CN114230453A - 一种一步加氢合成丙酸的生产方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及丙酸合成技术领域，尤其是一种一步加氢合成丙酸的生产方法。一种一步加氢合成丙酸的生产方法，包含以下步骤：步骤一，采用丙烯酸、氢气作为加工原料，以钯系金属为催化剂，对原料丙烯酸进行加氢反应，加氢反应后的粗产品经过冷却分离后，得液相丙酸粗产品；步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行精制分离，脱除反应过程中生成的副产物，以得到丙酸产品。本申请的加工方法相比其它现有丙酸合成方法，具有工艺流程相对简单，污染小，经济性较高的优点。

Description

一种一步加氢合成丙酸的生产方法

技术领域

本申请涉及丙酸合成技术领域，尤其是涉及一种一步加氢合成丙酸的生产方法。

背景技术

丙酸是重要的精细化工和基本化工原料，广泛应用于食品、饲料、橡胶、塑料、油漆、涂料、香料、医药、农药、因数的等领域。丙酸既是有效的防腐剂，同时也是重要的精细化工原料之一。通过丙酸可以制备其他有机化工原料及中间体，如丙酸酐、丙酰氯等。

目前，丙酸合成的生产过程中，主要有乙烯羰基合成、丙醛氧化法、丙烯腈法、轻质烃氧化合成醋酸副产法。乙烯羰基合成法最早由德国巴斯夫开发，该法以乙烯、一氧化碳和水为原料，四羰基镍为催化剂，在温度250-300℃和25MPa条件下一步合成丙酸，该法原料来源广泛、转化率高、收率高、操作相对简单，但其高压对反应器设备要求高，腐蚀严重。

丙醛氧化法又分为采用丙醛在钴催化剂作用下的高压法或铑催化剂存在的情况下的低压法。反应条件分别为20-28Mpa、130-150℃，以及2.0MPa和10℃条件下进行，为目前生产丙酸的主要方法。

轻质烃氧化合成醋酸副产法主要通过轻质烷烃C4～C8为原料进行液相空气氧化反应生成醋酸，同时副产出甲酸、丙酸等。此工艺原料价格便宜，工艺流程简单，但反应液组分复杂，分离精制必须采用高能耗的萃取精馏或共沸精馏，投资也较大。

另外，由美国杜邦先行开发的乙醇羰基化法，采用酸性介质下，以金属卤化物以及铬、铝、钨酸等为催化剂，由乙醇与一氧化碳液相反应生成丙酸，但存在丙酸收率低，设备腐蚀严重的问题。其它合成丙酸的方法还有丙烯腈法，但是需要解决丙烯腈的来源问题。

综上所述，相关技术中的丙酸合成技术虽然已经得到了较大范围的应用，但是仍存在着生产综合成本较高的问题。

发明内容

为了解决相关技术存在丙酸生产综合成本较高的问题，本申请提供了一种一步加氢合成丙酸的生产方法。

本申请提供的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，是通过以下技术方案得以实现的：

一种一步加氢合成丙酸的生产方法，包含以下步骤：

步骤一，采用丙烯酸、氢气作为加工原料，以钯系金属为催化剂，对原料丙烯酸进行加氢反应，加氢反应后的粗产品经过冷却分离后，得液相丙酸粗产品；

步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行精制分离，脱除反应过程中生成的副产物，以得到丙酸产品。

本申请所提供的丙酸生产方法是：原料丙烯酸在钯系金属催化剂存在条件下进行选择性加氢，生产得到高纯度的丙酸产品。此外，由于本申请的反应条件温和、丙烯酸转化率高和丙酸收率高，只需要简单的精制即可得到高纯度的丙酸产品，降低了后继的分离精制成本，提高了生产丙酸的总体效率，降低了一次性投资和生产消耗，从而提高了经济效益。本申请所提供的丙酸生产方法特别适用于中小规模的丙酸生产装置。

优选的，所述步骤一中的加氢精制采用的钯系金属催化剂为钯-铑金属催化剂。

通过利用钯-铑金属催化剂，可将丙烯酸高效转化为丙酸，得到高纯度的丙酸，只需要简单的精制即可得到高纯度的丙酸产品，降低了后继的分离精制成本，降低了一次性投资和生产消耗，提高了生产丙酸的总体效率和经济效益。

优选的，所述步骤一，采用丙烯酸、氢气作为加工原料，以钯系金属为催化剂，原料丙烯酸加入加氢反应器中进行加氢反应，加氢反应后的粗产品经过冷却分离后，得液相丙酸粗产品；所述加氢反应器为固定床加氢反应器或回路反应器。

加氢反应器的选择有两种分别为固定床加氢反应器和回路反应器。其中，固定床加氢反应器中催化剂固定于固定床加氢反应器内部，可保证一步加氢合成丙酸的生产工艺的稳定实施，生产得到高纯度的丙酸。其中，回路反应器中催化剂以粉末状与原料丙烯酸混合，丙烯酸转化为丙酸的效率更高，可降低后继的分离精制成本。

优选的，所述加氢反应器的操作温度60～200℃，操作压力1.0～4.0MPa，液时空速100～2000h^～1，氢气与丙烯酸摩尔比10～40。

通过对加氢精制参数的优化，可保证一步加氢合成丙酸的生产工艺的稳定实施，进而生产得到高纯度的丙酸，只需要简单的精制即可得到高纯度的丙酸产品。

优选的，所述加氢反应器为固定床加氢反应器；所述步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行脱轻精制分离，丙酸粗产品进入脱轻塔，脱除加氢反应过程中产生的轻组分副产物，得脱轻丙酸产品，脱轻丙酸产品进行脱重提纯处理，脱轻丙酸产品进入精制塔，脱除加氢反应过程产生的重组分副产物，得高纯丙酸；所述脱轻塔为板式塔或填料塔；所述精制塔为板式塔或填料塔。

通过对脱轻塔和精馏塔优化，可保证一步加氢合成丙酸的生产工艺的稳定实施，生产得到高纯度的丙酸。

优选的，所述步骤二中脱轻塔采用蒸汽或导热油加热，理论板数为20～60块，塔顶温度40～80℃，塔釜温度130～160℃，操作压力0.1～0.5Mpa，回流比20～100。

通过对脱轻塔中脱轻精制参数的优化，可保证一步加氢合成丙酸的生产工艺的稳定实施，进而生产得到高纯度的丙酸，只需要简单的精制即可得到高纯度的丙酸产品。

优选的，所述加氢反应器为回路反应器；所述步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行丙烯酸含量检测，丙酸粗产品中丙烯酸含量小于0.2%，则将步骤一中得到的丙酸粗产品送入精馏塔，丙酸粗产品进行脱重提纯处理，得高纯丙酸；所述精馏塔为板式塔或填料塔。

当加氢反应器为回路反应器时，回路反应器可获得更高的转化率，使得丙酸粗产品中丙酸含量较高，丙酸粗产品仅需采用一个精馏塔即可完成对丙酸粗产品的精制，省去了脱轻精制的步骤，可降低一次性投资和生产消耗，从而提高经济效益。

优选的，所述精馏塔采用蒸汽或导热油加热，理论板数为20～60块，塔顶温度40～150℃，塔釜温度130～200℃，操作压力0.1～0.5Mpa，回流比0.1～20。

通过对精馏塔中脱轻精制参数的优化，可保证一步加氢合成丙酸的生产工艺的稳定实施，进而生产得到高纯度的丙酸。

优选的，在所述步骤二之前对丙酸粗产品进行低压闪蒸处理，将丙酸粗产品中溶解的氢气以及轻组分闪蒸出液相。

通过采用上述方案，可有效除去丙酸粗产品中溶解的氢气以及轻组分，减轻后续精制难度，可降低一次性投资和生产消耗，提高经济效益。

优选的，所述步骤一中的加氢精制采用的钯系金属催化剂是由原子级钯和多孔载体构成；所述原子级钯固定连接在多孔载体表面和孔道内表面。

通过采用上述方案，可在保证丙酸生产效率和生产质量的前提下，降低催化剂的用量，进而降低丙酸的生产成本。

综上所述，本申请具有以下优点：

1、本申请所提供的生产方法的反应条件温和、丙烯酸转化率高且丙酸收率较高，只需要简单的精制即可得到高纯度的丙酸产品，降低了后继的分离精制成本，降低了一次性投资和生产消耗，提高了生产丙酸的总体效率和经济效益。

2、本申请所提供的生产方法中选择回路反应器时，产物选择性进一步提高，轻组分副产物很少的情况，只采用精馏塔对产品进行精制，塔釜采出重组分副产物，塔顶液相为丙酸产品，塔顶气相为轻组分和溶解氢气。

附图说明

图1是本申请实施例1中的工艺流程原理图；

图2是本申请实施例2中的工艺流程示意图。

图3是本申请实施例3中的工艺流程原理图；

图4是本申请实施例4中的工艺流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本申请各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的多种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

实施例

实施例1：

一种一步加氢合成丙酸的生产方法中所采用的原材料为丙烯酸（山东闻韶化工有限公司，CAS：79-10-7，纯度99%）、氢气。氢气与丙烯酸摩尔比控制在20-30。本实施中采用的是固定床加氢反应器，催化剂为钯-铑金属蜂窝陶瓷催化剂（定制，江苏源捷胜环保科技有限公司），钯-铑金属蜂窝陶瓷催化剂装填在固定床加氢反应器床层。当氢气和丙烯酸进入固定床加氢反应器，流经钯-铑金属催化剂时进行丙烯酸加氢反应生产丙酸。

参考图1，一种一步加氢合成丙酸的生产方法，包括以下步骤：

步骤一，原料丙烯酸通过进料泵增压到加氢反应压力1.8MPa后与循环氢、补充氢混合；

步骤二，混合后的物料经过反应器预热器预热到反应温度140℃，进入固定床加氢反应器，固定床加氢反应器的反应温度140℃，操作压力1.8MPa，液时空速1200h^～1；

步骤三，加氢后的产物经过冷却器冷却到40℃，冷却后的物料进入气液分离器进行气液分离，分离得到气相物料中95-98%的氢气作为循环物料进入循环压缩机中，95-98%的循环氢经过循环压缩机增压至1.8MPa与补充氢一起输送回至反应器预热器的前段，排出少量的循环氢用于平衡循环圈内的惰性气体的含量，气液分离器分离的液相为丙酸粗产品；

步骤四，从步骤三获得的丙酸粗产品减压到0.1MPa后，从第15块理论板进入脱轻塔，脱轻塔的理论板为40，塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为40℃，塔釜温度为140℃，回流比为3.0，脱轻塔的塔顶气相采出溶解在丙酸粗产品中的氢气和轻组分，塔顶液相采出未反应完全的丙烯酸及其他轻组分，脱轻塔的塔釜采出脱轻物料；

步骤五，步骤四获得的脱轻物料从第20块理论板进入精制塔，精制塔理论板数为50，塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度140℃，塔釜温度为151℃，回流比为2.0，塔釜物料采出物料为反应生成的重组分副产物，塔顶采出物料为含量为99.9%的丙酸产品。

实施例2：

实施例2与实施例1的区别在于：

一步加氢合成丙酸的生产方法中加氢反应器为回路反应器。本实施例中采用的钯系催化剂为Pt/Pd活性金属催化剂，型号JY-1012-02，活性组分为Pt/Pd，活性组分负载量为0.36土0.005%，载体组分为无定型硅铝，载体化学组分为Si0₂&A1₂0₃。丙酸生产前，计算Pt/Pd活性金属催化剂的用量与丙烯酸混合和氢气输入回路反应器中，进行加氢反应，丙烯酸转化为丙酸。

参考图2，一步加氢合成丙酸的生产方法，包含以下步骤：

步骤一，原料丙烯酸与催化剂通过进料泵增压到加氢反应压力1.8MPa后与补充氢混合；

步骤二，混合后的物料经过反应器预热器，预热到反应温度80℃后进入回路反应器，物料在液相状态加氢，回路反应器的反应温度80℃，操作压力1.8MPa；

步骤三，加氢后的产物经过循环泵、循环冷却器冷却到80℃，得粗产品丙酸；

步骤四，冷却后的粗产品循环回到反应器前，检测粗产品丙酸中丙烯酸含量，当反应器丙酸粗产品中丙烯酸含量小于0.2%，则丙酸粗产品送往精馏塔；

步骤五，步骤四获得的丙酸粗产品从第15块理论板进入精馏塔，精馏塔理论板数为40，塔项压力为0.1MPa，塔顶温度40℃，塔釜温度为169℃，回流比为2.0，塔顶采出的气相物料为溶解在丙酸粗产品中的氢气，塔釜采出的物料为反应生成的重组分副产物，塔顶液相采出物料为含量为99.9%的丙酸产品。

实施例3：

实施例3与实施例1的区别在于：

参考图3，一种一步加氢合成丙酸的生产方法，包括以下步骤：

步骤一，原料丙烯酸通过进料泵增压到加氢反应压力1.8MPa后与循环氢、补充氢混合；

步骤二，混合后的物料经过反应器预热器预热到反应温度140℃，进入固定床加氢反应器，固定床加氢反应器的反应温度140℃，操作压力1.8MPa，液时空速1200h^～1；

步骤三，加氢后的产物经过冷却器冷却到40℃，冷却后的物料进入气液分离器进行气液分离，分离得到气相物料中的95-98%的氢气作为循环物料进入循环压缩机中，经过循环压缩机增压至1.8Mpa循环氢与补充氢一起输送回至反应器前段，排出少量的循环氢用于平衡循环圈内的惰性气体的含量，气液分离器分离的液相为丙酸粗产品；

步骤四，丙酸粗产品进入低压闪蒸罐中进行低压闪蒸处理，操作压力0.5MPa，闪蒸温度40℃，将丙酸粗产品中溶解的氢气以及轻组分闪蒸出液相，得闪蒸处理丙酸粗产品；

步骤五，从步骤四获得的闪蒸处理丙酸粗产品减压到0.1MPa后，从第15块理论板进入脱轻塔，脱轻塔的理论板为40，塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度为40℃，塔釜温度为140℃，回流比为3.0，脱轻塔的塔顶气相采出溶解在丙酸粗产品中的氢气和轻组分，塔顶液相采出未反应完全的丙烯酸及其他轻组分，脱轻塔的塔釜采出脱轻物料；

步骤六，步骤五获得的脱轻物料从第20块理论板进入精制塔，精制塔理论板数为50，塔顶压力为0.1MPa，塔顶温度140℃，塔釜温度为151℃，回流比为2.0，塔釜物料采出物料为反应生成的重组分副产物，塔顶采出物料为含量为99.9%的丙酸产品。

实施例4：

实施例4与实施例2的区别在于：

参考图4，一种一步加氢合成丙酸的生产方法，包括以下步骤：

步骤一，原料丙酸和催化剂混合通过进料泵增压到加氢反应压力1.8MPa后，在反应器入口与补充氢混合；

步骤二，混合后的物料经过反应器预热器，预热到反应温度80℃后进入回路反应器，物料在液相状态加氢，回路反应器反应器的反应温度80℃，操作压力1.8MPa；

步骤三，加氢后的产物经过循环泵、循环冷却器冷却到80℃，得粗产品丙酸；

步骤四，冷却后的粗产品循环回到反应器前，检测粗产品丙酸中丙烯酸含量，当反应器丙酸粗产品中丙烯酸含量小于0.2%，则丙酸粗产品送往闪蒸罐；步骤五，丙酸粗产品进入低压闪蒸罐中进行低压闪蒸处理，操作压力0.5MPa，闪蒸温度80℃，将丙酸粗产品中溶解的氢气以及轻组分闪蒸出液相，得闪蒸处理丙酸粗产品，送至精馏塔；

步骤六，步骤五获得的丙酸粗产品从第15块理论板进入精馏塔，精馏塔理论板数为40，塔项压力为0.1MPa，塔顶温度40℃，塔釜温度为169℃，回流比为2.0，塔顶采出的气相物料为溶解在丙酸粗产品中的氢气，塔釜采出的物料为反应生成的重组分副产物，塔顶液相采出物料为含量为99.9%的丙酸产品。

实施例5：

实施例5与实施例1的区别在于：催化剂的不同。本实施例中采用的催化剂为钯系金属催化剂是由原子级钯和多孔碳载体构成。原子级钯固定连接在多孔碳载体表面和孔道内表面。钯-铑金属催化剂的用量是丙烯酸质量的0.4%。

钯系金属催化剂的制备方法：20mL的王水中溶解0.0556g氯钯酸钠，加入10g碳粉室温搅拌1.0h，于80℃下，将王水蒸干后，160℃氮气气氛下焙烧4.0h，所得产物用行星球磨机，研磨至粉料D50平均粒度为400nm，制得单催化剂(Pd含量0.2%)。丙酸生产前，计算制备的钯系金属催化剂的用量装填于回路反应器中，当丙烯酸和氢气输入与回路反应器中制备的钯系金属催化剂接触，加氢反应进行，丙烯酸转化为丙酸。

参考图2，一种一步加氢合成丙酸的生产方法，包括以下步骤：

步骤一，原料丙烯酸与催化剂混合通过进料泵增压到加氢反应压力1.6MPa后，在反应器入口与补充氢混合；

步骤二，混合后的物料经过反应器预热器，预热到反应温度80℃后进入回路反应器，物料在液相状态加氢，回路反应器的反应温度80℃，操作压力1.6MPa；

步骤三，加氢后的产物经过循环泵、循环冷却器冷却到80℃，得粗产品丙酸；

步骤四，冷却后的粗产品循环回到反应器前，检测粗产品丙酸中丙烯酸含量，当反应器丙酸粗产品中丙烯酸含量小于0.2%，则丙酸粗产品送往精馏塔；

步骤五，步骤四获得的丙酸粗产品从第15块理论板进入精馏塔，精馏塔理论板数为40，塔项压力为0.1MPa，塔顶温度40℃，塔釜温度为169℃，回流比为2.0，塔顶采出的气相物料为溶解在丙酸粗产品中的氢气，塔釜采出的物料为反应生成的重组分副产物，塔顶液相采出物料为含量为99.9%的丙酸产品。

上面各种方法的步骤划分，只是为了描述清楚，实现时可以合并为一个步骤或者对某些步骤进行拆分，分解为多个步骤，只要包含相同的逻辑关系，都在本专利的保护范围内；对流程中添加无关紧要的修改或者引入无关紧要的设计，但不改变其流程的核心设计都在该专利的保护范围内。

对比例

对比例1：

乙烯羰基合成法以乙烯、一氧化碳和水为原料，四羰基镍为催化剂，在温度250-300℃和25MPa条件下一步合成丙酸。乙烯羰基合成法与本申请的制备方法相比，存在以下缺陷：高压对反应器设备要求高，腐蚀严重。因此，乙烯羰基合成法生产设备的投入高且维护成本高，经济性差。

对比例2：

丙醛氧化法又分为采用丙醛在钴催化剂作用下的高压法或铑催化剂存在的情况下的低压法。

高压法反应条件分别为20-28Mpa、130-150℃。丙醛氧化法中的高压法与本申请的制备方法相比，存在以下缺陷：高压对反应器设备要求高，腐蚀严重，因此，生产设备的投入高且维护成本高，经济性差。

低压法2.0MPa和10℃条件下进行。丙醛氧化法中的低压法与本申请的制备方法相比，存在以下缺陷：丙酸生成效率偏低，反应速率偏低，产量不足。

对比例3：

轻质烃氧化合成醋酸副产物法以轻质石脑油、液化天然气或沸点低于100℃的烷烃为原料，采用环烷酸锰等油溶性盐类为催化剂，在适宜的温度和压力下进行氧化反应，同时副产出包含有甲酸、丙酸和其他少量羧酸。

原料为丁烷，丁烷和被压缩的空气进入反应器，器中装有含乙酸钴、乙酸锰、乙酸镍或乙酸铬的乙酸，在约170℃、5.5MPa条件下进行氧化反应。反应后的混合物经冷却后进入分离器分为两相，轻烃相主要为丁烷，循环返回反应器；水相含乙酸和其他氧化产物，送去蒸馏系统。第一蒸馏塔回收低沸点馏分，并返回反应器。第二蒸馏塔塔顶分出酮和酯的混合物，经处理后作为溶剂，塔底分出混酸、高沸物和水，塔底产物送第三蒸馏塔，用能与水形成共沸物的醚处理以脱水。脱去水的混酸再进入第四蒸馏塔，用与甲酸形成共沸物的氯化烃处理，塔顶分出甲酸，塔釜排出乙酸和丙酸的混合物，该混合物进入第五蒸馏塔。最后塔顶分出乙酸，塔底得到丙酸。丙酸量为10-15%。

轻质烃氧化合成醋酸副产物法与本申请的制备方法相比，存在以下缺陷：反应液组分复杂，分离精制必须采用高能耗的萃取精馏或共沸精馏，投资也较大。

对比例4：

美国杜邦先行开发的乙醇羰基化法，是在180-400℃、35.5-70.9MPa的条件下，以三氟化硼、四氯化碳、醋酸铜、锰或铝、镍、钴、铁的卤化物以及铬、钼、钨酸等为催化剂，在酸性介质中合成了丙酸。乙醇羰基化法与本申请的制备方法相比，存在以下缺陷：丙酸收率低，设备腐蚀严重。

综上所述，一步加氢合成丙酸的生产方法，以丙烯酸、氢气和钯系金属催化剂作为原料，选择性加氢并提纯，生产高纯度的丙酸产品。由于反应条件温和且加氢生产丙酸过程转化率高、丙酸分离选择性好，可降低后继分离精制的成本，提高生产丙酸的总体效率，降低整体的生产成本，特别适合中小规模的丙酸生产装置。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：包含以下步骤：

步骤一，采用丙烯酸、氢气作为加工原料，以钯系金属为催化剂，对原料丙烯酸进行加氢反应，加氢反应后的粗产品经过冷却分离后，得液相丙酸粗产品；

步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行精制分离，脱除反应过程中生成的副产物，以得到丙酸产品。

2.根据权利要求1所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述步骤一中的加氢反应采用的钯系金属催化剂为钯-铑金属催化剂。

3.根据权利要求1所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述步骤一，采用丙烯酸、氢气作为加工原料，以钯系金属为催化剂，原料丙烯酸加入加氢反应器中进行加氢反应，加氢反应后的粗产品经过冷却分离后，得液相丙酸粗产品；所述加氢反应器为固定床加氢反应器或回路反应器。

4.根据权利要求3所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述加氢反应器的操作温度60～200℃，操作压力1.0～4.0MPa，液时空速100～2000h^～1，氢气与丙烯酸摩尔比10～40。

5.根据权利要求3所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述加氢反应器为固定床加氢反应器；所述步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行脱轻精制分离，丙酸粗产品进入脱轻塔，脱除加氢反应过程中产生的轻组分副产物，得脱轻丙酸产品，脱轻丙酸产品进行脱重提纯处理，脱轻丙酸产品进入精制塔，脱除加氢反应过程产生的重组分副产物，得高纯丙酸；所述脱轻塔为板式塔或填料塔；所述精制塔为板式塔或填料塔。

6.根据权利要求5所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述步骤二中脱轻塔采用蒸汽或导热油加热，理论板数为20～60块，塔顶温度40～80℃，塔釜温度130～160℃，操作压力0.1～0.5Mpa，回流比20～100。

7.根据权利要求3所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述加氢反应器为回路反应器；所述步骤二，对步骤一中得到的丙酸粗产品进行丙烯酸含量检测，丙酸粗产品中丙烯酸含量小于0.2%，则将步骤一中得到的丙酸粗产品送入精馏塔，丙酸粗产品进行脱重提纯处理，得高纯丙酸；所述精馏塔为板式塔或填料塔。

8.根据权利要求5或7所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述精馏塔采用蒸汽或导热油加热，理论板数为20～60块，塔顶温度40～150℃，塔釜温度130～200℃，操作压力0.1～0.5Mpa，回流比0.1～20。

9.根据权利要求5或7所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：在所述步骤二之前对丙酸粗产品进行低压闪蒸处理，将丙酸粗产品中溶解的氢气以及轻组分闪蒸出液相。

10.根据权利要求7所述的一种一步加氢合成丙酸的生产方法，其特征在于：所述步骤一中的加氢反应采用的钯系金属催化剂是由原子级钯和多孔载体构成；所述原子级钯固定连接在多孔载体表面和孔道内表面。

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