CN114206957A - 聚合物的制备方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种制备聚合物的方法，所述方法包括：向反应器供应单体流和溶剂流，并进行聚合反应以制备反应产物；向挥发装置供应反应器排出流，从挥发装置的下部分离聚合物，将包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流拆分成两种以上物流，并分别向多个冷凝器分开地供应拆分的物流；在各个冷凝器中冷凝和分离未反应单体和溶剂，并从其中向安装在各个冷凝器后端的冷凝器供应气体流；以及向真空单元供应从安装在最后端的冷凝器排出的气体流。

Description

聚合物的制备方法
技术领域
相关申请的交叉引用
本申请要求于2020年7月17日提交的韩国专利申请10-2020-0088684号的优先权，其全部内容作为说明书的一部分并入本文。
技术领域
本发明涉及一种制备聚合物的方法，更具体而言，涉及一种从VOC成分(例如，包含未反应单体和溶剂等的反应产物)分离聚合物并有效回收VOC成分的方法。
背景技术
在包括制备各种聚合物在内的各种工业过程中，从可流动物质中回收如挥发性有机化合物(VOC)等挥发性成分是必要步骤。例如，使用单体制备聚合物时，将聚合物从包含聚合物和VOC成分(例如，未反应单体和溶剂)的反应产物中分离，并且应回收VOC成分。
通常，由于限域在聚合物中的VOC成分需要很长时间才能从聚合物扩散至表面并在气相中移动，因此在高温和高真空条件下进行VOC成分的回收。然而，由于在高真空条件下冷凝VOC成分需要非常低的冷凝温度，因此将蒸发的VOC成分冷凝以回收在反应器中的过程中会导致冷冻箱过载。
发明内容
技术问题
为了解决背景技术中提到的问题，本发明的目的是提供下述方法，其允许从可流动物质(例如反应产物)中有效回收VOC成分，并通过在将回收的VOC成分冷凝和再循环的过程中提高冷凝效率而降低能耗。
技术方案
在一个一般方面中，制备聚合物的方法包括：向反应器供应单体流和溶剂流，并进行聚合反应以制备反应产物；向挥发装置供应反应器排出流，从所述挥发装置的下部分离聚合物，将包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流拆分成两种以上物流，并分别向多个冷凝器分开地供应拆分的物流；在各个冷凝器中冷凝和分离未反应单体和溶剂，并从其中向安装在各个冷凝器后端的冷凝器供应气体流；和向真空单元供应从安装在最后端的冷凝器排出的气体流。
有利效果
根据本发明的制备聚合物的方法，可以从可流动物质(例如反应产物)中有效回收VOC成分，并且在将回收的VOC成分冷凝和再循环的过程中，在不改进设备或设施的情况下提高冷凝效率，由此可增加VOC的回收量，以降低原材料成本和废水处理成本。
附图说明
图1是根据本发明的示例性实施方式中的制备聚合物的方法的工艺流程图。
图2是根据比较例中的制备聚合物的方法的工艺流程图。
具体实施方式
在本发明的说明书和权利要求书中使用的术语和词语不应被限制性地解释为具有一般或词典含义，而应基于发明人能够恰当地定义术语的概念以便以最佳方式描述他们自己的发明的原则被解释为具有符合本发明的技术思想的含义和概念。
在本发明中，术语“流”可指过程中的流体流动，或可指管道中流动的流体本身。具体而言，“流”可指在连接各设备的管道中流动的流体本身和流体流动。另外，流体可指气体、液体等。
在下文中，将参照图1更详细地描述本发明，以便更好地理解本发明。
根据本发明，提供了一种制备聚合物的方法。更具体而言，在聚合物的制备中，可提供一种提高VOC成分的冷凝效率以增加回收量的方法。制备聚合物的方法可包括：向反应器供应单体流和溶剂流，并进行聚合反应以制备反应产物；向挥发装置100供应反应器排出流，从挥发装置100的下部分离聚合物，将包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流拆分成两种以上物流，并分别向多个冷凝器分开地供应拆分的物流；在各个冷凝器中冷凝和分离未反应单体和溶剂，并从其中向安装在各个冷凝器后端的冷凝器供应气体流；和向真空单元300供应从安装在最后端的冷凝器排出的气体流。
可通过向反应器供应单体流和溶剂流并进行聚合反应来生产聚合物。具体而言，可通过聚合反应制备包含聚合物和VOC成分(例如未反应单体和溶剂)的反应产物。
聚合物可包括芳香族乙烯基-不饱和腈类共聚物。例如，当聚合物为芳香族乙烯基-不饱和腈类共聚物时，单体流可包含芳香族乙烯基类单体和不饱和腈类单体。
芳香族乙烯基类单体可以是例如选自由苯乙烯、α-甲基苯乙烯、对溴苯乙烯、对甲基苯乙烯、对氯苯乙烯和邻溴苯乙烯组成的组中的一种或多种，更具体而言是苯乙烯。
另外，不饱和腈类单体可以是选自由丙烯腈、甲基丙烯腈、乙基丙烯腈、苯基丙烯腈和α-氯丙烯腈组成的组中的一种或多种，具体而言是丙烯腈。
单体流可包含重量比为65:35至78:22的芳香族乙烯基类单体和不饱和腈类单体。当向反应器供应包含在该范围内的芳香族乙烯基类单体和不饱和腈类单体的单体流并制备芳香族乙烯基-不饱和腈类共聚物时，聚合转化率增加，并且所制备的共聚物的机械强度、耐热性和表面性质可得到改进。另外，当芳香族乙烯基类单体的含量满足上述含量范围时，可保持适当的聚合速率并可提高所制备的共聚物的耐热性。
溶剂可包括选自由以下物质组成的组中的一种或多种：醇；如石油醚和乙苯等芳烃；以及如四氯化碳和氯仿等卤化物；如甲基乙基酮等酮类化合物。相对于总计为100重量份的单体流，溶剂流可以以10重量份至30重量份供应。当在该范围内提供溶剂流时，可保持聚合反应的适当粘度并且有效地控制所产生的聚合物的物理性质，从而可以提高生产率。
根据本发明的示例性实施方式，可向反应器进一步供应聚合引发剂流。聚合引发剂可包括选自由2,2-二(4,4-叔丁基过氧基环己烷)丙烷、1,1-二(叔丁基过氧基)-3,3,5-三甲基环己烷、1,1-二(叔己基过氧基)-3,3,5-三甲基环己烷、1,1-二(叔丁基过氧基)-2-甲基环己烷、1,1-二(叔己基过氧基)环己烷、1,1-二(叔丁基过氧基)环己烷和叔己基过氧基异丙基单碳酸酯组成的组中的一种或多种，相对于总计为100重量份的单体流，聚合引发剂流可以以0.01重量份至0.1重量份供应。
聚合反应可在100℃至180℃、100℃至150℃或115℃至135℃的温度进行。当聚合反应的温度调整到该范围时，聚合过程中低聚物的生成可能会减少。
反应器的工作压力可以为0.5kg/cm2G至5kg/cm2G、1.5kg/cm2G至4kg/cm2G或2.5kg/cm2G至3kg/cm2G。可使用惰性气体将压力控制在范围内。此处，惰性气体可包括选自由氮气(N2)和氩气(Ar)组成的组中的一种或多种，作为具体实例，惰性气体可为氮气(N2)。
一部分惰性气体可溶解在反应产物中并供应至后述的挥发装置100。相对于反应产物的总含量，惰性气体的含量可为100ppm至800ppm、150ppm至700ppm或150ppm至550ppm。
根据本发明的示例性实施方式，向挥发装置100供应包含反应产物的反应器排出流，从挥发装置100的下部分离聚合物，将包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流拆分成两种以上物流，并分别分开地供应至多个冷凝器。例如，来自挥发装置100的上部排出流可拆分为第一物流和第二物流，向第一冷凝器200供应第一物流，向第二冷凝器210供应第二物流。
挥发装置100的工作压力可为例如5托至70托、20托至60托或40托至55托。通过使挥发装置100在压力范围的条件下工作，可有效分离包含聚合物、未反应单体和溶剂的VOC成分，同时抑制副反应。具体而言，当工作压力由于真空单元300的设备限制而固定时，可根据挥发装置100与真空单元300之间的管道和设备中的压降来确定挥发装置100的工作压力。这里，在本发明中，VOC成分在挥发装置100中尽可能多地挥发，同时提高第二冷凝器210的冷凝效率，从而降低供应至真空单元300的包含VOC成分的气体流速以降低压降，因此，降低挥发装置100的工作压力以增加真空度，从而提高挥发装置100中的分离效率。因此，从挥发装置100分离的聚合物中的VOC成分的含量最小化。
挥发装置100的工作温度可为100℃至400℃、120℃至350℃或150℃至300℃。通过使挥发装置100在上述范围内的温度下工作，可从挥发装置100的上部排出流中有效分离未反应单体、溶剂和惰性气体，并且当将来自挥发装置100的上部排出流供应至后述的冷凝器并冷凝时，可提高冷凝效率并且在该过程中消耗的能量可最小化。
在挥发装置100中，可以将物流分离为包含聚合物的下部排出流和包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流。
来自挥发装置100的上部排出流可包含10重量％至95重量％、20重量％至80重量％或30重量％至70重量％的未反应单体、5重量％至60重量％、10重量％至50重量％或10重量％至40重量％的溶剂以及100ppm至800ppm、150ppm至700ppm或150ppm至550ppm的惰性气体。
可使用冷凝器冷凝并回收包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流。因此，当将惰性气体与诸如未反应单体和溶剂等VOC成分一起引入冷凝器时，冷凝效率降低。
传统上，利用一个使用冷却水的冷凝器回收VOC成分，这在作为从来自挥发装置的上部排出流回收VOC成分的制冷剂的成本方面是有利的，但当真空度非常高时，冷凝所有VOC成分存在限制。
另外，为了解决该问题，对提高VOC回收率的工艺进行了研究，其中使用两个冷凝器，使用比冷却水价格更高但温度更低的制冷剂(例如盐水)从来自挥发装置的上部排出流回收VOC成分，在第一冷凝器中使用低价冷却水进行冷凝，并在第二冷凝器中使用温度低于冷却水的溶剂冷凝未在第一冷凝器中冷凝的残余VOC成分。然而，在这种情况下，未反应单体和溶剂大量冷凝，增加了供应至安装在后端的第二冷凝器的物流中的惰性气体含量，降低了第二冷凝器的冷凝效率，从而增加第二冷凝器后端的真空单元中使用的工艺用水的用量，因此增大了废水处理成本。另外，由于惰性气体的沸点低，因此由于冷凝器的交换等所致，在降低制冷剂温度和提高未反应单体和溶剂的回收率方面存在限制。
对此，在本发明中，为了解决该问题，将来自挥发装置100的上部排出流拆分并分开地供应至第一冷凝器200和第二冷凝器210，从而降低供应至第二冷凝器210的物流中的惰性气体的含量，以防止第二冷凝器210的冷凝效率降低。因此，在不改进额外的设备或设施的情况下增加了未反应单体和溶剂的回收量以降低原材料成本，并且减少第二冷凝器210后端的真空单元300中的工艺用水的用量以降低废水处理成本。
根据本发明的示例性实施方式，来自挥发装置100的上部排出流可拆分为第一物流和第二物流，第一物流供应至第一冷凝器200，第二物流供应至第二冷凝器210。
相对于上部排出流的总流速，第二物流的流速比可以为0.1％至50％、1％至40％或1％至30％。通过将来自挥发装置100的上部排出流拆分为所述范围内的第一物流和第二物流，并分别向第一冷凝器200和第二冷凝器210分开地供应拆分的物流，可以防止第二冷凝器210的效率降低。
将来自挥发装置100的上部排出流中的第一物流供应至第一冷凝器200，第一冷凝器200供应有挥发装置100的第一上部排出流，通过冷凝分离未反应单体和溶剂，并且剩余的气体流可供应至第二冷凝器210。
向第一冷凝器200供应来自挥发装置100的上部排出流中的第一物流，并使用制冷剂冷凝第一物流，分离并回收冷凝的未反应单体和溶剂，未在第一冷凝器200中冷凝的气体流可供应至第二冷凝器210。这里，相对于来自挥发装置100的上部排出流中的第一物流中包含的未反应单体和溶剂的总含量，在第一冷凝器200中冷凝的未反应单体和溶剂的含量可以为70重量％至99重量％、75重量％至90重量％或80重量％至90重量％。
第一冷凝器200排出的气体流中的惰性气体含量可为1,000ppm至20,000ppm、2,000ppm至18,000ppm或3,000ppm至16,500ppm。因此，当具有高惰性气体含量的从第一冷凝器200排出的气体流供应至第二冷凝器210时，第二冷凝器210的冷凝效率可能降低。因此，在本发明中，从来自挥发装置100的上部排出流拆分的第二物流可与从第一冷凝器200排出的气体流一起进一步供应至第二冷凝器210。
供应至第一冷凝器200的制冷剂可包括例如冷却水，且制冷剂的温度可为20℃至40℃、23℃至38℃或25℃至35℃，流速为50吨/小时至200吨/小时或100吨/小时至180吨/小时。
未在第一冷凝器200中冷凝的气体流可供应至第二冷凝器210并进一步冷凝。这里，可进一步向第二冷凝器210供应来自挥发装置100的上部排出流中的第二物流以及未在第一冷凝器200中冷凝的气体流。
向第二冷凝器210供应来自挥发装置100的上部排出流中的第二物流和从第一冷凝器200排出的气体流，并冷凝和分离未反应的单体和溶剂，剩余的物流可供应至真空单元300。
来自挥发装置100的上部排出流中的第二物流和从第一冷凝器200排出的气体流可作为分开的物流供应至第二冷凝器210，或者可以形成混合流并供应至第二冷凝器210。具体而言，来自挥发装置100的上部排出流中的第二物流和从第一冷凝器200排出的气体流形成混合流，且将该混合流供应至第二冷凝器210。此处，混合流中惰性气体的含量可为500ppm至15,000ppm、1,000ppm至12,000ppm或1,000ppm至11,000ppm。另外，混合流中的惰性气体含量可比从第一冷凝器200排出的气体流中的惰性气体含量低100ppm以上、500ppm至15,000ppm或5,000ppm至15,000ppm。
当具有高惰性气体含量的从第一冷凝器200排出的气体流单独供应至第二冷凝器210时，第二冷凝器210的冷凝效率可能降低，但在本发明中，将来自挥发装置100的上部排出流中的第二物流与从第一冷凝器200排出的气体流混合，并将混合流在惰性气体的含量比第一冷凝器200排出的气体流中的惰性气体的含量低100ppm以上的状态下供应至第二冷凝器210，从而防止第二冷凝器210的冷凝效率降低。因此，当第二冷凝器210的冷凝效率降低时，VOC成分的冷凝效率可以提高，而无需进一步的设备或设施改进，例如使用更低温度的制冷剂或增加冷凝器尺寸以提高冷凝效率。
相对于混合流中包含的未反应单体和溶剂的总含量，第二冷凝器210中冷凝的未反应单体和溶剂的含量可为70重量％至99重量％、75重量％至90重量％或80重量％至90重量％。
供应至第二冷凝器210的制冷剂可包括例如冷却水，且制冷剂的温度可为5℃至15℃或7℃至13℃，流速为10吨/小时至100吨/小时或30吨/小时至70吨/小时。
相对于来自挥发装置100的上部排出流中包含的未反应单体和溶剂的总含量，第一冷凝器200和第二冷凝器210中冷凝的未反应单体和溶剂的含量可以为70重量％至99重量％、85重量％至99重量％或90重量％至99重量％。因此，可确认，通过提高第二冷凝器210的冷凝效率，来自挥发装置100的上部排出流中包含的未反应单体和溶剂的回收量非常高。
根据本发明的示例性实施方式，未在第二冷凝器210中冷凝的气体流可供应至真空单元300。具体而言，可将未在第二冷凝器210中冷凝的气体流引入真空单元的水冷型泵以通过废水处理系统。
如上所述，通过将来自挥发装置100的上部排出流拆分成两种以上物流，并向多个冷凝器分开地供应拆分的物流，可以防止各个冷凝器的冷凝效率降低，从而增加各个冷凝器中回收的未反应单体和溶剂的量。因此，可减少真空单元300中使用的工艺用水的量从而减少水生成量。
在上文中，已对本发明的聚合物的制备方法进行了说明并在附图中图示，但该说明和附图中的图示为理解本发明的仅仅核心结构的说明和图示，并且除了上述和附图中图示的方法和设备之外，未单独说明和图示的方法和设备可适当地应用和用于实施本发明的聚合物的制备方法。
在下文中，将通过实施例更详细地描述本发明。然而，提供以下实施例用于说明本发明。对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在不脱离本发明的范围和精神的情况下进行各种修改和改变，并且本发明的范围不限于此。
实施例
实施例1至9
如图1所示，从反应产物中分离聚合物、未反应单体和溶剂并回收。
具体而言，向挥发装置100供应包含作为聚合物的苯乙烯-丙烯腈(SAN)共聚物、未反应单体、溶剂和氮气的反应产物，从下部分离聚合物，从上部排出流分离未反应单体、溶剂和氮气。
将来自挥发装置100的上部排出流拆分成第一物流和第二物流，并将其分别向第一冷凝器200和第二冷凝器210分开地供应。
在以150吨/小时供应30℃的制冷剂的同时，第一冷凝器200冷凝来自挥发装置100的第一物流，排出冷凝物流，未冷凝的气体流与来自挥发装置100的上部排出流中的第二物流一起供应至第二冷凝器210。
第二冷凝器210通过以50吨/小时供应10℃的制冷剂来冷凝供应的物流，排出冷凝物流，未冷凝的气体流供应至真空单元300。
此时，测定(1)反应产物中的氮气含量(ppm)，(2)相对于挥发装置100的上部排出流的总流速的第二物流的流速比(％)，(3)第一冷凝器200排出的气体流中的氮气含量(ppm)，(4)供应至第二冷凝器210的物流中的氮气含量(ppm)，(5)挥发装置100的工作压力(托)，(6)真空单元300的工作压力(托)，(7)挥发装置100至真空单元300的压降(托)，(8)聚合物中的未反应单体和溶剂的含量(ppm)，(9)供应至真空单元300的未反应单体和溶剂的流速(kg/hr)，并显示在下表1中。
比较例1
比较例1至3
如图2所示，从反应产物中分离聚合物、未反应单体和溶剂并回收。
具体而言，向挥发装置100供应包含作为聚合物的苯乙烯-丙烯腈(SAN)共聚物、未反应单体、溶剂和氮气的反应产物，从下部分离聚合物，从上部排出流分离未反应单体、溶剂和氮。
来自挥发装置100的上部排出流供应至第一冷凝器200，并在第一冷凝器200中以150吨/小时供应30℃的制冷剂的同时冷凝来自挥发装置100的上部排出流，排出冷凝物流，未冷凝的气体流供应至第二冷凝器210。
第二冷凝器210通过以50吨/小时供应10℃的制冷剂来冷凝供应物流，排出冷凝物流，未冷凝的气体流供应至真空单元300。
此时，测定(1)反应产物中的氮气含量(ppm)，(2)相对于挥发装置100的上部排出流的总流速的第二物流的流速比(％)，(3)第一冷凝器200排出的气体流中的氮气含量(ppm)，(4)供应至第二冷凝器210的物流中的氮气含量(ppm)，(5)挥发装置100的工作压力(托)，(6)真空单元300的工作压力(托)，(7)挥发装置100至真空单元300的压降(托)，(8)聚合物中的未反应单体和溶剂的含量(ppm)，和(9)供应至真空单元300的未反应单体和溶剂的流速(kg/hr)，并显示在下表1中。
[表1]
Figure BDA0003435492540000091
参见表1，在实施例1至3与比较例1比较时，其中规格设置为反应产物中的氮气含量为500ppm，真空单元300的工作压力为40.0托，经证实，在实施例1至3中，来自挥发装置100的上部排出流被拆分，并分别向第一冷凝器200和第二冷凝器210分开供应，供应至第二冷凝器210的物流中的氮气含量降低从而提高冷凝效率，因此，供应至真空单元300的物流流速降低。在这种情况下，挥发装置100和真空单元300之间的第一冷凝器200和第二冷凝器210中的未冷凝气体流速降低，从而降低挥发装置100至真空单元300的压降，因此，由于挥发装置100的工作压力降低所致分离效率提高，并且挥发装置100中分离的聚合物中未反应单体和溶剂的含量可降低。
另外，在实施例4至6与比较例2比较时，其中规格设置为反应产物中的氮气含量为500ppm，真空单元300的工作压力为30.0托，经证实，在实施例4至6中，来自挥发装置100的上部排出流被拆分，并分别向第一冷凝器200和第二冷凝器210分开供应，供应至第二冷凝器210的物流中的氮气含量降低从而提高冷凝效率，因此，供应至真空单元300的物流流速降低。在这种情况下，挥发装置100和真空单元300之间的第一冷凝器200和第二冷凝器210中的未冷凝气体流速降低，从而降低挥发装置100至真空单元300的压降，因此，由于挥发装置100的工作压力降低所致分离效率提高，并且挥发装置100中分离的聚合物中的未反应单体和溶剂的含量可降低。
另外，在实施例7至9与比较例3比较时，其中规格设置为反应产物中的氮气含量为200ppm，真空单元300的工作压力为30.0托，经证实，在实施例7至9中，来自挥发装置100的上部排出流被拆分，并分别向第一冷凝器200和第二冷凝器210分开供应，供应至第二冷凝器210的物流中的氮气含量降低从而提高冷凝效率，因此，供应至真空单元300的物流流速降低。在这种情况下，挥发装置100和真空单元300之间的第一冷凝器200和第二冷凝器210中的未冷凝气体流速降低，从而降低挥发装置100至真空单元300的压降，因此，由于挥发装置100的工作压力降低所致分离效率提高，并且挥发装置100中分离的聚合物中的未反应单体和溶剂的含量可降低。

Claims (12)

1.一种制备聚合物的方法，所述方法包括：
向反应器供应单体流和溶剂流，并进行聚合反应以制备反应产物；
向挥发装置供应反应器排出流，从所述挥发装置的下部分离聚合物，将包含未反应单体、溶剂和惰性气体的上部排出流拆分成两种以上物流，并分别向多个冷凝器分开地供应拆分的物流；
在各个冷凝器中冷凝和分离所述未反应单体和所述溶剂，并从其中向安装在各个冷凝器后端的冷凝器供应气体流；和
向真空单元供应从安装在最后端的冷凝器排出的气体流。
2.如权利要求1所述的制备聚合物的方法，其中
将来自所述挥发装置的上部排出流拆分成第一物流和第二物流，分开地向第一冷凝器供应所述第一物流，向第二冷凝器供应所述第二物流，
向所述第一冷凝器供应来自所述挥发装置的第一上部排出流，并冷凝和分离所述未反应单体和所述溶剂，并向所述第二冷凝器供应剩余气体流，和
向所述第二冷凝器提供来自所述挥发装置的上部排出流中的所述第二物流和从所述第一冷凝器排出的所述气体流，并冷凝和分离所述未反应单体和所述溶剂，并向所述真空单元供应剩余气体流。
3.如权利要求2所述的制备聚合物的方法，其中，相对于来自所述挥发装置的上部排出流的总流速，所述第二物流的流速比为0.1％至50％。
4.如权利要求3所述的制备聚合物的方法，其中，相对于来自所述挥发装置的上部排出流的总流速，所述第二物流的流速比为1％至30％。
5.如权利要求1所述的制备聚合物的方法，其中，来自所述挥发装置的上部排出流包含10重量％至95重量％的所述未反应单体、5重量％至60重量％的所述溶剂和100ppm至800ppm的所述惰性气体。
6.如权利要求2所述的制备聚合物的方法，其中，从所述第一冷凝器排出的所述气体流中的所述惰性气体的含量为1,000ppm至20,000ppm。
7.如权利要求2所述的制备聚合物的方法，其中，来自所述挥发装置的上部排出流中的所述第二物流和从所述第一冷凝器排出的气体流形成混合流，并向所述第二冷凝器供应所述混合流。
8.如权利要求7所述的制备聚合物的方法，其中，所述混合流中的所述惰性气体的含量为500ppm至15,000ppm。
9.如权利要求8所述的制备聚合物的方法，其中，所述混合流中的所述惰性气体的含量比从所述第一冷凝器排出的气体流中的所述惰性气体的含量低100ppm以上。
10.如权利要求2所述的制备聚合物的方法，其中，供应至所述第一冷凝器的制冷剂的温度为20℃至40℃，流速为50吨/小时至200吨/小时。
11.如权利要求2所述的制备聚合物的方法，其中，供应至所述第二冷凝器的制冷剂的温度为5℃至15℃，流速为10吨/小时至100吨/小时。
12.如权利要求1所述的制备聚合物的方法，其中，所述聚合物包括芳香族乙烯基-不饱和腈类共聚物。
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