点的第二距离L2。

进一步地，所述第二距离L2在设定的第二距离阈值以上。

具体地，所述第二距离阈值包括75mm，即L2≥75mm。

在本实施例中，所述第二距离L2＝75mm，同时还与不满足约束条件“L2≥75mm”的其他情况相比较，根据试验的泄气音的大小，明显满足约束条件“L2≥75mm”的时候，声音响声更小。

可见，本申请实施例能够充分利用整车的布置空间，在较短的管路上布置泄压管出气管路，在满足消声需要的前提下，合理规避空滤器进机油的问题，且该泄压管出气管路设计简单，能够预先了解整车的布置情况，针对性地在约束条件下优化设计泄压管出气管路，既能够解决设计空间不足的问题，也能够同时解决泄气音和泄压管的机油倒流至空滤器中的问题。

优选地，根据泄压阀与所述增压进气管1是否存在相对运动，确定所述泄压出气管2连于所述波纹管段13靠近所述空滤端11的一端还是另一端。

进一步地，若所述泄压阀与所述增压进气管1存在相对运动，所述泄压出气管4连于所述波纹管段13靠近所述空滤端4的一端，否则，连于另一端。

如图7所示，如泄压阀固定在车身端，泄压出气管4连在波纹管段13的上端，也就是靠近空滤器4的一端。

如图8所示，如泄压阀固定在增压发动机上，泄压出气管4连在波纹管段13的下端，也就是远离空滤器4的一端。

本申请实施例还提供了一种增压发动机系统，包括增压发动机3、空滤器4、泄压阀5和如上述的泄压阀出气管路；其中，

所述增压进气管1的增压端12与所述增压发动机1相连，空滤端11与所述空滤器4相连，所述泄压出气管2远离所述增压进气管1的一端与所述泄压阀5相连。

进一步地，所述泄压阀5设于所述增压发动机1的外部。

进一步地，泄压阀出气管路包括增压进气管1和与所述增压进气管1连通的泄压出气管2，所述增压进气管1具有增压端12和高于所述增压端12的空滤端11，所述增压进气管1上具有波纹管段13；

所述泄压出气管2靠近所述波纹管段13设置；同时，

约束所述泄压出气管2与所述增压进气管1形成一靠近所述增压端12的夹角α；

约束所述夹角α顶点与所述空滤端11中心点O1的高差H，及该顶点沿所述增压进气管1中心线到所述空滤端11中心点O1的第一距离L1。

如图2所示，在本实施例中，所述泄压阀出气管路在增压发动机3、空滤器4和泄压阀5之间设置，其中所述增压进气管1的空滤端11与所述空滤器4连接，所述增压进气管1的增压端12与所述增压发动机3连接。

优选地，所述夹角α在设定的夹角阈值以上，所述高差H在设定的高差阈值以下，所述第一距离L1在设定的第一距离阈值以下。

具体地，所述夹角阈值包括120°，所述高差阈值包括50mm，所述第一距离阈值包括100mm。即夹角α≥120°，高差H≤50mm，第一距离L1≤100mm。

一个具体实施例中，所述泄压出气管2与所述增压进气管1形成一靠近所述增压端12的夹角α等于120°，所述夹角α的顶点O与所述空滤端11中心点O1的高差H等于50mm，及该顶点O沿所述增压进气管1中心线到所述空滤端11中心点O1的第一距离L1等于100mm。

如图3和4所示，图3为本申请实施例的一个结构图，图4为本申请实施例的一个仿真分析图，其中，夹角α＝120°，高差H＝50mm，第一距离L1＝100mm，在空滤器4的进气口设置流量边界160kg/h，在增压发动机3的进气口设置压力边界-2.5kPa，在泄压出气管2的进气口设置压力边界2.5bar，设置增压发动机转速为2000rpm，通过仿真分析从图3中可以明确地是：泄压管的机油主要分布在泄压出气管2和增压进气管1靠近增压发动机1的一侧，机油并未倒流到空滤器4中。

如图5和6所示，比对地，选取不满足约束条件“夹角α≥120°，高差H≤50mm，且第一距离L1≤100mm”的几个参数进行仿真分析。图5为不满足约束条件的一个结构图，图6为图5对应结构的一个仿真分析图。从图6中我们会发现空滤器中出现一个较深的流线，那些流线即为倒流到空滤器中的泄压管的机油。

从图4和图6中，我们不难发现，本申请实施例的约束条件是科学有效地能够解决泄压管的机油不倒流到空滤器中的，且所需要的空间满足高差H≤50mm且第一距离L1≤100mm即可，为狭小空间布置泄压阀出气管路提供了解决方案，同时，也减少了其他零部件的更改。

作为本申请实施例的一种优选方案，约束所述夹角α顶点沿所述增压进气管中心线到所述增压端中心点的第二距离L2。其中，第二距离L2的示意形式未图示。

进一步地，所述第二距离L2在设定的第二距离阈值以上。

具体地，所述第二距离阈值包括75mm，即L2≥75mm。

在本实施例中，所述第二距离L2＝75mm，同时还与不满足约束条件“L2≥75mm”的其他情况相比较，根据试验的泄气音的大小，明显满足约束条件“L2≥75mm”的时候，声音响声更小。

可见，本申请实施例能够充分利用整车的布置空间，在较短的管路上布置泄压管出气管路，在满足消声需要的前提下，合理规避空滤器进机油的问题，且该泄压管出气管路设计简单，能够预先了解整车的布置情况，针对性地在约束条件下优化设计泄压管出气管路，既能够解决设计空间不足的问题，也能够同时解决泄气音和泄压管的机油倒流至空滤器中的问题。

优选地，根据泄压阀与所述增压进气管1是否存在相对运动，确定所述泄压出气管2连于所述波纹管段13靠近所述空滤端11的一端还是另一端。

进一步地，若所述泄压阀与所述增压进气管1存在相对运动，所述泄压出气管4连于所述波纹管段13靠近所述空滤端4的一端，否则，连于另一端。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种泄压阀出气管路，包括增压进气管(1)和与所述增压进气管(1)连通的泄压出气管(2)，所述增压进气管(1)具有增压端(12)和高于所述增压端(12)的空滤端(11)，所述增压进气管(1)上具有波纹管段(13)；其特征在于：

所述泄压出气管(2)靠近所述波纹管段(13)设置；同时，

约束所述泄压出气管(2)与所述增压进气管(1)形成一靠近所述增压端(12)的夹角；

约束所述夹角顶点与所述空滤端(11)中心点的高差，及该顶点沿所述增压进气管(1)中心线到所述空滤端(11)中心点的第一距离。

2.如权利要求1所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

所述夹角在设定的夹角阈值以上，所述高差在设定的高差阈值以下，所述第一距离在设定的第一距离阈值以下。

3.如权利要求2所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

所述夹角阈值包括120°，所述高差阈值包括50mm，所述第一距离阈值包括100mm。

4.如权利要求1所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

约束所述夹角顶点沿所述增压进气管中心线到所述增压端中心点的第二距离。

5.如权利要求4所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

所述第二距离在设定的第二距离阈值以上。

6.如权利要求5所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

所述第二距离阈值包括75mm。

7.如权利要求1所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

根据泄压阀与所述增压进气管(1)是否存在相对运动，确定所述泄压出气管(2)连于所述波纹管段(13)靠近所述空滤端(11)的一端还是另一端。

8.如权利要求7所述的泄压阀出气管路，其特征在于：

若所述泄压阀与所述增压进气管(1)存在相对运动，所述泄压出气管(4)连于所述波纹管段(13)靠近所述空滤端的一端，否则，连于另一端。

9.一种增压发动机系统，其特征在于，包括增压发动机(3)、空滤器(4)、泄压阀(5)和如权利要求1～8任意一项所述的泄压阀出气管路；其中，

所述增压进气管(1)的增压端(12)与所述增压发动机(1)相连，空滤端(11)与所述空滤器(4)相连，所述泄压出气管(2)远离所述增压进气管(1)的一端与所述泄压阀(5)相连。

10.如权利要求9所述的增压发动机系统，其特征在于，所述泄压阀(5)设于所述增压发动机(1)的外部。

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