CN114193188A - 一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装及装夹方法 - Google Patents

一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装及装夹方法 Download PDF

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宋晓宇
尉渊
尹冬冬
郭思东
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    • B23Q3/00—Devices holding, supporting, or positioning work or tools, of a kind normally removable from the machine
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    • B23Q3/06—Work-clamping means
    • B23Q3/062—Work-clamping means adapted for holding workpieces having a special form or being made from a special material
    • B23Q3/065—Work-clamping means adapted for holding workpieces having a special form or being made from a special material for holding workpieces being specially deformable, e.g. made from thin-walled or elastic material

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Abstract

本发明公开了一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，结构为：工件(4)夹持在盖板(3)和底座(6)之间，可旋式螺纹杆(9)下端套于机床定心轴孔(7)内，上端穿过盖板(3)，且端部装压紧螺母(1)；底座(6)穿过可旋式螺纹杆(9)与机床台面固定，脆硬销套(8)套设在可旋式螺纹杆(9)与底座(6)之间，维形定心板(5)中心孔处设有内筒壁，内筒壁旋转放置在脆硬销套(8)内；可旋式螺纹杆(9)与维形定心板(5)中心孔之间反旋螺纹连接，压紧螺母(1)与可旋式螺纹杆(9)正旋螺纹连接。本发明解决了薄壁类锥面回转体的维形、定心以及压紧三重功能，使该类零件的找正与维形变得可靠而简便。

Description

一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装及装夹方法
技术领域
本发明属于锥面回转体零件加工技术领域，涉及一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装及装夹方法。
背景技术
目前，随着导弹各个战术指标地提高，其结构件的质量控制愈加严苛，大量零件采用薄壁设计(一般壁厚在2mm至3.5mm)。该类零件本身刚性不足，任何细小的装夹问题都会造成零件受力不均匀使后续的零件找正与加工变得更加困难。
发明内容
(一)发明目的
本发明的目的是：提出一种在零件装夹时采用自动找正加维形的独特装夹找正工装及方法，应用于薄壁大型回转体零件的装夹找正。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其包括压紧螺母1、盖板3、可旋式螺纹杆9、维形定心板5、底座6、脆硬销套8，工件4夹持在盖板3和底座6之间，可旋式螺纹杆9下端套于机床定心轴孔7内，上端穿过盖板3，且端部装压紧螺母1；底座6穿过可旋式螺纹杆9与机床台面固定，脆硬销套8套设在可旋式螺纹杆9与底座6之间，维形定心板5中心孔处设有内筒壁，内筒壁旋转放置在脆硬销套8内；可旋式螺纹杆9与维形定心板5中心孔之间反旋螺纹连接，压紧螺母1与可旋式螺纹杆9正旋螺纹连接。
本发明还提供一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹方法，包括以下步骤：
1)安装工装下部零件：将可旋式螺纹杆9套于机床定心轴孔7内，并将底座6穿过可旋式螺纹杆9与机床台面固定；将脆硬销套8安装在可旋式螺纹杆9与底座6之间，实现三者之间的小间隙配合；将维形定心板5旋转放置在脆硬销套8内，然后将止动杆2穿过维形定心板5通孔并与底座6螺接；
2)安装工件：将工件4置于底座6上，要求工件4与维形定心板5配合面之间留有均匀间隙；
3)安装工装上部零件：将盖板3与压紧螺母1依次安装到指定位置；
4)采用力矩扳手旋转螺纹杆，此时盖板3在压紧螺母1作用下向下移动，维形定心板5在反旋螺纹升抬结构的作用下向上移动，当力矩扳手达到规定值后，停止旋转，此时维形定心板5已经与工件4内侧壁完全贴合，同时盖板3的压紧力也达到了要求值；
5)采用杠杆表测量工件4外轮廓，圆跳动值在规定范围内则定心装夹完毕，否则继续执行步骤1至步骤4，直至满足要求。
(三)有益效果
上述技术方案所提供的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装及装夹方法，解决了薄壁类锥面回转体的维形、定心以及压紧三重功能，使该类零件的找正与维形变得可靠而简便。
附图说明
图1为本发明实施例工装主体结构图。
图2为本发明实施例工装剖视图。
图3为本发明实施例中反旋螺纹局部结构剖视图。
图4为本发明实施例中维形弧板与工件间隙图。
图5为本发明实施例中工装工作原理图。
图中，1-压紧螺母，2-止动杆，3-盖板，4-工件，5-维形定心板，6-底座，7-机床定心轴孔，8-脆硬销套，9-可旋式螺纹杆。
具体实施方式
为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
本实施例大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装辅以机床测量以实现大型薄壁零件的自动定心与维形。
其中，自定心维形装夹工装是大型锥面回转体零件找正维形的核心部件，其结构如图1至图4所示，主要包括压紧螺母1、盖板3、可旋式螺纹杆9、维形定心板5、底座6、脆硬销套8，工件4夹持在盖板3和底座6之间，可旋式螺纹杆9下端套于机床定心轴孔7内，上端穿过盖板3，且端部装压紧螺母1；底座6穿过可旋式螺纹杆9与机床台面固定，脆硬销套8套设在可旋式螺纹杆9与底座6之间，维形定心板5中心孔处设有内筒壁，内筒壁旋转放置在脆硬销套8内；可旋式螺纹杆9与维形定心板5中心孔之间反旋螺纹连接，压紧螺母1与可旋式螺纹杆9正旋螺纹连接。
工装还包括：止动杆2，偏心穿过维形定心板5通孔并与底座6螺接。
脆硬销套8、可旋式螺纹杆9与底座6三者之间小间隙配合。
底座6和压紧3上均开设有减重孔。
维形定心板5的周向间隔设置多个维形块，维形块的形状与工件4内壁弧面相匹配。
可旋式螺纹杆9、盖板3和压紧螺母1形成正旋螺旋降压结构，可旋式螺纹杆9、底座6和维形定心板5形成反旋螺纹升抬结构。
机床定心轴孔7上部设置有环形台阶，维形定心板5的内筒壁底部支撑在环形台阶上。脆硬销套8套设在环形台阶和维形定心板5的内筒壁外部。
如图4所示，在工装压紧之前，维形定心板5与工件4内壁并未贴合。工装工作时，可旋式螺纹杆9旋转，盖板3在压紧螺母1的作用下对工件4向下压紧，而此时维形定心板5则通过反旋螺纹升抬结构实现维形定心板5的上升运动，最终工件4与维形定心板5之间间隙缩小为零时，实现工件4的自动定心、维形与压紧。
本发明为一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹方法，其具体操作流程为：
1)安装工装下部零件：将可旋式螺纹杆9套于机床定心轴孔7内，并将底座6穿过可旋式螺纹杆9与机床台面固定；将脆硬销套8安装在可旋式螺纹杆9与底座6之间，实现三者之间的小间隙配合；将维形定心板5旋转放置在脆硬销套8内，然后将止动杆2穿过维形定心板5通孔并与底座6螺接；
2)安装工件：将工件4置于底座6上，要求工件4与维形定心板5配合面之间留有均匀间隙；
3)安装工装上部零件：将盖板3与压紧螺母1依次安装到指定位置；
4)采用力矩扳手旋转螺纹杆，此时盖板3在压紧螺母1作用下向下移动，维形定心板5在反旋螺纹升抬结构的作用下向上移动，当力矩扳手达到规定值后，停止旋转，此时维形定心板5已经与工件4内侧壁完全贴合，同时盖板3的压紧力也达到了要求值；
5)采用杠杆表测量工件4外轮廓，圆跳动值在规定范围内则定心装夹完毕，否则继续执行步骤1至步骤4，直至满足要求。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，包括压紧螺母(1)、盖板(3)、可旋式螺纹杆(9)、维形定心板(5)、底座(6)、脆硬销套(8)，工件(4)夹持在盖板(3)和底座(6)之间，可旋式螺纹杆(9)下端套于机床定心轴孔(7)内，上端穿过盖板(3)，且端部装压紧螺母(1)；底座(6)穿过可旋式螺纹杆(9)与机床台面固定，脆硬销套(8)套设在可旋式螺纹杆(9)与底座(6)之间，维形定心板(5)中心孔处设有内筒壁，内筒壁旋转放置在脆硬销套(8)内；可旋式螺纹杆(9)与维形定心板(5)中心孔之间反旋螺纹连接，压紧螺母(1)与可旋式螺纹杆(9)正旋螺纹连接。
2.如权利要求1所述的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，还包括：止动杆(2)，偏心穿过维形定心板(5)通孔并与底座(6)螺接。
3.如权利要求2所述的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，所述脆硬销套(8)、可旋式螺纹杆(9)与底座(6)三者之间小间隙配合。
4.如权利要求3所述的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，所述底座(6)和压紧(3)上均开设有减重孔。
5.如权利要求4所述的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，所述维形定心板(5)的周向间隔设置多个维形块，维形块的形状与工件(4)内壁弧面相匹配。
6.如权利要求5所述的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，所述可旋式螺纹杆(9)、盖板(3)和压紧螺母(1)形成正旋螺旋降压结构。
7.如权利要求6所述的大型锥面回转体零件自定心维形装夹工装，其特征在于，所述可旋式螺纹杆(9)、底座(6)和维形定心板(5)形成反旋螺纹升抬结构。
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