CN114231907A - 一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，包括S1：进行基膜穿模工作；基膜经过放卷辊、第一过渡辊、第一冷却辊、第二过渡辊、第二冷却辊及收卷辊形成的走膜路线实现穿膜，完成穿膜准备工作。S2：将机箱内的镀膜室抽真空；S3：启动卷绕装置，走膜开始；S5：金属铝热蒸发工序，第一镀膜装置工作在基膜的其中一面形成铝膜，第二镀膜装置则在基膜的另一面形成铝膜；S6：使用分装装置将已卷绕设定厚度薄膜的收卷辊转移出收卷位置，并同时将待卷绕的收卷辊切换至卷绕位置；本发明一次走膜即可实现对基膜的两面同时镀上铝膜，减少工序，且提高加工效率。且本发明在收卷的过程中即对薄膜进行分切，节省专门的分切工序，提高生产效率。

Description

一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺
技术领域
本发明属于金属镀膜技术领域，尤其是涉及一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺。
背景技术
镀铝膜是通过真空镀铝工艺将高纯度的铝丝在高温下蒸发成气态，之后塑料薄膜经过真空蒸发室时，气态的铝分子沉淀到塑料薄膜表面而形成的光亮金属色彩的薄膜。镀铝膜是采用特殊工艺在塑料薄膜表面镀上一层极薄的金属铝而形成的一种复合软包装材料，其中最常用的加工方法当属真空镀铝法，就是在高真空状态下通过高温将金属铝融化蒸发，使铝的蒸汽沉淀堆积到塑料薄膜表面上，从而使塑料薄膜表面具有金属光。
然而，在现有的蒸镀设备中，通常是对基膜的一面镀膜完成后，再对另一面进行镀膜，工序复杂，且加工效率低；而且镀膜完成收卷得到的薄膜需要再进行分切工序，以获得所需长度的薄膜，生产效率低，生产成本高。
发明内容
本发明为了克服现有技术的不足，提供一种的聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，包括以下步骤：
S1：进行基膜穿模工作；
所述S1的具体步骤为：沿着走膜路线依次安装于卷绕装置，并使得基膜依次经过第一铝热蒸发区域、第二铝热蒸发区域；所述卷绕装置包括机箱、设于所述机箱内的镀膜室、可转动设于镀膜室内放卷辊、可转动设于镀膜室内第一过渡辊、可转动设于镀膜室内第一冷却辊、可转动设于镀膜室内第二过渡辊、可转动设于镀膜室内第二冷却辊及可转动设于镀膜室内收卷辊；所述第二过渡辊位于第一冷却辊上方，所述第二冷却辊位于第一过渡辊上方，使得基膜的走膜路线呈U形；所述收卷辊由第二电机驱动；第一铝热蒸发区域位于第一过渡辊与第一冷却辊之间，第二铝热蒸发区域位于第二过渡辊与第二冷却辊之间；基膜经过放卷辊、第一过渡辊、第一冷却辊、第二过渡辊、第二冷却辊及收卷辊形成的走膜路线实现穿膜，完成穿膜准备工作。
S2：将机箱内的镀膜室抽真空；关闭真空腔室，通过真空泵组抽本底真空至3.0×10-3Pa以下；
S3：启动卷绕装置，走膜开始；
S5：金属铝热蒸发工序，采用大电流电阻丝热蒸发方式，金属铝的热蒸发温度为1000℃～1200℃，通过高温可实现金属铝丝的升华，在基膜表面冷却后形成金属铝膜；第一镀膜装置工作在基膜的其中一面形成铝膜，第二镀膜装置则在基膜的另一面形成铝膜；
S6：使用分装装置将已卷绕设定厚度薄膜的收卷辊转移出收卷位置，并同时将待卷绕的收卷辊切换至卷绕位置；所述分装装置包括两个对称固设于所述机箱上的固定盘、可转动设于所述固定盘内的分度盘、若干沿分度盘圆周方向开设于分度盘上的定位槽、设于固定盘与机箱顶板之间且用于存储若干收卷辊的收纳箱、用于驱动收卷辊转动的驱动组件、用于检测收卷辊上薄膜卷绕厚度的检测组件及用于切断薄膜的切膜组件，所述定位槽与固定盘之间形成可供收卷辊端部插入的支撑空间；所述固定盘上设有与收纳箱相对应的进料口；当检测组件检测到收卷辊上收集的薄膜达到设定厚度，则分度盘转动一定角度，使得满卷的收卷辊转移出收卷工位，并使得待收卷的收卷辊转移至收卷工位，继续对薄膜进行卷绕；同时切膜组件将满卷的收卷辊与待卷绕的薄膜切断。
可选的，所述驱动组件包括设于所述分度盘内的传动腔、设于定位槽内壁上且与传动腔连通的缺口、设于所述收卷辊端部的齿部、多个行星轮沿分度盘圆周方向设于活动腔内的行星轮、设于所述传动腔内部且同时与多个行星轮啮合的主动轮、用于驱动主动轮转动的第一电机，所述行星轮与齿部啮合以带动收卷辊转动。
可选的，所述检测组件包括固设于固定盘朝向镀膜室一端的固定架、沿固定架水平方向开设于固定架上的第一滑槽、两端分别可转动设置在第一滑槽内的第一压辊、可滑动设于第一滑槽内且与收卷辊端部抵接的第一滑块、设于第一滑槽内且与第一滑块远离收卷辊一侧抵接的第一弹性件、与所述第一滑块固定连接的插销、开设于所述分度盘朝向镀膜室一端的凹槽、若干沿凹槽的圆周方向均匀间隔开设于凹槽的周向内壁上的定位孔；所述插销的轴线与位于收卷工位的收卷辊的轴线等高且相互垂直设置，定位孔与定位槽的位置一一对应且定位孔可供插销至少部分插入。
可选的，所述机箱上还固定设置有刷胶件，该刷胶件位于收卷辊向收卷工位转移的路线上。
可选的，所述切膜组件包括固定在第一滑块远离分度盘一端的安装块、两端分别与安装可转动连接的切刀、固设于切刀端部且位于安装块远离切刀一侧的随动齿轮、沿固定架长度方向设于所述固定架底部的第一齿条。
可选的，所述切膜组件还包括两个对称设置在机箱两侧内壁上的导向架、沿水平方向开设于导向架上的第二滑槽、两端分别可转动设于第二滑槽内的第二压辊、可滑动设于第二滑槽内且与第二压辊端部抵接的第二滑块、设于第二滑槽内且与第二滑块远离第二压辊一端抵接的第二弹性件；所述第二压辊的轴线与收卷辊的轴线平行且等高，且第二压辊设于位于收卷工位的收卷辊远离第一压辊一侧，第二压辊在第二弹性件的作用下与收卷辊接触。
可选的，所述第一镀膜装置的作用区域形成第一铝热蒸发区域，第一铝热蒸发区域位于第一过渡辊与第一冷却辊之间；所述第一镀膜装置包括设于镀膜室内的铝蒸发器、两个对称可转动设置于铝蒸发器的开口处的挡板、用于驱动挡板转动以调节铝蒸发器的开口大小的调节组件、设于铝蒸发器与基膜之间的掩膜组件；所述第二镀膜装置与第一镀膜装置的结构相同，该第一镀膜装置位于第一镀膜装置正上方。所述第二镀膜装置的作用区域形成第二铝热蒸发区域，第二铝热蒸发区域位于第二过渡辊与第二冷却辊之间。
可选的，所述掩膜组件包括固设于所述镀膜室内的框架、设于所述框架上的第一叶片组及设于所述框架上的第二叶片组，所述第一叶片组与第二叶片组的结构相同，且第一叶片组、第二叶片组分别由若干可转动设置于框架上的叶片组成，第一叶片组上的叶片与第二叶片组上的叶片对称设置。
可选的，所述第一、第二冷却辊的辊面上分别设置有陶瓷涂层，且第一、第二冷却辊被配置成接受偏压电源；所述第一、第二冷却辊内部分别设置用于通入冷却液的冷却通道，第一冷却辊的辊轴用于连接负电极，冷却通道的内壁用于连接正电极。通电后，可以在陶瓷涂层表面形成负电极，对薄膜形成静电吸附作用。
可选的，所述固定盘底部还开设有出料口，所述出料口处连接有导向轨道，收卷辊两端可搭接在导向轨道上；所述导向轨道上设有斜部，所述斜部相对水平面之间具有倾角α，其中75°≤α<90°
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、通过第一、第二镀膜装置与走膜路线相配合，使得一次走膜即可实现对基膜的两面同时镀上铝膜，减少工序，且提高加工效率。
2、设置分度盘、检测组件及切膜组件，当检测组件检测到收卷辊上收集的薄膜达到设定厚度，则分度盘转动一定角度，使得满卷的收卷辊转移出收卷工位，并使得待收卷的收卷辊转移至收卷工位，继续对薄膜进行卷绕；同时切膜组件将满卷的收卷辊与待卷绕的薄膜切断。从而本发明在收卷的过程中即对薄膜进行分切，使得收卷辊上卷绕的薄膜的长度即为所需的成品，节省专门的分切工序，提高生产效率，降低生产成本。
附图说明
图1为发明的立体图。
图2为图1的剖视图。
图3为图2中A处的放大图。
图4为图1中切刀切割薄膜的状态示意图。
图5为图1的正视图。
图6为图5沿B-B剖开的剖视立体图。
图7为图5沿C-C剖开的剖视立体图。
图8为图5沿D-D剖开的剖视立体图。
图9为图8中F处的放大图。
图10为图8中G处的放大图。
图11为图5沿E-E剖开的剖视立体图。
图12为图11中H处的放大图。
图13为图1的部分结构立体图。
图14为图13中I处的放大图。
图15为图1中分装装置的部分结构爆炸图。
图16为图15中J处的放大图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1-16所示，一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，包括以下步骤：
S1：进行基膜18穿模工作；
所述S1的具体步骤为：沿着走膜路线依次安装于卷绕装置，并使得基膜18依次经过第一铝热蒸发区域、第二铝热蒸发区域；所述卷绕装置包括机箱11、镀膜室111、放卷辊12、第一过渡辊13、第一冷却辊14、第二过渡辊15、第二冷却辊16及收卷辊17；所述放卷辊12、第一过渡辊13、第一冷却辊14、第二过渡辊15、第二冷却辊16及收卷辊17的轴线相互平行设置；基膜18经过放卷辊12、第一过渡辊13、第一冷却辊14、第二过渡辊15、第二冷却辊16及收卷辊17形成的走膜路线实现穿膜，完成穿膜准备工作。
具体的，所述镀膜室111形成于所述机箱11内部，提供走膜及镀膜的空间；所述放卷辊12可转动设于镀膜室111内，用于存储待镀膜的基膜18，并在镀膜过程中持续输出基膜18，该放卷辊12由第二电机19驱动；所述第一过渡辊13可转动设于所述镀膜室111内，用于对基膜18进行导向；所述第一冷却辊14可转动设于镀膜室111内，第一铝热蒸发区域位于第一过渡辊13与第一冷却辊14之间；第一冷却辊14的高度高于第一过渡辊13，使得第一过渡辊13与第一冷却辊14之间的基膜18呈水平状态，保证镀膜均匀；所述第二过渡辊15可转动设于镀膜室111内，且位于第一冷却辊14上方，用于对基膜18进行导向；所述第二冷却辊16可转动设于镀膜室111内，第二铝热蒸发区域位于第二过渡辊15与第二冷却辊16之间，第二冷却辊16的高度高于第二过渡辊15，使得第二过渡辊15与第二冷却辊16之间的基膜18呈水平状态，保证镀膜均匀；所述第二冷却辊16位于第一过渡辊13上方，使得基膜18的走膜路线呈U形，节省镀膜机整体占用空间；所述收卷辊17可转动设于镀膜空间内，用于卷绕已镀膜完成的薄膜。
具体的，所述第一过渡辊13端部连接有第一传动轮21，所述第二冷却辊16端部连接有第二传动轮22，所述第一传动轮21与第二传动轮22通过第一传动带25进行传动，其中第一传动轮21由第三电机(未图示)驱动；所述第一冷却辊14端部连接有第三传动轮23，所述第二过渡辊15端部连接有第四传动轮24，所述第三传动轮23与第四传动轮24通过第二传动带26进行传动，其中第三传动轮23由第四电机(未图示)驱动；
S2：将机箱11内的镀膜室111抽真空；关闭真空腔室，通过真空泵组抽本底真空至3.0×10-3Pa以下；
S3：启动卷绕装置，走膜开始；
S5：金属铝热蒸发工序，采用大电流电阻丝热蒸发方式，金属铝的热蒸发温度为1000℃～1200℃，通过高温可实现金属铝丝的升华，在基膜18表面冷却后形成金属铝膜；第一镀膜装置61工作在基膜18的其中一面形成铝膜，第二镀膜装置62则在基膜18的另一面形成铝膜；一次走膜即可实现基膜18的两面同时镀上铝膜，减少工序，且提高加工效率。
S6：使用分装装置将已卷绕设定厚度薄膜的收卷辊17转移出收卷位置，并同时将待卷绕的收卷辊17切换至卷绕位置。
在一些实施例中，所述第一、第二冷却辊的辊面上分别设置有陶瓷涂层，且第一、第二冷却辊被配置成接受偏压电源。可以使超薄膜与第一、第二冷却辊之间进行吸附贴合，使薄膜得到充分冷却，降低蒸发热量对薄膜的影响。
具体的，第一、第二冷却辊内部分别设置用于通入冷却液的冷却通道，第一冷却辊14的辊轴用于连接负电极，冷却通道的内壁用于连接正电极。通电后，可以在陶瓷涂层表面形成负电极，对薄膜形成静电吸附作用，从而使薄膜与主冷辊之间的贴辊效果更好，使薄膜得到充分冷却，避免薄膜在镀膜的过程中造成热损伤。可选地，冷却通道是螺旋通道，冷却液可以在螺旋通道内流动，冷却效果更好。
在一些实施例中，所述分装装置包括固定盘31、收纳箱34、分度盘33、定位槽331、收纳箱34、驱动组件、检测组件及切膜组件；所述固定盘31设有两个，对称固定在机箱11两侧侧壁上，该固定盘31设为环状结构，至少部分伸入至镀膜室111内。所述固定盘31与机箱11顶板之间设置有收纳箱34，该收纳箱34用于存储若干收卷辊17，且所述固定盘31上设置有与收纳箱34相对应的进料口321；所述分度盘33可转动设于固定盘31内部，且与固定盘31同轴设置；所述定位槽331设有多个，沿分度盘33圆周方向均匀间隔开设于分度盘外周上，定位槽331与固定盘31之间形成可供收卷辊17端部插入的支撑空间35，收卷辊17两端分别插入至位于机箱11两侧的支撑空间35，进而分度盘33转动带动收卷辊17切换位置；所述驱动组件与收卷辊17相关联，用于驱动收卷辊17转动；所述检测组件用于检测收卷辊17上薄膜卷绕厚度，且与分度盘33相关联；所述切膜组件用于切断薄膜。当检测组件检测到收卷辊17上收集的薄膜达到设定厚度，则分度盘33转动一定角度，使得满卷的收卷辊17转移出收卷工位，并使得待收卷的收卷辊17转移至收卷工位，继续对薄膜进行卷绕；同时切膜组件将满卷的收卷辊17与待卷绕的薄膜切断。从而本发明在收卷的过程中即对薄膜进行分切，使得收卷辊17上卷绕的薄膜的长度即为所需的成品，节省专门的分切工序，提高生产效率，降低生产成本。
在一些实施例中，所述驱动组件包括传动腔332、缺口333、齿部171、行星轮36、主动轮37及第一电机38；所述传动腔332设置于分度盘33内，定位槽331内壁上开设有与传动腔332连通的缺口333；所述齿部171设于所述收卷辊17端部，且可与收卷辊17分离；所述行星轮36设有多个，多个行星轮36沿分度盘33圆周方向设置于传动腔内，且与分度盘33可转动连接，所述行星轮36可与齿部171啮合以驱动收卷辊17转动；所述主动轮37可转动设于传动腔332内部，且同时与多个行星轮36啮合；所述第一电机38设于机箱11上，用于驱动主动轮37转动，第一电机38结构为现有技术，结构不再赘述。
在一些实施例中，所述检测组件包括固定架41、第一压辊42、第一滑块43、第一弹性件44、插销45及定位孔335；所述固定架41设有两个，分别位于机箱11两侧的固定盘31朝向镀膜室111一端，且通过连接支架411固定在固定盘31上；该固定架41上沿水平方向开设有第一滑槽412；所述第一压辊42两端分别可转动设置在第一滑槽412内，使得第一压辊42可沿第一滑槽412移动；所述第一压辊42的轴线与位于收卷工位的收卷辊17的轴线平行且位于同一高度；所述第一滑块43可滑动设于第一滑槽412内，且与收卷辊17端部抵接；所述第一弹性件44设为弹簧，设于第一滑槽412内，且与第一滑块43远离收卷辊17一侧抵接；第一压辊42在第一弹性件44的作用下与收卷辊17抵接，将薄膜压实在收卷辊17上，避免卷绕的薄膜之间出现间隙；所述插销45一端第一滑块43连接，且插销45的轴线与位于收卷工位的收卷辊17的轴线等高且相互垂直设置；所述分度盘33朝向镀膜室111一端开设于凹槽334，所述插销45位于凹槽334的内部空间内；所述定位孔335设有多个，多个定位孔335沿凹槽334的圆周方向均匀间隔开设于凹槽334的周向内壁上，定位孔335与定位槽331的位置一一对应，且定位孔335可供插销45至少部分插入，插销45与定位孔335配合限制分度盘33相对固定盘31转动。
在一些实施例中，所述收卷辊17设置有配重，使得分度盘33可在收卷辊17重力的作用下转动。
当收卷辊17上卷绕的薄膜厚度逐渐增加时，推动第一压辊42朝向远离收卷辊17的方向运动，进而第一压辊42推动第一滑块43移动并压缩第一弹性件44，插销45随第一滑块43同步动作；当插销45运动至完全退出定位孔335时，解除对分度盘33的限位，分度盘33在收卷辊17自重及收卷的薄膜重力作用下转动，将已满卷(收卷辊17上的薄膜达到设定厚度)的收卷辊17转移出收卷工位，此时对第一压辊42的推力消失，进而第一滑块43在第一弹性件44的作用下回复初始位置，插销45与第一滑块43同步动作直至抵住凹槽334周向内壁；当下一个定位孔335转动至与插销45相对应时，插销45继续插入定位孔335以限制分度盘33转动，实现收卷辊17的自动上料，并将以满卷的收卷辊17送走。
在一些实施例中，所述机箱11上还固定设置有刷胶件46，该刷胶件46位于收卷辊17向收卷工位转移的路线上，用于向待收卷的收卷辊17上刷上一层胶水，使得收卷辊17在与薄膜接触时可以粘住薄膜，避免人工操作，实现自动切换。因收卷辊17由行星轮36驱动转动，待卷绕的收卷辊17在向收卷工位转移的过程中，其绕分度盘33中心公转的同时，收卷辊17自身也在自转，使得收卷辊17的周向侧壁均能涂布上胶水，从而保证收卷辊17任意周向位置与薄膜接触都能粘住薄膜，提高可靠性；具体的，所述刷胶件46采用毛刷，或者采用辊涂方式。
在一些实施例中，所述切膜组件包括安装块51、切刀52、随动齿轮53及第一齿条54；所述安装块51固定在第一滑块43远离分度盘33一端，所述切刀52两端分别可转动设置在安装块51上；所述随动齿轮53固定在切刀52端部，且位于安装块51远离切刀52一侧；所述第一齿条54沿固定架41长度方向设于所述固定架41底部，且与随动齿轮53啮合；当已满卷的收卷辊17随分度盘33转移至下一工位时，与已满卷的收卷辊17相连的薄膜和切刀52触碰而切断，实现自动分切，并且切断的薄膜由转移至收卷工位的收卷辊17继续卷绕；当收卷辊17卷绕的过程中，第一压辊42受挤压向远离收卷辊17方向移动，带动第一滑块43动作，进而随动齿轮53向远离收卷辊17方向移动的同时自身发生转动，带动切刀52逐渐向远离收卷辊17方向转动而使得切刀52的刀刃远离收卷辊17，避免切刀52与收卷辊17上逐渐增厚的薄膜干涉而误切断。在本发明在收卷的过程中即对薄膜进行分切，使得收卷辊17上卷绕的薄膜的长度即为所需的成品，节省专门的分切工序，提高生产效率，降低生产成本。
在一些实施例中，所述切膜组件还包括导向架55、第二压辊56、第二滑块57及第二弹性件58；所述导向架55设有两个，对称设置在机箱11两侧内壁上，所述导向架55沿水平方向设置有第二滑槽551；所述第二压辊56两端分别可转动设于第二滑槽551内，且可沿第二滑槽551滑动，该第二压辊56的轴线与收卷辊17的轴线平行且等高，且第二压辊56设于位于收卷工位的收卷辊17远离第一压辊42一侧；所述第二滑块57可滑动设于第二滑槽551内，且与第二压辊56端部抵接；所述第二弹性件58设为弹簧，位于第二滑槽551内，且与第二滑块57远离第二压辊56一端抵接；第二压辊56在第二弹性件58的作用下与收卷辊17接触，对即将卷入收卷辊17的薄膜进行导向，薄膜绕过第二压辊56后卷入收卷辊17，并且第二压辊56将薄膜与收卷辊17压紧，当收卷辊17上卷绕的薄膜厚度逐渐增加时，推动第二压辊56朝向远离收卷辊17的方向运动；设置第二压辊56，避免的收卷的薄膜出现气隙，提高收卷质量；当空卷(收卷辊17上未卷绕薄膜)的收卷辊17刚好转移至收卷工位时，第二压辊56推动待卷绕的薄膜与空卷的收卷辊17接触，此时满卷的收卷辊17依旧与待卷绕的薄膜连接，通过第二压辊56的挤压使得薄膜尽可能靠向切刀52，保证切刀52能切断薄膜。
在一些实施例中，所述第一镀膜装置61的作用区域形成第一铝热蒸发区域，第一铝热蒸发区域位于第一过渡辊13与第一冷却辊14之间；所述第一镀膜装置61包括铝蒸发器611、挡板612、调节组件及掩模组件；所述铝蒸发器611固定于镀膜室111内，对铝丝进行加热，使得铝丝气化蒸发，该铝蒸发器611采用电阻式蒸发，采用铝丝的送丝机构，将铝丝输送至铝蒸发器611内，使金属丝接受高温进行气化蒸发；所述铝蒸发器611为现有技术，其结构不再赘述。所述挡板612设有两块，对称可转动设置于铝蒸发器611的开口处；所述调节组件用于驱动挡板612转动以调节铝蒸发器611的开口大小；由于电阻式蒸发是送丝机构进行金属丝的输送，送丝是一个持续的过程，没有提纯工作，金属表面的杂质会随着金属一起蒸发，杂质飞溅现象严重，会对基膜18造成孔洞，并且无法控制。所以可以在前期调节电流，使用挡板612，调整完毕以后，打开挡板612，以使镀膜更加均匀。所述掩膜组件设于铝蒸发器611与基膜18之间，用以改变蒸镀制作工艺的镀率，以在连续制作工艺期间控制形成于基膜18上的铝层的厚度。
在一些实施例中，所述掩膜组件包括框架613、第一叶片组614及第二叶片组615；所述框架613固定于机箱11上，所述第一叶片组614与第二叶片组615的结构相同，且第一叶片组614、第二叶片组615分别由若干可转动设置于框架613上的叶片组成，第一叶片组614上的叶片与第二叶片组615上的叶片对称设置；通过控制叶片的角度调整铝蒸汽经过第一、第二叶片组时的扩散角度，进而改变铝蒸汽在基膜18上的镀膜区域，可达成控制蒸镀制作工艺的镀率的目的。
在一些实施例中，所述第二镀膜装置62与第一镀膜装置61的结构相同，该第一镀膜装置61位于第一镀膜装置61正上方。所述第二镀膜装置62的作用区域形成第二铝热蒸发区域，第二铝热蒸发区域位于第二过渡辊15与第二冷却辊16之间。通过第一、第二镀膜装置与走膜路线相配合，使得一次走膜即可实现对基膜18的两面同时镀上铝膜，减少工序，且提高加工效率。
在一些实施例中，所述调节组件包括从动齿轮613、第二齿条614及驱动件615；所述从动齿轮613与所述挡板612连接，且从动齿轮613可转动设于机箱11上；所述第二齿条614可上下动作设于机箱11上，且第二齿条614同时与第一、第二镀膜装置上的从动齿轮613啮合，进而同时驱动第一、第二镀膜装置上的挡板612，保证第一、第二镀膜装置工作的同步性；所述驱动件615设为油缸，用于驱动第二齿条614动作。
在一些实施例中，所述固定盘31底部还开设有出料口312，所述出料口312处连接有导向轨道71，收卷辊17两端可搭接在导向轨道71上，导向轨道71对已满卷的收卷辊17进行暂存；当导向轨道71上存储的收卷辊17达到设定数量时，将收卷辊17统一取出，避免频繁打破镀膜室111内的真空环境而需要再次抽真空，减少加工准备时间，进而提高生产效率。
在一些实施例中，所述导向轨道71上设有斜部711，所述斜部711相对水平面之间具有倾角α，其中75°≤α<90°；当收卷辊17经过斜部711时，由于斜部711较陡，使得收卷辊17快速下坠，避免满卷的收卷辊17卡在出料口312处，保证设备正常工作，而且当收卷辊17在斜部711快速下坠时，使得与满卷的收卷辊17连接的薄膜瞬间绷紧而撞向切刀52，保证切膜动作的可靠性。
其中镀膜室111的真空条件的保持由现有技术即可实现，具体实现结构不再赘述。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：进行基膜(18)穿模工作；
所述S1的具体步骤为：沿着走膜路线依次安装于卷绕装置，并使得基膜(18)依次经过第一铝热蒸发区域、第二铝热蒸发区域；所述卷绕装置包括机箱(11)、设于所述机箱(11)内的镀膜室(111)、可转动设于镀膜室(111)内放卷辊(12)、可转动设于镀膜室(111)内第一过渡辊(13)、可转动设于镀膜室(111)内第一冷却辊(14)、可转动设于镀膜室(111)内第二过渡辊(15)、可转动设于镀膜室(111)内第二冷却辊(16)及可转动设于镀膜室(111)内收卷辊(17)；所述第二过渡辊(15)位于第一冷却辊(14)上方，所述第二冷却辊(16)位于第一过渡辊(13)上方，使得基膜(18)的走膜路线呈U形；所述收卷辊(17)由第二电机(19)驱动；第一铝热蒸发区域位于第一过渡辊(13)与第一冷却辊(14)之间，第二铝热蒸发区域位于第二过渡辊(15)与第二冷却辊(16)之间；基膜(18)经过放卷辊(12)、第一过渡辊(13)、第一冷却辊(14)、第二过渡辊(15)、第二冷却辊(16)及收卷辊(17)形成的走膜路线实现穿膜，完成穿膜准备工作；
S2：将机箱(11)内的镀膜室(111)抽真空；关闭真空腔室，通过真空泵组抽本底真空至3.0×10-3Pa以下；
S3：启动卷绕装置，走膜开始；
S5：金属铝热蒸发工序，采用大电流电阻丝热蒸发方式，金属铝的热蒸发温度为1000℃～1200℃，通过高温可实现金属铝丝的升华，在基膜(18)表面冷却后形成金属铝膜；第一镀膜装置(61)工作在基膜(18)的其中一面形成铝膜，第二镀膜装置(62)则在基膜(18)的另一面形成铝膜；
S6：使用分装装置将已卷绕设定厚度薄膜的收卷辊(17)转移出收卷位置，并同时将待卷绕的收卷辊(17)切换至卷绕位置；所述分装装置包括两个对称固设于所述机箱(11)上的固定盘(31)、可转动设于所述固定盘(31)内的分度盘(33)、若干沿分度盘(33)圆周方向开设于分度盘(33)上的定位槽(331)、设于固定盘(31)与机箱(11)顶板之间且用于存储若干收卷辊(17)的收纳箱(34)、用于驱动收卷辊(17)转动的驱动组件、用于检测收卷辊(17)上薄膜卷绕厚度的检测组件及用于切断薄膜的切膜组件，所述定位槽(331)与固定盘(31)之间形成可供收卷辊(17)端部插入的支撑空间(35)；所述固定盘(31)上设有与收纳箱(34)相对应的进料口(321)；当检测组件检测到收卷辊(17)上收集的薄膜达到设定厚度，则分度盘(33)转动一定角度，使得满卷的收卷辊(17)转移出收卷工位，并使得待收卷的收卷辊(17)转移至收卷工位，继续对薄膜进行卷绕；同时切膜组件将满卷的收卷辊(17)与待卷绕的薄膜切断。
2.根据权利要求1所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述驱动组件包括设于所述分度盘(33)内的传动腔(332)、设于定位槽(331)内壁上且与传动腔(332)连通的缺口(333)、设于所述收卷辊(17)端部的齿部(171)、多个行星轮(36)沿分度盘(33)圆周方向设于传动腔内的行星轮(36)、设于所述传动腔(332)内部且同时与多个行星轮(36)啮合的主动轮(37)、用于驱动主动轮(37)转动的第一电机(38)，所述行星轮(36)与齿部(171)啮合以带动收卷辊(17)转动。
3.根据权利要求2所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述检测组件包括固设于固定盘(31)朝向镀膜室(111)一端的固定架(41)、沿固定架(41)水平方向开设于固定架(41)上的第一滑槽(412)、两端分别可转动设置在第一滑槽(412)内的第一压辊(42)、可滑动设于第一滑槽(412)内且与收卷辊(17)端部抵接的第一滑块(43)、设于第一滑槽(412)内且与第一滑块(43)远离收卷辊(17)一侧抵接的第一弹性件(44)、与所述第一滑块(43)固定连接的插销(45)、开设于所述分度盘(33)朝向镀膜室(111)一端的凹槽(334)、若干沿凹槽(334)的圆周方向均匀间隔开设于凹槽(334)的周向内壁上的定位孔(335)；所述插销(45)的轴线与位于收卷工位的收卷辊(17)的轴线等高且相互垂直设置，定位孔(335)与定位槽(331)的位置一一对应且定位孔(335)可供插销(45)至少部分插入。
4.根据权利要求1所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述机箱(11)上还固定设置有刷胶件(46)，该刷胶件(46)位于收卷辊(17)向收卷工位转移的路线上。
5.根据权利要求3所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述切膜组件包括固定在第一滑块(43)远离分度盘(33)一端的安装块(51)、两端分别与安装可转动连接的切刀(52)、固设于切刀(52)端部且位于安装块(51)远离切刀(52)一侧的随动齿轮(53)、沿固定架(41)长度方向设于所述固定架(41)底部的第一齿条(54)。
6.根据权利要求5所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述切膜组件还包括两个对称设置在机箱(11)两侧内壁上的导向架(55)、沿水平方向开设于导向架(55)上的第二滑槽(551)、两端分别可转动设于第二滑槽(551)内的第二压辊(56)、可滑动设于第二滑槽(551)内且与第二压辊(56)端部抵接的第二滑块(57)、设于第二滑槽(551)内且与第二滑块(57)远离第二压辊(56)一端抵接的第二弹性件(58)；所述第二压辊(56)的轴线与收卷辊(17)的轴线平行且等高，且第二压辊(56)设于位于收卷工位的收卷辊(17)远离第一压辊(42)一侧，第二压辊(56)在第二弹性件(58)的作用下与收卷辊(17)接触。
7.根据权利要求1所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述第一镀膜装置(61)的作用区域形成第一铝热蒸发区域，第一铝热蒸发区域位于第一过渡辊(13)与第一冷却辊(14)之间；所述第一镀膜装置(61)包括设于镀膜室(111)内的铝蒸发器(611)、两个对称可转动设置于铝蒸发器(611)的开口处的挡板(612)、用于驱动挡板(612)转动以调节铝蒸发器(611)的开口大小的调节组件、设于铝蒸发器(611)与基膜(18)之间的掩膜组件；所述第二镀膜装置(62)与第一镀膜装置(61)的结构相同，该第一镀膜装置(61)位于第一镀膜装置(61)正上方；所述第二镀膜装置(62)的作用区域形成第二铝热蒸发区域，第二铝热蒸发区域位于第二过渡辊(15)与第二冷却辊(16)之间。
8.根据权利要求7所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述掩膜组件包括固设于所述镀膜室(111)内的框架(613)、设于所述框架(613)上的第一叶片组(614)及设于所述框架(613)上的第二叶片组(615)，所述第一叶片组(614)与第二叶片组(615)的结构相同，且第一叶片组(614)、第二叶片组(615)分别由若干可转动设置于框架(613)上的叶片组成，第一叶片组(614)上的叶片与第二叶片组(615)上的叶片对称设置。
9.根据权利要求1所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述第一、第二冷却辊(16)的辊面上分别设置有陶瓷涂层，且第一、第二冷却辊(16)被配置成接受偏压电源；所述第一、第二冷却辊(16)内部分别设置用于通入冷却液的冷却通道，第一冷却辊(14)的辊轴用于连接负电极，冷却通道的内壁用于连接正电极；通电后，可以在陶瓷涂层表面形成负电极，对薄膜形成静电吸附作用。
10.根据权利要求1所述的一种聚酯超薄膜的蒸镀生产工艺，其特征在于：所述固定盘(31)底部还开设有出料口(312)，所述出料口(312)处连接有导向轨道(71)，收卷辊(17)两端可搭接在导向轨道(71)上；所述导向轨道(71)上设有斜部(711)，所述斜部(711)相对水平面之间具有倾角α，其中75°≤α<90°。
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