CN114197210A - 一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆混粕，经一系列处理后制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝。纺丝原液送至纺丝机反应凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向、切断后进入绒毛槽，形成纤维层厚度均一的粘胶短纤绒；从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，在精炼的上油工序对纤维表面进行疏水改性，经烘干后制得疏水改性的粘胶纤维。本发明制备的疏水粘胶纤维疏水性能及耐洗性良好。在制备过程中有效解决了疏水剂与油剂混合产生团聚物的问题、疏水改性纤维的耐洗性问题、纺前添加法出现的可纺性问题。

Description

一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法
技术领域
本发明涉及化纤加工技术领域，尤其是涉及一种疏水改性的粘胶纤维的制备方法以及采用该制备方法制得的疏水改性的粘胶纤维。
背景技术
随着经济生活水平的提高和人口数量的增长，人们对医疗卫材用无纺布的需求量越来越大。洁净高白粘胶纤维是一类差别化粘胶纤维，已被广泛用于无纺布领域，但其在纸尿裤领域用作面层材料时，则因其疏水性能较差(吸水沉降时间通常在5s以下)，造成液体在面层材料的快速扩散易产生液体反渗现象，这将导致纸尿裤穿着舒适感变差。在纸尿裤领域，为避免液体反渗现象，常采用低吸水材料作为面层材料，但其穿着舒适性差，且不是生物可降解材料。因此，为解决上述问题，有必要开发疏水改性的粘胶纤维，以满足市场的需求。
采用后整理方法在纤维表面构筑疏水涂层是制备疏水纤维材料的主要方法之一。CN201910871468.0公开了一种纤维的疏水改性方法，采用喷洒疏水剂的方式，对纤维进行疏水改性。CN201510158836.9公开了一种纤维表面聚合改性制备超疏水纺织品的方法，利用表面引发原子转移自由基聚合(SI-ATRP)方法将甲基丙烯酸酯单体接枝到涤纶表面，在纤维表面形成高分子聚合物疏水层，从而得到超疏水涤纶织物。CN201510913731.X公开了一种无氟超疏水棉织物及其制备方法，该方法利用棉纤维的羟基与纳米TiO2水溶胶中的羟基之间的化学反应使得所构筑的粗糙表面具有良好的坚牢度，通过仿生荷叶表面的结构特征，采用熔融蜡质在氧化物的粗糙表面固化结晶而进行有机修饰，使所制备的织物的超疏水性能具有优良的稳定性。CN200910053646.5公开了一种纤维素织物无氟纳米耐久超拒水的整理方法，涉及利用溶胶-凝胶技术制备超拒水纺织品的方法。CN201880082162.0公开了一种微细化疏水改性纤维素纤维的制造方法，包括将具有特定的平均纤维长度的疏水改性纤维素纤维在有机溶剂中进行微细化处理的工序。
尽管现有疏水纤维制备技术取得一定的进步，但在对纤维素纤维进行拒水整理的工业生产中，因其要求纤维在拒水整理剂中浸渍几十秒就能获得拒水效果，故有些需要较长时间浸渍才有疏水效果的拒水整理剂并不适合。另外，在制备疏水改性的粘胶纤维中，仍存在纤维疏水性能均匀性较差，不耐洗、成本高、成品质量差等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种疏水改性的粘胶纤维的制备方法。
为解决上述问题，本发明的具体技术方案为：
一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，包括以下步骤：
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为68～72℃水中加入4～6g/L的油剂组分、0.3～0.5g/L的双氧水和酸，配成pH值为3～4的油浴；在油浴中，继续加入分散剂，混合5～15min后，再加入无氟疏水剂，混合5～15min后，最后加入架桥剂，混合5～10min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按6～7：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.7：100～0.9：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得粘胶纤维。
进一步的，步骤(1)所述上油拒水整理液中，所述的油剂的离子性为阴离子，所述的疏水剂为聚氨酯类化合物，油浴中疏水剂质量浓度为0.4～2.0％；所述的分散剂为非离子表面活性剂；所述的架桥剂为异氰酸酯，其与疏水剂的质量配比为1：4～1：6。
进一步的，所述油浴中的各助剂的添加方法为：在油浴中，先加入分散剂，混合5～15min后，加入无氟疏水剂，混合5～15min后，加入架桥剂，混合5～10min后备用。
进一步的，步骤(1)中所述的分散剂为聚氧乙烯衍生物。
进一步的，步骤(1)中所述的疏水剂的离子性为阳离子。
进一步的，步骤(1)中所述的架桥剂的离子性为非离子。
进一步的，步骤(2)所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为2～4：10000；
进一步的，步骤(2)所述凝固浴包括110～120g/L的硫酸、300～320g/L的硫酸钠、9～13g/L的硫酸锌和10～11g/L的Berol Spin 653表面活性剂；
进一步的，步骤(2)所述纺丝机的纺丝速度为55～60m/min。
进一步的，步骤(3)中所述的一水洗温度为70～75℃，二水洗温度为60～70℃，三水洗温度为55～70℃，终水洗温度为70～75℃。
进一步的，步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠中的一种或两种，脱硫剂浓度为2～4g/L，脱硫温度为70～80℃。
进一步的，步骤(3)中所述烘干的温度为130-145℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.65～1.75dtex；长度为38～40mm；干断裂强度≥1.7cN/dtex；干断裂伸长率为18.0％～25.0％；白度≥85.0％；吸水沉降时间≥20s。
上述指标的检测方法，可参考行业标准《FZT 54032-2010洁净高白度粘胶短纤维》。
本发明通过优化纺丝速度，以获得合适的后处理时间，确保产量与品质指标的平衡。
本发明采用的分散剂为非离子表面活性剂，具有较好的分散及防沉淀作用，以防止上油拒水整理液中出现沉淀物。
本发明采用的疏水剂的离子性为阳离子，以提高纤维的疏水性能。
本发明采用异氰酸酯架桥剂，以提高纤维疏水性能的耐洗性。
本发明选择合适的疏水剂浓度，以减少过高含量的疏水剂导致纤维力学性能及白度下降。
本发明选择合适的烘干温度，以确保疏水性能有耐洗性，并避免疏水纤维在烘干中因过高温度而产生发黄现象。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明优选聚氨酯类疏水剂，所制备的疏水粘胶纤维，疏水性能较佳，有一定的耐洗性，可用于纺织和无纺领域。
(2)本发明采用先加入分散剂后，再加入疏水剂的方式，避免了采用疏水剂与油剂混合产生团聚物的问题。
(3)本发明选择合适的架桥剂，以提高纤维的疏水性能及增加耐洗性能。
(4)本发明优选一种对纤维白度影响较小的阳离子型无氟疏水剂，采用后处理法引入到纤维上，有利于避免纺前添加法出现的可纺性问题及纺丝过程中出现的疏水剂流失而导致的废液处理问题。
具体实施方式
结合实施例说明本发明的具体技术方案。
实施例1
一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，包括以下步骤：
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为68℃水中加入4g/L的油剂组分、0.3g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为3的油浴；在油浴中，继续加入1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚作为分散剂，混合5min后，再加入4g/L的阳离子型聚氨酯树脂作为疏水剂，混合5min后，最后加入1g/L的非离子型异氰酸酯作为架桥剂，混合5min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按6：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.7：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得疏水改性的粘胶纤维。
优选的参数，
优选的，步骤(1)中所述的油剂的离子性为阴离子。
优选的，步骤(1)中所述的疏水剂的离子性为阳离子。
步骤(2)中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为2：10000；
所述凝固浴包括110g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、9g/L的硫酸锌和10g/L的BerolSpin653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为55m/min。
步骤(3)中所述的一水洗温度为70℃，二水洗温度为60℃，三水洗温度为55℃，终水洗温度为70℃。
步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为氢氧化钠，脱硫剂浓度为2g/L，脱硫温度为70℃。
步骤(3)中所述烘干的温度为130℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.65dtex；长度为38mm；干断裂强度1.7cN/dtex；干断裂伸长率为25.0％；白度86.0％；吸水沉降时间为20s。
实施例2
一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，包括以下步骤：
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为72℃水中加入3g/L的油剂组分、0.5g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为4的油浴；在油浴中，继续加入2g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚作为分散剂，混合15min后，再加入5g/L的阳离子型聚氨酯改性有机硅疏水剂，混合15min后，最后加入1g/L的非离子型异氰酸酯作为架桥剂，混合15min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按7：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.9：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得疏水改性的粘胶纤维。
优选的参数，
步骤(2)中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为4：10000；
所述凝固浴包括120g/L的硫酸、320g/L的硫酸钠、13g/L的硫酸锌和11g/L的BerolSpin653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为60m/min。
步骤(3)中所述的一水洗温度为75℃，二水洗温度为70℃，三水洗温度为70℃，终水洗温度为75℃。
步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为3g/L氢氧化钠、1g/L硫化钠，脱硫温度为80℃。
步骤(3)中所述烘干的温度为145℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.75dtex；长度为40mm；干断裂强度2.2cN/dtex；干断裂伸长率为18.0％；白度85.0％；吸水沉降时间120s。
实施例3
一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，包括以下步骤：
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为70℃水中加入3.5g/L的油剂组分、0.4g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为3.5的油浴；在油浴中，继续加入1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚作为分散剂，混合10min后，再加入5g/L的阳离子型聚氨酯改性有机硅疏水剂，混合10min后，最后加入1g/L的非离子型异氰酸酯架桥剂，混合10min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按6：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.7：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得疏水改性的粘胶纤维。
优选的参数，步骤(2)中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为4：10000；
所述凝固浴包括115g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、13g/L的硫酸锌和11g/L的BerolSpin653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为59m/min。
步骤(3)中所述的一水洗温度为75℃，二水洗温度为70℃，三水洗温度为55℃，终水洗温度为75℃。
步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为3g/L的氢氧化钠，脱硫剂浓度为3g/L，脱硫温度为80℃。
步骤(3)中所述烘干的温度为140℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.70dtex；长度为40mm；干断裂强度2.1cN/dtex；干断裂伸长率为22％；白度86.0％；吸水沉降时间180s。
实施例4
一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，包括以下步骤：
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为70℃水中加入3.5g/L的油剂组分、0.4g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为3.5的油浴；在油浴中，继续加入2g/L的辛烷基酚聚氧乙烯醚作为分散剂，混合10min后，再加入15g/L的阳离子型聚氨酯改性有机硅疏水剂，混合10min后，最后加入1g/L的非离子型异氰酸酯架桥剂，混合10min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按6：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.7：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得疏水改性的粘胶纤维。
优选的参数，步骤(2)中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为4：10000；所述凝固浴包括115g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、13g/L的硫酸锌和11g/L的BerolSpin 653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为59m/min。
步骤(3)中所述的一水洗温度为75℃，二水洗温度为70℃，三水洗温度为55℃，终水洗温度为75℃。
步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为3g/L的氢氧化钠，脱硫剂浓度为3g/L，脱硫温度为80℃。
步骤(3)中所述烘干的温度为140℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.70dtex；长度为40mm；干断裂强度2.1cN/dtex；干断裂伸长率为22％；白度85.0％；吸水沉降时间＞300s。
比较例1
一种疏水改性的粘胶纤维及其制备方法，包括以下步骤：
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为70℃水中加入3.5g/L的油剂组分、0.4g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为3.5的油浴；在油浴中，继续加入1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚作为分散剂，混合10min后，再加入5g/L的丙烯酸酯疏水剂，混合10min后，最后加入1g/L的非离子型异氰酸酯架桥剂，混合10min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按6：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.7：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得疏水改性的粘胶纤维。
优选的参数，步骤(2)中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为4：10000；
所述凝固浴包括115g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、13g/L的硫酸锌和11g/L的BerolSpin653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为59m/min。
步骤(3)中所述的一水洗温度为75℃，二水洗温度为70℃，三水洗温度为55℃，终水洗温度为75℃。
步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为3g/L的氢氧化钠，脱硫剂浓度为3g/L，脱硫温度为80℃。
步骤(3)中所述烘干的温度为140℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.70dtex；长度为40mm；干断裂强度2.1cN/dtex；干断裂伸长率为22％；白度84.0％；吸水沉降时间170s。
从上面实施例3和比较例1可看出，改变疏水剂的种类，纤维白度指标及疏水性能将发生变化。
比较例2
(1)上油拒水整理液的配制：
在温度为70℃水中加入3.5g/L的油剂组分、0.4g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为3.5的油浴；在油浴中，继续加入1g/L的脂肪醇聚氧乙烯醚作为分散剂，混合10min后，再加入5g/L的阳离子型聚氨酯改性有机硅疏水剂，混合10min后备用。
(2)粘胶纤维的制备：
选择白度为89％以上、甲纤含量为90％以上的针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆，按6：100的质量配比进行混粕后，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成步骤制备粘胶纺丝原液，并与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机；二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为0.7：100。纺丝原液送至纺丝机后，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，凝固再生出初生纤维；凝固再生的初生纤维经牵伸、取向形成具有一定强度的纤维经切断后进入绒毛槽；通过绒毛槽底部蒸喷管小孔喷出的蒸汽泡将纤维冲散而使纤维层厚度均一；
(3)粘胶纤维的后处理：
从绒毛槽出来的粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干工序后制得疏水改性的粘胶纤维。
优选的参数，步骤(2)中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与浆粕的质量配比为4：10000；所述凝固浴包括115g/L的硫酸、300g/L的硫酸钠、13g/L的硫酸锌和11g/L的BerolSpin 653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为59m/min。
步骤(3)中所述的一水洗温度为75℃，二水洗温度为70℃，三水洗温度为55℃，终水洗温度为75℃。
步骤(3)中脱硫过程使用的脱硫剂为3g/L的氢氧化钠，脱硫剂浓度为3g/L，脱硫温度为80℃。
步骤(3)中所述烘干的温度为140℃。
本发明所得的疏水改性的粘胶纤维的技术参数为：纤度为1.70dtex；长度为40mm；干断裂强度2.1cN/dtex；干断裂伸长率为22％；白度85.0％；吸水沉降时间90s。
从上面实施例3和比较例2可看出，未加入架桥剂，纤维疏水性能有所下降。

Claims (9)

1.一种疏水改性的粘胶纤维的制备方法，包括：
针叶木溶解浆与阔叶木溶解浆按质量比6～7：100混粕，依次经浸渍、压榨、粉碎、老成、黄化、溶解和熟成制备粘胶纺丝原液；
粘胶纺丝原液与二氧化钛分散液混合均匀后送入纺丝机，通过计量泵由喷丝头喷出，在酸浴槽中与凝固浴反应，得到初生纤维；
初生纤维经牵伸、取向、切断后进入绒毛槽，形成纤维层厚度均一的粘胶短纤绒；
粘胶短纤绒送入精炼机，依次经一水洗、脱硫、二水洗、漂白、三水洗、终水洗、上油拒水整理、脱水、烘干，即得疏水改性的粘胶纤维；
其中：该疏水改性的粘胶纤维的纤度为1.65～1.75dtex；长度为38～40mm；干断裂强度≥1.7cN/dtex；干断裂伸长率为18.0％～25.0％；白度≥85.0％；吸水沉降时间≥20s。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
所述针叶木溶解浆与阔叶木溶解的浆粕白度均≥89％、甲纤含量均≥90％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
所述的溶解过程中，加入脂肪胺聚氧乙烯醚变性剂，变性剂与混合浆粕的质量配比为2～4：10000。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
二氧化钛与粘胶原液中甲纤的质量配比为(0.7～0.9):100。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
所述凝固浴包括110～120g/L的硫酸、300～320g/L的硫酸钠、9～13g/L的硫酸锌和10～11g/L的Berol Spin 653表面活性剂；
所述纺丝机的纺丝速度为50～60m/min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
所述一水洗温度为70～75℃，二水洗温度为60～70℃，三水洗温度为55～70℃，终水洗温度为70～75℃；
所述脱硫使用的脱硫剂为氢氧化钠、硫化钠中的一种或两种，脱硫剂浓度为2～4g/L，脱硫温度为70～80℃。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
所述上油拒水整理液由如下方法制得：
在温度为68～72℃水中加入4～6g/L的油剂组分、0.3～0.5g/L的双氧水和硫酸，配成pH值为3～4的油浴；
在油浴中，继续加入1～2g/L的非离子表面活性剂作为分散剂，混合5～15min后，再加入5～15g/L的无氟疏水剂，混合5～15min；
最后加入1g/L的非离子型架桥剂，混合5～10min，即得上油拒水整理液。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其中：
所述烘干温度为130-145℃。
9.一种根据权利要求1～8任一所述制备方法制得的疏水改性的粘胶纤维。
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