CN114210218B - 一种微量粉末分装方法、粉末混合方法、固化方法及滤芯 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种微量粉末分装方法、粉末混合方法、固化方法及滤芯，其中，微量粉末分装方法包括：获取待分配粉末；将所述待分配粉末分配于至少一个加样位中，所述加样位形成有容纳所述粉末的容置槽；检测每一所述加样位中的所述粉末的颗粒数量；将所述颗粒数量满足预设数量的所述加样位中的所述粉末转移至混合装置。本发明的微量粉末分装方法中，通过加样位对待分配粉末进行初步分配，对加样位中的粉末的颗粒数量进行检测，仅将颗粒数量满足预设数量的加样位中的粉末转移至混合装置，实现对初步分配的粉末进行检测、校准，以确保每一加样位中分配的粉末的颗粒数量能够满足预设数量，从而实现对微量粉末的均匀分配。

Description

一种微量粉末分装方法、粉末混合方法、固化方法及滤芯

技术领域

本发明涉及粉末分配领域，尤其涉及一种微量粉末分装方法、粉末混合方法、固化方法及滤芯。

背景技术

超微量粉末是指粉末质量<0.1mg，超微量粉末占粉末总组分的质量比例<0.01%，如果采用普通的混合技术，如扩散混合、对流混合、剪切混合等对超微量粉末进行均匀分配，由于超微量粉末在粉末总组分的质量比例过小，难以将超微量粉末均匀地分配到粉末体系中，若超微量粉末未被均匀分配在粉末体系中，由该粉末体系烧结形成的烧结样品无法确保每一烧结样品的品质一致。

为了解决这一问题，专利US4350049在1982年介绍了将气动技术与体积法结合的粉末运输与分配给料方法，其中粉末的定量由预先设计好的体积定量槽完成以使粉末能够分配均匀，但此方法容易受到粉末颗粒堆积密度的实时变化的影响，且仅通过定量槽也难以实现对超微量粉末完全均匀的分配。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微量粉末分装方法、粉末混合方法、固化方法及滤芯，能够将实现且确保对超微量粉末的均匀分配。

为了实现上述目的，本发明提供了一种微量粉末分装方法，用于对微量粉末进行等量分装，所述分装方法包括：

获取待分配粉末；

将所述待分配粉末分配于至少一个加样位中，所述加样位形成有容纳所述粉末的容置槽；

检测每一所述加样位中的所述粉末的颗粒数量；

将所述颗粒数量满足预设数量的所述加样位中的所述粉末转移至混合装置。

可选的，通过视觉识别装置检测每一所述加样位中的所述粉末的颗粒数量。

可选的，所述视觉识别装置包括光学计数器。

可选的，所述容置槽的平均深度为所述粉末的粒径的0.5~1.5倍。

可选的，所述分装方法还包括：

计算所述粉末的所需质量；

根据所述质量和所述粉末的平均粒重计算所述粉末所需的颗粒数量A。

可选的，所述预设数量为0.95A~1.05A。

可选的，所述粉末的颗粒之间的粒径偏差范围在5%之内。

可选的，所述将所述待分配粉末分配于至少一个加样位中包括：

向所述加样位中加入过量的所述粉末；

将未进入所述容纳槽的所述粉末去除。

可选的，通过转移装置将所述粉末转移至所述混合装置中，所述转移装置通过压强变化将所述加样位中的所述粉末吸附并释放至所述混合装置中。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种粉末混合方法，用于将第一粉末与第二粉末混合以形成第三粉末，所述第一粉末占所述第三粉末的质量分数小于1%，所述第一粉末是如前所述的微量粉末分装方法中转移至混合装置的所述粉末，所述粉末混合方法包括：

将所述第二粉末加入至所述混合装置中与所述第一粉末进行均匀混合形成所述第三粉末。

可选的，通过共振混合将所述第一粉末与所述第二粉末进行均匀混合。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种粉末固化方法，包括：

将如前所述的粉末混合方法得到的所述第三粉末通过物理或化学方法进行固化。

可选的，进行所述固化之前，还包括：

在装有所述第三粉末的所述混合装置中加入第四粉末以填满所述混合装置。

为了实现上述目的，本发明还提供了一种滤芯，所述滤芯通过如前所述的粉末固化方法生成。

本发明的微量粉末分装方法中，通过加样位对待分配粉末进行初步分配，对加样位中的粉末的颗粒数量进行检测，仅将颗粒数量满足预设数量的加样位中的粉末转移至混合装置，实现对初步分配的粉末进行检测、校准，以确保每一加样位中分配的粉末的颗粒数量能够满足预设数量，从而实现对微量粉末的均匀分配。

附图说明

图1是本发明实施例微量粉末分装方法的流程图。

图2是本发明实施例视觉识别装置显示的加样位中粉末颗粒数量。

图3是本发明实施例粉末混合方法中加入第二粉末的示意图。

图4是本发明实施例粉末混合方法中的第三粉末的示意图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征、实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1，本发明实施例公开了一种微量粉末分装方法，用于对微量粉末进行等量分装，微量粉末分装方法包括如下步骤：

S100、获取待分配粉末；

S110、将所述待分配粉末分配于至少一个加样位中，所述加样位形成有容纳所述粉末的容置槽。

本实施例中，由于需要将待分配粉末初步分配成非常微量的至少一份，难以实现分配到加样位中的粉末的分量满足要求，由此可以先向加样位中加入过量的粉末，然后将未进入容纳槽的粉末去除（可采用“刀刮法”、“静电复印技术”等方式），从而使粉末仅存在于加样位的容纳槽中，能够防止容纳槽的外围区域存在粉末，使对粉末的初步分配精度过低影响后续步骤。当然本发明对粉末的初步分配不限于上述具体方式。

S120、检测每一所述加样位中的所述粉末的颗粒数量。

S130、将所述颗粒数量满足预设数量的所述加样位中的所述粉末转移至混合装置。

本实施例中，如图2所示，通过视觉识别装置检测每一加样位中的粉末的颗粒数量。正如图2所示，通过视觉识别装置能够十分清楚地识别出加样位中的粉末颗粒数量，从而方便判断加样位中的颗粒数量是否满足预设数量，仅保留满足预设数量的加样位中的粉末，并将其转移至混合装置，从而实现对粉末的均匀分配。

具体而言，视觉识别装置包括光学计数器，以对加样位中的粉末颗粒进行计数，方便对颗粒数量的判断。

此外，本实施例中，对颗粒数量是否满足预设数量的判断既可以是由视觉识别装置直接根据识别的颗粒数量与预设数量进行判断，也可以由视觉识别装置将识别的颗粒数量发送给计算机，由计算机进行判断，也可以由操作人员进行判断，本发明对此不作限制。

在一些实施例中，加样位形成的容置槽的平均深度为粉末的粒径的0.5~1.5倍，从而能够保证容置槽中的粉末颗粒不会重叠，能够提高光学计数器计数的准确度。

在一些实施例中，微量粉末分装方法还包括：

计算粉末的所需质量。

根据所需质量和粉末的平均粒重计算粉末所需的颗粒数量A。

本实施例中，预设数量可以为颗粒数量A。当然，由于粉末的实际粒重和平均粒重存在一定的偏差，直接将预设数量设置为颗粒数量A太过苛刻，会导致颗粒数量为A的加样位粉末过少，分配难度过大，因此，可以将预设数量设置为0.95A~1.05A，能够基本保证加样位中的粉末颗粒数量与所需的颗粒数量A一致。

在一些实施例中，为了防止由于粉末的颗粒之间的粒径偏差过大而导致分配到每一加样位中的粉末的颗粒数量过大，将待分配粉末的颗粒之间的粒径偏差范围设置在5%之内。

在一些实施例中，微量粉末分装方法通过转移装置将加样位中的粉末转移至混合装置中，转移装置通过压强变化将加样位中的粉末吸附并释放至混合装置中。本实施例中，通过压强变化对粉末进行吸附和释放，能够防止粉末在转移过程中丢失，从而保证转移到混合装置中的粉末颗粒数量与在加样位中时的粉末颗粒数量保持一致，进而确保粉末颗粒数量的一致性。

综上所述，本发明的微量粉末分装方法中，通过加样位对待分配粉末进行初步分配，对加样位中的粉末的颗粒数量进行检测，仅将颗粒数量满足预设数量的加样位中的粉末转移至混合装置，实现对初步分配的粉末进行检测、校准，以确保每一加样位中分配的粉末的颗粒数量能够满足预设数量，从而实现对微量粉末的均匀分配。

本发明实施例还公开了一种粉末混合方法，用于将第一粉末10与第二粉末20混合以形成第三粉末，所述第一粉末10占所述第三粉末的质量分数小于1%，第一粉末10是如前所述的微量粉末分装方法中转移至混合装置1的粉末，粉末混合方法包括如下步骤：

将所述第二粉末20加入至所述混合装置1中与所述第一粉末10进行均匀混合形成所述第三粉末。

具体而言，如图3和图4所示，将第二粉末20加入混合装置1中，经过均匀混合后，形成如图4所示的第三粉末，根据图4，经过均匀混合后第一粉末10均匀分散于第二粉末20中。

本实施例中，由于第一粉末10是通过如前所述的微量粉末分装方法分配获得，每一份第一粉末10的颗粒数量都能够基本保持一致，因此每一份由第一粉末10和第二粉末20混合形成的第三粉末中的第一粉末10含量都能够保持一致。

在一些实施例中，通过共振混合将第一粉末10和第二粉末20进行均匀混合，能够使质量分数小于1%的第一粉末10均匀地分散到第二粉末20中。当然，本发明也能够通过其他混合方式使第一粉末10和第二粉末20均匀混合，例如，震荡混合等。

本发明实施例还公开了一种粉末固化方法，包括：将如前所述的粉末混合方法得到的第三粉末通过物理或化学方法进行固化，从而将微量的第一粉末10均匀固定在第二粉末20中。

在一些实施例中，在进行固化之前，还包括：

在装有所述第三粉末的所述混合装置1中加入第四粉末以填满所述混合装置1。

本实施例中，由于第一粉末10和第二粉末20在混合装置1中混合时需要预留一些空间，使第一粉末10和第二粉末20能够移动而进行更好的混合，因此混合之后，第三粉末无法将混合装置1填满，为了便于固化，在第三粉末之上填充一些第四粉末以将混合装置1填满。

本发明实施例还公开了一种滤芯，该滤芯是通过如前所述的粉末固化方法生成，能够使每一生成的滤芯中的第一粉末10的含量一致，保证每一滤芯的品质的一致性。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，其作用是方便本领域的技术人员理解并据以实施，当然不能以此来限定本发明的之权利范围，因此依本发明的申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明的所涵盖的范围。

Claims (6)

1.一种微量粉末分装方法，用于对微量粉末进行等量分装，其特征在于，所述分装方法包括：

获取待分配粉末；

将所述待分配粉末分配于至少一个加样位中，所述加样位形成有容纳所述粉末的容置槽，所述容置槽的平均深度为所述粉末的粒径的0.5~1.5倍；

通过视觉识别装置检测每一所述加样位中的所述粉末的颗粒数量，所述视觉识别装置包括光学计数器；

将所述颗粒数量满足预设数量的所述加样位中的所述粉末转移至混合装置；计算所述粉末的所需质量，根据所述质量和所述粉末的平均粒重计算所述粉末所需的颗粒数量A，所述预设数量为0.95A~1.05A。

2.根据权利要求1所述的微量粉末分装方法，其特征在于，所述将所述待分配粉末分配于至少一个加样位中包括：向所述加样位中加入过量的所述粉末；将未进入所述容置槽的所述粉末去除。

3.根据权利要求1所述的微量粉末分装方法，其特征在于，通过转移装置将所述粉末转移至所述混合装置中，所述转移装置通过压强变化将所述加样位中的所述粉末吸附并释放至所述混合装置中。

4.一种粉末混合方法，用于将第一粉末与第二粉末混合以形成第三粉末，所述第一粉末占所述第三粉末的质量分数小于1%，其特征在于，所述第一粉末采用权利要求1至3任一项所述的微量粉末分装方法转移至混合装置，所述粉末混合方法包括：将所述第二粉末加入至所述混合装置中与所述第一粉末进行均匀混合形成所述第三粉末。

5.一种粉末固化方法，其特征在于，包括：

在装有所述第三粉末的所述混合装置中加入第四粉末以填满所述混合装置，将权利要求4所述的粉末混合方法得到的所述第三粉末通过物理或化学方法进行固化。

6.一种滤芯，其特征在于，所述滤芯通过权利要求5所述的粉末固化方法生成。

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