CN114228212A - 一种新能源硫化系统的硫化方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新能源硫化系统的硫化方法，所述新能源硫化系统设置有硫化模具、抓取装置、加热循环泵与第一加热器，所述硫化方法包括：在第一次定型与第二次定型的过程中，通过第一加热器将硫化介质加热升温，并保持该加热状态至硫化模具完成合模；完成合模后，通过高压供气装置将高压的硫化介质充入胶囊内；当胶囊内硫化介质的压力满足硫化条件时，加热循环泵开始工作，以使硫化介质循环流动，第一加热器在硫化介质循环运动过程中持续对高压的硫化介质进行加热，直至达到硫化所需的高温高压条件，以进行硫化作业。本发明通过利用生轮胎定型、机械手抬升、机械手转出直至完成合模等过程中的时间对硫化介质进行预加热，以提升轮胎硫化产能。

Description

一种新能源硫化系统的硫化方法

技术领域

本发明涉及生轮胎的硫化技术，特别是涉及一种具有可节约硫化时间的生轮胎硫化方法。

背景技术

据申请人技术调研所知，目前我国各轮胎厂普遍采用的轮胎硫化技术主要为高压蒸汽硫化模式，该种硫化模式一般是在硫化机合模后再通入高压蒸汽对胶囊进行加热以实现轮胎的硫化。

一般情况下，以高压蒸汽硫化模式硫化一条半钢轮胎一般需要10分钟左右，硫化一条全钢轮胎一般需要40分左右。另外，在高压蒸汽模式下将生轮胎装入硫化模具内的一般过程可简述为：机械手抓取生轮胎后转入→机械手下降→生轮胎定型→机械手上升→机械手转出→合模结束。申请人根据实际测算，在前述的将生轮胎定型→机械手上升→机械手转出→合模结束系列过程中单次至少有30秒的机械动作时间被浪费。一般地，以中型规模的轮胎厂配置500台双工位硫化机为例，即至少浪费约500*2*30秒的硫化时间，如可以充分利用浪费的时间则单次至少可多硫化半钢轮胎50条、全钢轮胎12.5条；以大型轮胎厂配置1000台双工位硫化机为例，即至少浪费约1000*2*30秒的硫化时间，如可以充分利用浪费的时间则单次至少可多硫化半钢轮胎100条、全钢轮胎25条。在轮胎厂连续不间断硫化作业模式下，如能将所述因机械动作等待时间充分利用则可以为轮胎厂提高轮胎硫化的产能。

因此，如何设计一款可充分利用在生轮胎定型→机械手上升→机械手转出→合模结束等过程中的时间的硫化方法成为新的技术发展方向。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种新能源硫化系统的硫化方法，所述新能源硫化系统设置有硫化模具、抓取装置、加热循环泵与第一加热器，所述硫化方法包括如下步骤：

通过所述抓取装置将待硫化的生轮胎放入所述硫化模具内，并将可充放气的胶囊设置于所述生轮胎的内部；

在将低压的硫化介质充入所述胶囊内对所述生轮胎进行第一次定型的情况下，第一阀组件动作，以通过所述第一加热器将所述硫化介质加热升温至第一温度值；

在将低压的硫化介质充入所述胶囊内对所述生轮胎进行第二次定型的情况下，第一阀组件动作，再通过所述第一加热器将所述硫化介质加热升温至第二温度值，并保持该加热状态至所述硫化模具完成合模；

在所述硫化模具完成合模的情况下，第二阀组件动作，以将加热循环泵内暂存的高压介质和/或由高压供气装置经高压通路将高压的硫化介质充入所述胶囊内；

当所述胶囊内硫化介质的压力满足硫化条件时则停止向所述胶囊内充入高压的硫化介质，第三阀组件动作，同时所述加热循环泵开始工作，以使所述硫化介质循环流动，所述第一加热器在硫化介质循环运动过程中持续对高压的硫化介质进行加热，直至达到硫化所需的高温高压条件，以对所述生轮胎进行硫化作业；

当所述生轮胎硫化作业结束后，第四阀组件动作，以将所述高温高压的硫化介质排空。

优选地，在所述生轮胎进行第一次定型前，先将低压的硫化介质充入所述第一加热器内暂存，并由第一加热器对硫化介质进行加热。

优选地，在所述硫化介质达到高温高压条件时，关闭所有阀门组件进行保压检漏，如有漏气则第二阀组件动作补充高压。

优选地，在所述生轮胎硫化结束后，第五阀组件动作，将高温高压的硫化介质回收。

优选地，在所述生轮胎进行第一次定型时，所述第一加热器加热时间范围为5秒至30秒。

优选地，所述第一温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度。

优选地，在所述生轮胎进行第二次定型时，所述第一加热器加热时间范围为10秒至60秒。

优选地，所述第二温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度。

优选地，在高温高压硫化介质对生轮胎进行循环硫化作业情况下，将第一开关元件切换为断开状态，以将部分高压硫化介质暂存于所述加热循环泵内。

优选地，在所述硫化模具完成合模后充高压的情况下，将所述第一开关元件切换为导通状态，以将暂存于所述加热循环泵内的高压硫化介质充入胶囊中。

通过本发明公开的技术内容可知，本发明所述的新能源硫化系统的硫化方法，主要是通过以电加热硫化介质作为热源的硫化模式替代高压蒸汽作为热源的硫化模式，并在生轮胎的第一次定型与第二次定型过程中，以及生轮胎定型后的机械手抬升、机械手转出直至完成合模等过程中硫化介质均可以对胶囊进行预加热，即可充分利用轮胎定型、机械手动作、合模动作等待时间对胶囊进行加热，具有提升轮胎硫化产能、降低单胎硫化能耗及制造成本等技术效果。

附图说明

图1为单模的新能源硫化系统示意图。

图2为图1中硫化介质通路的示意图。

图3为双模的新能源硫化系统示意图。

图4为图3中硫化介质通路的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明的保护范围。

实施方式一：参见附图1-2所示。本发明公开一种具有高硫化效率的新能源硫化系统1，包括：抓取装置（未图示），用于抓取及输送生轮胎；负压装置10，用于暂存硫化介质（如纯氮气）；低压供气装置11，用于提供低压低温的硫化介质；高压供气装置13，用于提供高压的硫化介质；硫化模具20，用于可拆装地收容及加热待硫化的生轮胎（未图示）；加热循环泵30（设置有加热装置31的循环泵），用于加热硫化介质并为所述硫化介质提供循环流动的动力；第一加热器40，用于将硫化介质加热升温；还包括预定型通路YD，所述预定型通路与所述低压供气装置11连通，用于一次或者多次地向所述生轮胎内的胶囊50中导入低压的硫化介质；高压通路GY，所述高压通路与所述高压供气装置13连通，用于向所述生轮胎内的胶囊50中导入高压的硫化介质；循环硫化通路XH，为硫化所述生轮胎的高温高压的硫化介质提供的循环流动路径；调压抽真空通路TY，用于释放充气阶段所述胶囊50内的过剩压力或者用于在生轮胎硫化结束后将所述胶囊内的高温高压的硫化介质抽真空并暂存于负压装置10内；在本实施例中，所述第一加热器40设置于所述胶囊50的进气口JI与加热循环泵30的出气口PO之间的循环硫化通路上，并且在所述加热循环泵30与所述第一加热器40之间的循环硫化通路上设置有控制硫化介质导通或者截止的第一开关元件61，并在所述第一加热器40与所述胶囊50的进气口JI之间设置有第二开关元件62。其中，本发明所述的低温一般是指80摄氏度以下的温度，所述加热装置31为电加热器，所述第一加热器40为具有一定储气容积的设置有电加热器的装置；所述加热循环泵可以参考2021年9月17日公开的申请人的第2021108048738号专利申中所述的增压循环泵，故对于加热循环泵内容不再赘述。

此外，为降低成本与降低能耗，新能源硫化系统1还可以包括介质回收通路HS，所述介质回收通路与所述低压供气装置11连通，用于回收所述生轮胎硫化结束后排出的高温高压的硫化介质；所述介质回收通路HS包括第七开关元件67与第十开关元件70，所述第七开关元件67与所述循环硫化通路XH连通的结合点B设置于所述胶囊50的出气口JO与所述加热循环泵30的进气口PI之间的循环硫化通路上，所述第十开关元件70与所述低压供气装置11连通。

另外，本发明公开的预定型通路YD可以包括第三开关元件63、第四开关元件64与第五开关元件65，所述第四开关元件64与所述低压供气装置11连通，所述第五开关元件65与所述循环硫化通路XH连通的结合点A设置于所述第一开关元件61与第一加热器40之间的循环硫化通路XH上，所述第三开关元件63设置于第四开关元件64与第五开关元件65之间。

本发明所述高压通路GY包括第六开关元件66与第五开关元件65，所述第六开关元件66与所述高压供气装置13连通，所述第五开关元件65与所述循环硫化通路连通的结合点A设置于所述第一开关元件61与第一加热器40之间的循环硫化通路XH上。

所述循环硫化通路XH包括所述加热循环泵30的出气口PO、第一开关元件61、第一加热器40、第二开关元件62、胶囊50与所述加热循环泵30的进气口PI。

所述调压抽真空通路TY包括第七开关元件67、第八开关元件68与第九开关元件69，且所述第八开关元件68（用于抽真空）与第九开关元件69（用于调节压力）并行设置，所述第七开关元件67与所述循环硫化通路连通的结合点B设置于所述胶囊50的出气口JO与所述加热循环泵30的进气口PI之间的循环硫化通路上，所述第八开关元件68与第九开关元件69均与负压装置10连通设置。

优选地，还可在所述预定型通路和/或调压抽真空通路上设置有热能回收装置80，在硫化结束后将部分高温暂存于热能回收装置80上，当低压供气装置11或者中压供气装置12进行供气时将该部分热能重新利用于加热硫化介质，以进一步降低热能的消耗。

此外，还可以包括中压供气装置12，所述中压供气装置12与所述高压供气装置13并行设置，且所述高压通路与所述中压供气装置12连通设置；所述第十开关元件70可与所述低压供气装置11及中压供气装置12连通，所述低压供气装置11与中压供气装置12并行设置。

此外，还可设置一液氮装置14及液化器15，通过液化器15将液氮装置14内的液氮转化为纯氮气，也就是硫化介质，以向低压供气装置11中供应硫化介质，且可以根据实际需要选择将压供气装置11中的低压氮气导入中压供气装置12或者高压供气装置13中，以实现硫化介质的连续供应。

本发明可以采用上述新能源硫化系统对生轮胎进行硫化，硫化方法具体包括如下步骤：先通过抓取装置或人工将待硫化的生轮胎放入所述硫化模具20内，并将可充放气的胶囊50设置于所述生轮胎的内部；然后在将低压的硫化介质充入所述胶囊50内对所述生轮胎进行第一次定型的情况下，此时第一阀组件动作（即所述第二元件62、第三开关元件63、第四开关元件64与第五开关元件65均为导通状态，其他阀组件均为断开状态，以形成低温低压硫化介质的充气通路，将低压供气装置11中的硫化介质导入到胶囊中），并可以通过所述第一加热器40将所述硫化介质加热升温至第一温度值，以充分利用生轮胎第一次定型的时间对硫化介质进行第一次预加热，且所述第一温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度为佳；在将低压的硫化介质充入所述胶囊50内对所述生轮胎进行第二次定型的情况下，第一阀组件再次动作（即所述第二元件62、第三开关元件63、第四开关元件64与第五开关元件65均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成低温低压硫化介质的充气通路，将低压供气装置11中的硫化介质导入到胶囊中），再通过所述第一加热器40将所述低温低压硫化介质加热升温至第二温度值，并保持该加热状态至所述硫化模具20完成合模（由于第二次定型时可能发生胶囊50内部压力过大，超出硫化所需压力条件的情况，因此在第一阀组件再次动作进行第二次定型时，可根据实际需要选择将第七开关元件67与第九开关元件69导通，以将过剩压力释放），进一步充分地利用生轮胎定型后机械手上升→机械手转出→合模等动作的时间对硫化介质进行第二次预加热；在所述硫化模具20完成合模的情况下，此时第二阀组件动作（即第二开关元件62、第五开关元件65与第六开关元件66均为导通状态，其他阀组件为断开状态），由高压供气装置13经高压通路将高压的硫化介质充入所述胶囊50内（说明：在首次硫化及后续硫化时均由高压供气装置13提供高压的硫化介质）；而在进行过一次轮胎硫化后，即非首次硫化轮胎时，还可以先将第一开关元件61切换为断开状态，通过第一开关阀61将前一次生轮胎硫化时的高压硫化介质暂时封存于加热循环泵30内，在进行下一次硫化作业时，在所述硫化模具20完成合模后充高压情况下，将所述第一开关元件61切换为导通状态，以将之前封存于加热循环泵30内的高压硫化介质可与所述高压通路GY同时向胶囊50中供应高压硫化介质，以实现后续硫化作业可重复利用前一次封存于加热循环泵30内的高温高压硫化介质，以使胶囊快速升温升压，并实现节约能源之功能；当所述胶囊50内硫化介质的压力满足硫化条件时（硫化所需压力会根据不同的工艺、不同的轮胎规格而有所不同）则停止向所述胶囊50内充入高压的硫化介质，此时第三阀组件动作（即第一开关元件61与第二开关元件62均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成循环硫化通路XH），同时所述加热循环泵30开始工作，以使所述硫化介质循环流动，所述第一加热器40在硫化介质循环运动过程中持续对高压的硫化介质进行加热，直至达到硫化所需的高温高压条件（硫化所需压力、温度会根据不同的工艺、不同的轮胎规格而有所不同），以对所述生轮胎进行硫化作业；当所述生轮胎硫化作业结束后，第四阀组件动作（即第七开关元件67与第八开关元件68均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成抽真空通路），以将所述高温高压的硫化介质排空至负压装置10内暂存，再下一次的硫化作业时通过增压泵将该高温高压的硫化介质导入低压供气装置11中或者中压供气装置12或者高压供气装置13中再次利用。

此外，在本发明所述的硫化方法中还可以在所述生轮胎进行第一次定型之前，先将低压的硫化介质充入所述第一加热器40内暂存，并由第一加热器对硫化介质进行加热。具体操作方式如下：先将第二开关元件62断开，并将第三开关元件63、第四开关元件64与第五开关元件65导通（其他阀组件为断开状态），当低压供气装置11供应的低压的硫化介质充满第一加热器40后断开第五开关元件65，然后通过第一加热器对封存于第一加热器40内的硫化介质进行加热升温；当进行第一次定型动作时，第一加热器40内预热的硫化介质会迅速导入胶囊50内，由于第一加热器内预先存储一定的热量后再导入胶囊时可以使胶囊内的温度快速上升，进一步节约预硫化时间。另外，在所述硫化介质达到高温高压条件时，还可以关闭所有阀门组件进行保压检漏，如有漏气则由所述第二阀组件动作补充高压。

本发明所述的硫化方法中，还可以在所述生轮胎硫化结束后，第五阀组件动作（即第七开关元件67与第十开关元件70均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成介质回收通路HS），将胶囊50中高温高压的硫化介质回收至低压供气装置11或者中压供气装置12中暂存，待后续轮胎硫化时重复利用，进而降低成本；然后再第四阀组件动作，对胶囊50中剩余的高温高压硫化介质排空处理。

需说明的是，本发明所述的第三开关元件为平衡阀或者比例阀，其他开关元件为电磁阀或者气动阀。本发明所述的在对生轮胎进行第一次定型时的较佳加热时间与温度为：所述第一加热器加热时间范围为5秒至30秒，所述第一温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度；在对生轮胎进行第二次定型时的较佳加热时间与温度为：所述第一加热器加热时间范围为10秒至60秒，所述第二温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度。此外，新能源硫化系统中各管路上还设置有防止硫化介质倒流的单向阀，手动阀，以及测量出入口出的温度或压力的测温测压元件（如压力传感器、温度传感器）等，均可根据需要合理设置的常规设计，在此不赘述。

实施方式二：参见附图3-4所示。实施方式二与实施方式一的主要区别在于增加一组硫化模具20A、胶囊50A、第二开关元件62A、第一加热器40A、以及第十一开关元件71与第十二开关元件72以及相配套的管路。其中，所述第十一开关元件71与第十二开关元件72可以是电磁阀或者气动阀。

通过上述配置结构，本实施例中新能源硫化系统的硫化方法更加灵活，更加适用于产业化应用，不仅完整地包含了单模的硫化方法及功能，还可以选择两组模具均进行硫化作业，或者选择任意一组模具进行硫化作业。例如，在两组模具均进行硫化作业时，先通过抓取装置或人工将待硫化的生轮胎分别放入所述硫化模具20与20A内，并将可充放气的胶囊50、50A设置于所述生轮胎的内部；然后在将低压的硫化介质充入所述胶囊50与50A内，此时第一阀组件动作（即所述第二元件62、62A、第三开关元件63、第四开关元件64、第五开关元件65与第十一开关元件71均为导通状态，其他阀组件均为断开状态，以形成低温低压硫化介质的充气通路，将低压供气装置11内的硫化介质导入胶囊50、50A中），并可以通过所述第一加热器40、40A分别将各自的硫化介质加热升温至第一温度值，以充分利用生轮胎第一次定型的时间对硫化介质进行第一次预加热；在将低压的硫化介质充入所述胶囊50、50A内对所述生轮胎进行第二次定型的情况下，第一阀组件再次动作（即所述第二元件62、62A、第三开关元件63、第四开关元件64、第五开关元件65与第十一开关元件71均为导通状态均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成低温低压硫化介质的充气通路，将低压供气装置11内的硫化介质同时导入胶囊50、50A中），再通过所述第一加热器40、40A将所述低温低压硫化介质加热升温至第二温度值（由于第二次定型时可能发生胶囊50和/或50A内部压力过大情况，因此在第一阀组件再次动作进行第二次定型情况下，可根据实际需要选择将第七开关元件67、第九开关元件69与第十二开关元件72导通，以将过剩压力释放），并保持该加热状态至所述硫化模具20、20A完成合模，进一步充分地利用生轮胎定型后机械手上升→机械手转出→合模等动作的时间对硫化介质进行第二次预加热；在所述硫化模具20、20A完成合模的情况下，此时第二阀组件动作（即第二开关元件62、62A、第五开关元件65、第六开关元件66与第十一开关元件71均为导通状态，其他阀组件为断开状态），由高压供气装置13将高压的硫化介质充入所述胶囊50、50A内；在非首次硫化作业时，也可以先将第一开关元件61切换为断开状态，通过第一开关阀61将前一次生轮胎硫化时的高压硫化介质暂时封存于加热循环泵30内，在进行下一次硫化作业时，在所述硫化模具20、20A完成合模后充高压情况下，将所述第一开关元件61切换为导通状态，以将之前封存于加热循环泵30内的高压硫化介质可与所述高压通路GY同时向胶囊50、50A中供应高压硫化介质，以实现后续硫化作业可重复利用前一次封存于加热循环泵30内的高温高压硫化介质，以使胶囊快速升温升压，并实现节约能源之功能；当所述胶囊50、50A内硫化介质的压力满足硫化条件时则停止向所述胶囊内充入高压的硫化介质，此时第三阀组件动作（即第一开关元件61、第二开关元件62、62A均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成循环硫化通路XH），同时所述加热循环泵30开始工作，以使所述硫化介质在加热循环泵30的出气口PO、胶囊50、50A、加热循环泵30的进气口PI循环流动，所述第一加热器40、40A在硫化介质循环运动过程中持续对各自高压的硫化介质进行加热，直至达到硫化所需的高温高压条件，以对所述生轮胎进行硫化作业；当所述生轮胎硫化作业结束后，第四阀组件动作（即第七开关元件67、第八开关元件68与第十二开关元件72均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成调压抽真空通路TY），以将所述高温高压的硫化介质排空至负压装置10内暂存，再下一次的硫化作业时通过增压泵将该高温高压的硫化介质导入低压供气装置11中或者中压供气装置12或者高压供气装置13中再次利用；此外，还可设置一液氮装置14及液化器15，通过液化器15将液氮装置14内的液氮转化为纯氮气，也就是硫化介质，以向低压供气装置11中供应硫化介质，且可以根据实际需要选择将压供气装置11中的低压氮气导入中压供气装置12或者高压供气装置13中，以实现硫化介质的连续供应。

本实施例中同样可以在所述生轮胎进行第一次定型之前，先将低压的硫化介质充入所述第一加热器内暂存，并由第一加热器对硫化介质进行加热。具体操作方式如下：先将第二开关元件62、62A断开，并将第三开关元件63、第四开关元件64、第五开关元件65与第十一开关元件71均导通（其他阀组件为断开状态），当低压供气装置11供应的低压的硫化介质充满第一加热器40、40A后断开第五开关元件65与第十一开关元件71，然后通过第一加热器对封存于其内的硫化介质进行加热升温；当进行第一次定型动作时，第一加热器内预热的硫化介质会迅速导入胶囊内，由于第一加热器内预先存储一定的热量后再导入胶囊时可以使胶囊内的温度快速上升，进一步节约预硫化时间。

本发明所述的硫化方法中，还可以在所述生轮胎硫化结束后，第五阀组件动作（即第七开关元件67、第十开关元件70与第十二开关元件72均为导通状态，其他阀组件为断开状态，以形成介质回收通路HS），将胶囊50、50A中高温高压的硫化介质回收至低压供气装置11或者中压供气装置12中暂存，待后续轮胎硫化时重复利用，进而降低成本；然后再第四阀组件动作，对胶囊50中剩余的高温高压硫化介质排空处理。

此外，在需要进行单模硫化作业时，可通过本实施例中的第二开关元件62、62A，和/或第十二开关元件72实现切换硫化模具20工作还是硫化模具20A工作，在此不赘述。

通过本发明上述公开的技术内容可知，本发明所述的硫化方法主要是通过以电加热硫化介质作为热源的硫化模式替代高压蒸汽作为热源的硫化模式，并在生轮胎的第一次定型与第二次定型过程中，以及生轮胎定型后的机械手抬升、机械手转出直至完成合模等过程中硫化介质均可以对胶囊进行预加热，即可充分利用轮胎定型、机械手动作、合模动作等待时间对胶囊进行加热，具有提升轮胎硫化产能、降低单胎硫化能耗及制造成本等技术效果。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新能源硫化系统的硫化方法，所述新能源硫化系统设置有硫化模具、抓取装置、加热循环泵与第一加热器，所述硫化方法包括如下步骤：

通过所述抓取装置将待硫化的生轮胎放入所述硫化模具内，并将可充放气的胶囊设置于所述生轮胎的内部；

在将低压的硫化介质充入所述胶囊内对所述生轮胎进行第一次定型的情况下，第一阀组件动作，以通过所述第一加热器将所述硫化介质加热升温至第一温度值；

在将低压的硫化介质充入所述胶囊内对所述生轮胎进行第二次定型的情况下，第一阀组件动作，再通过所述第一加热器将所述硫化介质加热升温至第二温度值，并保持该加热状态至所述硫化模具完成合模；

在所述硫化模具完成合模的情况下，第二阀组件动作，以将加热循环泵内暂存的高压介质和/或由高压供气装置经高压通路将高压的硫化介质充入所述胶囊内；

当所述胶囊内硫化介质的压力满足硫化条件时则停止向所述胶囊内充入高压的硫化介质，第三阀组件动作，同时所述加热循环泵开始工作，以使所述硫化介质循环流动，所述第一加热器在硫化介质循环运动过程中持续对高压的硫化介质进行加热，直至达到硫化所需的高温高压条件，以对所述生轮胎进行硫化作业；

当所述生轮胎硫化作业结束后，第四阀组件动作，以将所述高温高压的硫化介质排空。

2.根据权利要求1所述的硫化方法，其特征在于：在所述生轮胎进行第一次定型前，先将低压的硫化介质充入所述第一加热器内暂存，并由第一加热器对硫化介质进行加热。

3.根据权利要求1或2所述的硫化方法，其特征在于：在所述硫化介质达到高温高压条件时，关闭所有阀门组件进行保压检漏，如有漏气则第二阀组件动作补充高压。

4.根据权利要求1或2所述的硫化方法，其特征在于：在所述生轮胎硫化结束后，第五阀组件动作，将高温高压的硫化介质回收。

5.根据权利要求1或2所述的硫化方法，其特征在于：在所述生轮胎进行第一次定型时，所述第一加热器加热时间范围为5秒至30秒。

6.根据权利要求5所述的硫化方法，其特征在于：所述第一温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度。

7.根据权利要求1或2所述的硫化方法，其特征在于：在所述生轮胎进行第二次定型时，所述第一加热器加热时间范围为10秒至60秒。

8.根据权利要求7所述的硫化方法，其特征在于：所述第二温度值的范围为100摄氏度至500摄氏度。

9.根据权利要求4所述的硫化方法，其特征在于：在高温高压硫化介质对生轮胎进行循环硫化作业情况下，将第一开关元件切换为断开状态，以将部分高压硫化介质暂存于所述加热循环泵内。

10.根据权利要求9所述的硫化方法，其特征在于：在所述硫化模具完成合模后充高压的情况下，将所述第一开关元件切换为导通状态，以将暂存于所述加热循环泵内的高压硫化介质充入胶囊中。

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