CN114181736B - 生产汽油调和组分的方法以及由该方法生产的汽油调和组分 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及煤化工技术领域，公开了一种生产汽油调和组分的方法以及由该方法生产的汽油调和组分，该方法包括：(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流；所得混合烃流经第一蒸馏得到C12以下组分；将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯进行第二蒸馏，得到C6以上组分；(2)将所述C12以下组分和C6以上组分混合，得到所述的汽油调和组分，其中，所述C12以下组分和C6以上组分的重量比为1：0.5‑4.5。由该方法生产的汽油调和组分具有较低的二烯值和硫含量，以及较高的氧化安定性和辛烷值的优势。且为上述混合芳烃、C9 +油品和混合苯提供一条新的利用途径。

Description

生产汽油调和组分的方法以及由该方法生产的汽油调和组分
技术领域
本发明涉及煤化工技术领域，具体涉及一种生产汽油调和组分的方法以及由该方法生产的汽油调和组分。
背景技术
随着中国汽车工业的发展，汽车尾气排放日益严重，为保护环境。我国加快了油品质量升级的步伐。对比国Ⅴ与国Ⅵ汽油标准，不难发现我国对清洁汽油的质量标准要求日益严格，尤其是对汽油中的烯烃含量限制更为明显。汽油中的烯烃，尤其是二烯烃，在储存和使用过程中容易发生氧化反应，生产胶质甚至生成沉淀，严重影响汽油的安定性。
我国汽油调和组分中含70％左右的催化裂化汽油，其烯烃含量高达30％以上，其中也含有少量的、非常活泼的二烯烃，除了易发生聚合反应造成催化剂结焦外，还会对下游汽油加氢精制工艺造成影响。
目前，生产汽油调和组分的原料主要来自自催化裂解汽油、重整汽油、蒸汽裂解制乙烯的副产汽油、焦化汽油和甲醇制烯烃的副产汽油中的一种或几种。石油化工领域中副产的芳烃、粗苯等产物主要通过再加工得到附加值较高的产品，但是副产的芳烃、粗苯等产物仍不能被充分利用，造成资源浪费。
CN104449823B公开一种脱除混合芳烃中烯烃的方法，该方法包括将混合芳烃原料经换热后注入热分离器，将部分重组分通过热分离从底部排出，其它组分通过热分离器上部排出送入非临氢精制反应器与非临氢精制催化剂接触反应以脱除烯烃，可达到显著延长非临氢精制催化剂操作周期的目的。存在的问题是：该方法将混合芳烃中烯烃加氢饱和，作为汽油调和组分，其辛烷值大幅度降低。
催化裂化工艺中，为了挖掘装置潜能，实现多产丙烯，将反应生成的混合芳烃回炼。CN108299144A公开了一种粗混合芳烃提升管回炼多产丙烯的生产工艺，将粗混合芳烃引入提升管反应器中，使其与催化剂接触并发生反应，然后引入流化床反应器继续反应，最后引入产品分离系统获得丙烯。该方法通过提高丙烯产量，提高原料油的利用率。CN108250032A公开了粗混合芳烃提升管回炼多产异丁烯的生产工艺。在第一催化剂的催化作用下，以粗混合芳烃为原料，催化裂化得到高附加值的异丁烯，提高原料油的利用率。第一催化剂包括负载有钒和钨的SAPO-34分子筛、蒙脱土和粘结剂三部分，为粗混合芳烃裂化为异丁烯等烯烃提供了活性中心，促进了异丁烯等烯烃的生成。上述方案存在催化剂结焦速度快，干气多，主产品收率低等问题，降低了混合芳烃的利用率。
CN104926583B公开了一种粗苯加氢方法，将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的孔送入粗苯原料中；将得到的含氢粗苯原料以向上流动的方式送入管式反应器中，在液相加氢处理条件下与装填在管式反应器中的加氢催化剂床层接触。该方法能对粗苯全馏分进行处理，且无需向加氢原料中引入稀释油和/或循环油，不会降低装置的有效处理量。该加氢精制方法能有效抑制加氢过程中催化剂的结焦趋势，延长催化剂的使用寿命和装置的稳定运转周期，并获得较好的加氢处理效果。但是该方案存在固定资产投资大，运行成本高等问题。
煤基烯烃工艺中，MTP装置副产的混合芳烃中碳数分布较宽，集中于C4-C12范围，其中环烯烃碳数集中于C6、C7和C8，以C7居多；芳烃碳数集中于C7、C8和C9，以二甲苯(间二甲苯)和三甲苯(1,2,4-三甲苯)居多，含量最高为60％左右。一般需根据产品分布组成，通过精馏系统，将不同馏程产品分离后，采取加氢精制、萃取分离、催化裂解等工艺生产芳烃、烯烃等产品。但以上工艺投资大，运行成本高，尤其是随着MTP工艺运行时间的不同，副产的混合芳烃组分变化范围宽，更增加了该产品的处理难度。而且，混合芳烃中二烯值>10g/(100g)-1，影响调和后油品的氧化安定性，如碘值、诱导期和实际胶质等。
石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品中含有大量的烯烃和硫、氮等杂质，胶质含量高，安定性差，一般将C9 +油品作为低档燃料使用或出售，副产物使用效率低，损失了可观的经济效益。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃、石脑油蒸汽裂解工艺副产的C9 +油品和混合苯产量大且再利用率低，造成资源浪费的问题，为甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃、石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品和混合苯提供一条新的利用途径，提供一种生产汽油调和组分的方法和汽油调和组分及应用，该方法利用甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃、石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品和混合苯生产的汽油调和组分具有较低的二烯值和硫含量，以及较高的氧化安定性和辛烷值的优势，并且实现了上述副产物的综合利用，降低了能耗成本。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种生产汽油调和组分的方法，该方法包括：
(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流；所得混合烃流经第一蒸馏得到C12以下组分；
将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯进行第二蒸馏，得到C6以上组分；
(2)将所述C12以下组分和C6以上组分混合，得到所述的汽油调和组分，其中，所述C12以下组分和C6以上组分的重量比为1：0.5-4.5。
本发明第二方面提供一种由上述方法生产的汽油调和组分。
采用本发明的技术方案生产汽油调和组分，得到的汽油调和组分具有较高的辛烷值和氧化安定性，以及较低的硫含量；且本发明为甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃、石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品和混合苯提供了一条新的利用途径，提高了其再利用率，避免了资源的浪费，降低了能耗成本。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
第一方面，本发明提供了一种生产汽油调和组分的方法，该方法包括：
(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流；所得混合烃流经第一蒸馏得到C12以下组分；
将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯进行第二蒸馏，得到C6以上组分；
(2)将所述C12以下组分和C6以上组分混合，得到所述的汽油调和组分，其中，所述C12以下组分和C6以上组分的重量比为1：0.5-4.5。
本发明中，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，步骤(2)中所述C12以下组分与C6以上组分和烷基化油的用量的重量比为1：0.5-2。
本发明中的辛烷值是指研究法辛烷值。
本发明中，所述甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品可以各自独立或混合后进行选择性二烯烃加氢反应，本发明对此并没有特别的限定。甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品混合后一起进行选择性二烯烃加氢反应时，甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品的重量比为0.5-2：1。
本发明中，所述选择性二烯烃加氢反应的反应温度可以在较宽的范围内进行选择，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述反应温度为40-120℃，更优选为60-100℃。
本发明中，所述选择性二烯烃加氢反应的反应压力可以在较宽的范围内进行选择，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述反应压力为0.1-1.5MPa，更优选为0.5-1MPa。
本发明中的压力均指绝压。
本发明中，所述选择性二烯烃加氢反应的H2与甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和/或石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品的体积比可以在较宽的范围内进行选择，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述H2与甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和/或石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品的体积比为10-100:1，优选为30-80：1。
本发明中，所述选择性二烯烃加氢反应中H2与混合芳烃和/或C9 +油品的质量空速可以在较宽的范围内进行选择，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述混合芳烃和/或C9 +油品的总体积空速为1-20h-1，更优选为5-15h-1。可以理解是，混合芳烃和/或C9 +油品的总体积空速指的是：反应物料为H2和混合芳烃的情况下，则总体积空速为混合芳烃的体积空速；反应物料为H2和C9 +油品的情况下，则总体积空速为C9 +油品的体积空速；反应物料为H2、混合芳烃和C9 +油品的情况下，则总体积空速为混合芳烃和C9 +油品的总体积空速。
本发明中，对所述选择性二烯烃加氢反应使用的催化剂没有特别的限定，可以为本领域常规使用的催化剂，比如可以为负载钯、钴、镍和钼等元素的催化剂，其载体可以是氧化铝等。
所述选择性二烯烃加氢催化剂可以自行制备获得，也可以商购获得，比如可以为购自凯瑞环保科技股份有限公司牌号为KC128的选择性二烯烃加氢催化剂，四川润和催化新材料股份有限公司牌号为RDC的选择性二烯烃加氢催化剂等。
本发明中，对所述混合芳烃的馏程没有特别的限制，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述混合芳烃的馏程为30-250℃，更优选为35-240℃。
更优选地，所述混合芳烃的初馏点为35-40℃。
更优选地，所述混合芳烃的干点为230-240℃。
进一步优选地，所述混合芳烃的10％馏出温度为55-65℃。优选地，所述混合芳烃的30％馏出温度为75-85℃。优选地，所述混合芳烃的50％馏出温度为100-110℃。优选地，所述混合芳烃的70％馏出温度为125-135℃。优选地，所述混合芳烃的90％馏出温度为160-170℃。优选地，所述混合芳烃的95％馏出温度为230-240℃。
所述初馏点是指油品在馏程测定时，第一滴冷凝液从冷凝器的末端落下瞬间所记录的温度。干点指的是油品在规定条件下进行馏程测定中，最后一滴液体从蒸馏烧瓶中的最低点蒸发瞬时的温度。
进一步优选地，所述混合芳烃的二烯值>10重量％，更优选为10-30重量％。二烯值在该优选范围内的混合芳烃进行选择性二烯烃加氢反应能够进一步提高汽油调和组分的氧化安定性，使得汽油调和组分的碘值为0.5-10，实际胶质<200mg.(100ml)-1，诱导期>100min。
进一步优选地，所述混合芳烃的硫含量<1μg.g-1。优选地，所述混合芳烃的氮含量<2μg.g-1。优选地，所述混合芳烃的酸度为<5mgKOH.(100ml)-1。
本发明中，对所述C9 +油品中各组分的种类和含量没有特别的限定，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述C9 +油品中含有3.5-7重量％的C8及以下组分，优选为4.8-6.5重量％。
更优选地，所述C9 +油品中含有6-12重量％的C12及以上组分，进一步优选为8-11重量％。
更优选地，所述C9 +油品的二烯值含量为4-9重量％，进一步优选为5-8重量％。
更优选地，所述C9 +油品的硫含量为50-320mg/kg，优选为50-200mg/kg。
进一步优选地，所述C9 +油品中烯烃含量为5-8重量％，更优选为6-7重量％。
进一步优选地，所述C9 +油品中环烷烃含量为2-5重量％，更优选为3-3.5重量％。
进一步优选地，所述C9 +油品中芳烃含量为60-70重量％，更优选为65-67重量％。
进一步优选地，所述C9 +油品中烷烃含量为17-25重量％，更优选为18-22重量％。
本发明中，一种特别优选的实施方式，所述C9 +油品中含有4.8-6.5重量％的C8及以下组分，8-11重量％的C12及以上组分，二烯值为5-8重量％。采用该特别优选实施方式的C9 +油品进行选择性二烯烃加氢反应能进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性并降低了汽油调和组分的密度。
本发明中，为了进一步提高汽油调和组分的氧化安定性，优选地，所述混合烃流中二烯烃和炔烃的总重量含量低于10ppm。
本发明中，对所述第一蒸馏的条件没有特别的限定，只要能够将所述混合烃流中的C12以下组分分离即可，所述第一蒸馏的塔底温度可以在较宽的范围内进行选择，优选地，所述塔底温度为202-225℃，更优选为205-220℃，进一步优选为208-218℃。
本发明中，所述第一蒸馏的压力可以在较宽的范围内进行选择，优选地，所述压力为2.3-2.5MPa，优选为2.33-2.43MPa。
发明中，所述第一蒸馏的理论塔板数可以在较宽的范围内进行选择，优选地，所述理论塔板数为35-70，优选为37-60。
本发明中，所述第一蒸馏的回流比可以在较宽的范围内进行选择，优选地，所述回流比为1.9-3.5，优选为2.3-3.4。
本发明中，一种优选的实施方式，所述第一蒸馏的条件包括塔底温度为202-225℃，优选为205-220℃，更优选为208-218℃；压力为2.3-2.5MPa，优选为2.33-2.43MPa；理论塔板数为35-70，优选为37-60；回流比为1.9-3.5，优选为2.3-3.4。采用该优选的实施方式能够进一步提高汽油调和组分的辛烷值，还得到了C12及以上组分，该组分可以作为柴油调和原料或航空煤油原料使用，提高了甲醇制丙烯工艺副产的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺副产的C9 +油品的再利用率。
本发明中，对所述混合苯中各组分的种类和含量没有特别的限定，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值，优选地，所述混合苯中苯的含量为65-75重量％，优选为70-74重量％。
更优选地，所述混合苯中C7及以上组分的含量为24-35重量％，优选为25-30重量％。
更优选地，所述混合苯中硫的含量＜1.3mg/kg。
进一步优选地，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％，优选为21-22.5重量％。
进一步优选地，所述混合苯中C7以上组分的含量为4-10重量％，优选为5-8.5重量％。
进一步优选地，所述混合苯中乙苯的含量为3-8重量％，优选为4.5-6重量％。
进一步优选地，所述混合苯中对二甲苯的含量＜1.5重量％，优选为0.2-0.7重量％。
进一步优选地，所述混合苯中间二甲苯的含量＜1重量％，优选为0.2-0.4重量％。
进一步优选地，所述混合苯中邻二甲苯的含量＜0.1重量％，优选为≤0.02重量％。
进一步优选地，所述混合苯中苯乙烯的含量＜0.02重量％，优选为＜0.01重量％。
本发明中，所述混合苯经第二蒸馏得到C6以上组分，所述第二蒸馏的塔底温度可以在较宽的范围内进行选择，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述塔底温度为78-92℃，更80-90℃，进一步优选为82-87℃。
本发明中，所述第二蒸馏的压力可以在较宽的范围内进行选择，为了进一步提高汽油调和组分的辛烷值和氧化安定性，优选地，所述压力为1.8-1.95MPa，优选为1.83-1.92MPa。
本发明中，所述第二蒸馏的理论塔板数可以在较宽的范围内进行选择，优选地，所述理论塔板数为30-60，优选为35-50。
本发明中，所述第二蒸馏的回流比可以在较宽的范围内进行选择，优选地，所述回流比为2.1-3.5，优选为2.2-3.1。
本发明中，所述混合苯经第二蒸馏还分离得到了苯，所述苯可作为烷基苯的生产原料。提高了混合苯的再利用率。
第二方面，本发明提供了一种上述方法生产的汽油调和组分。该汽油调和组分的辛烷值≥92，优选为92-99，硫含量低于0.5μg.g-1。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，
碘值指的是表示有机化合物中不饱和程度的一种指标。指100g物质中所能吸收(加成)碘的克数。不饱和程度愈大，碘值愈高。碘值通过溶剂汽油碘值测定法(SH/T 0243-92)测得；
实际胶质是判断油品安定性的项目，为在规定条件下，测得燃料的蒸发残留物中的胶质含量，用mg/100ml表示；实际胶质按照燃料胶质含量的测定喷射蒸发法规定的汽油中实际胶质(GB-T8019-2008)的测定方法进行测定；
诱导期指的是“汽油和氧气在一定条件下(100℃,氧气压力7kg/cm2)接触，从接触开始到汽油吸收氧气、压力下降为止，这段时间称为诱导期，以分钟表示”；诱导期通过汽油氧化安定性的测定诱导期法(GB/T 8018)测得；
10％、30％、50％、70％、90％、95％馏出温度指的是，馏出物的体积分别达到试样体积的10％、30％、50％、70％、90％、95％时的温度；
MTP混合芳烃(甲醇制丙烯产生的混合芳烃)的指标见表1；
石脑油蒸汽裂解工艺副产的C9 +油品组成含量见表2，表中的％表示重量％，平均值指的是13组C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品中各组分含量的平均值；
石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯组成含量见表3，表中的％表示重量％，平均值指的是10组混合苯等比例混合后得到的混合苯中各组分含量的的平均值；
选择性二烯烃加氢催化剂购自凯瑞环保科技股份有限公司牌号为KC128的市售品。
表1
Figure BDA0003322476990000101
Figure BDA0003322476990000111
表2
Figure BDA0003322476990000112
表3
Figure BDA0003322476990000113
Figure BDA0003322476990000121
实施例1
(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃(见表1)和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品(表2中组号1-13的C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品)按2：1的重量比混合，在选择性二烯烃加氢催化剂存在下，与氢气接触进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流，所得混合烃流中二烯烃和炔烃的总重量含量为2ppm；将所述混合烃流进行第一蒸馏，得到C12以下组分和C12及以上组分，所得C12及以上组分可以作为柴油调和原料或航空煤油原料使用。选择性二烯烃加氢反应的条件为：温度为80℃，压力为0.8MPa，H2与甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品的总量的体积比为50:1，混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为10h-1；第一蒸馏的条件为：塔底温度为210℃，塔顶压力为2.35MPa，理论塔板数为42块，回流比为2.7。
将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯(表3中组号1-10的混合苯等比例混合后得到的混合苯)进行第二蒸馏，得到C6以上组分和苯，所得苯可作为烷基苯的生产原料。第二蒸馏的条件为：塔底温度为85℃，塔顶压力为1.88MPa，理论塔板数为39块，回流比为2.41。
(2)将步骤(1)得到的C12以下组分和C6以上组分以1：0.5的重量比进行混合，得到汽油调和组分。所得汽油调和组分的指标见表4。
实施例2
(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃(见表1)和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品(表2中组号1-13的C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品)按1：1的重量比混合，在选择性二烯烃加氢催化剂存在下，与氢气接触进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流，所得混合烃流中二烯烃和炔烃的总重量含量为5ppm；将所述混合烃流进行第一蒸馏，得到C12以下组分和C12及以上组分。选择性二烯烃加氢反应的条件为：温度为60℃，压力为0.5MPa，H2与甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品的总量的体积比为80:1，混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为15h-1；第一蒸馏的条件为：塔底温度为205℃，塔顶压力为2.33MPa，理论塔板数为45块，回流比为2.37。
将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯(表3中组号1-10的混合苯等比例混合后得到的混合苯)进行第二蒸馏，得到C6以上组分和苯，所得苯可作为烷基苯的生产原料。第二蒸馏的条件为：塔底温度为80℃，塔顶压力为1.83MPa，理论塔板数为42块，回流比为2.24。
(2)将步骤(1)得到的C12以下组分和C6以上组分以1：1的重量比进行混合，得到汽油调和组分。所得汽油调和组分的指标见表4。
实施例3
(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃(见表1)和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品(表2中组号1-13的C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品)按0.5：1的重量比混合，在选择性二烯烃加氢催化剂存在下，与氢气接触进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流，所得混合烃流中二烯烃和炔烃的总重量含量为1ppm；将所述混合烃流进行第一蒸馏，得到C12以下组分和C12及以上组分。选择性二烯烃加氢反应的条件为：温度为100℃，压力为1MPa，H2与甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品的总量的体积比为30:1，混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为5h-1；第一蒸馏的条件为：塔底温度为220℃，塔顶压力为2.42MPa，理论塔板数为37块，回流比为2.41。
将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯(表3中组号1-10的混合苯等比例混合后得到的混合苯)进行第二蒸馏，得到C6以上组分和苯，所得苯可作为烷基苯的生产原料。第二蒸馏的条件为：塔底温度为90℃，塔顶压力为1.9MPa，理论塔板数为45块，回流比为2.41。
(2)将步骤(1)得到的C12以下组分和C6以上组分以1：2的重量比进行混合，得到汽油调和组分。所得汽油调和组分的指标见表4。
实施例4
按照实施例1的方法生产汽油调和组分，不同的是，将步骤(1)得到的C12以下组分和C6以上组分1：4.2的重量比进行混合，得到汽油调和组分。所得汽油调和组分的指标见表4。
实施例5
按照实施例1的方法生产汽油调和组分，不同的是，选择性二烯烃加氢反应的条件为：温度为100℃，压力为0.1MPa，H2与甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃(见表1)和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品(表2中组号1-13的C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品)的总量的体积比为100:1，混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为20h-1。
所得汽油调和组分的指标见表4。
实施例6
按照实施例1的方法生产汽油调和组分，不同的是，将C9 +油品(表2中组号1-13的C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品)替换为等量的组号为第8组的C9 +油品；将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯(表3中组号1-10的混合苯等比例混合后的混合苯)替换为等量的组号为第6组的混合苯。
所得汽油调和组分的指标见表4。
实施例7
按照实施例1的方法生产汽油调和组分，不同的是，将C9 +油品(表2中组号1-13的C9 +油品等比例混合后得到的C9 +油品)替换为等量的组号为第6组的C9 +油品；将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯(表3中组号1-10的混合苯等比例混合后的混合苯)替换为等量的组号为第2组的混合苯。
所得汽油调和组分的指标见表4。
对比例1
按照实施例1的方法生产汽油调和组分，不同的是，将步骤(1)得到的C12以下组分和C6以上组分以1：5的重量比进行混合，得到汽油调和组分。
所得汽油调和组分的指标见表4。
对比例2
按照实施例1的方法生产汽油调和组分，不同的是，步骤(1)中不使用石脑油蒸汽裂解工艺副产的C9 +油品生产汽油调和组分。
所得汽油调和组分的指标见表4。
表4
Figure BDA0003322476990000151
Figure BDA0003322476990000161
注：密度为20℃下测定的密度。
由以上结果可以看出，采用本发明的生产汽油调和组分的方法的实施例1-7得到的汽油调和组分具有较高的辛烷值和氧化安定性，以及较低的硫含量；而且本发明为甲醇制丙烯工艺副产的混合芳烃、石脑油蒸汽裂解工艺副产的C9 +油品和混合苯提供了一条新的利用途径，提高了其再利用率，避免了资源的浪费，降低了能耗成本。采用本发明最优选实施方案的实施例1-3和实施例7具有明显更好的效果。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (67)

1.一种生产汽油调和组分的方法，其特征在于，该方法包括：
(1)将甲醇制丙烯工艺产生的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品进行选择性二烯烃加氢反应，得到混合烃流；所得混合烃流经第一蒸馏得到C12以下组分；
将石脑油蒸汽裂解工艺产生的混合苯进行第二蒸馏，得到C6以上组分；
(2)将所述C12以下组分和C6以上组分混合，得到所述的汽油调和组分，其中，所述C12以下组分和C6以上组分的重量比为1：0.5-4.5。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(2)中，所述C12以下组分和C6以上组分的重量比为1:0.5-2。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述甲醇制丙烯工艺生产的混合芳烃和石脑油蒸汽裂解工艺产生的C9 +油品各自独立或混合后进行选择性二烯烃加氢反应。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述选择性二烯烃加氢反应的条件包括：反应温度为40-120℃；反应压力为0.1-1.5MPa；H2与混合芳烃和C9 +油品的体积比为10-100:1；混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为1-20h-1。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述选择性二烯烃加氢反应的条件包括：反应温度为60-100℃；反应压力为0.5-1MPa；H2与混合芳烃和C9 +油品的体积比为30-80：1；混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为5-15h-1。
6.根据权利要求3所述的方法，其中，所述选择性二烯烃加氢反应的条件包括：反应温度为40-120℃；反应压力为0.1-1.5MPa；H2与混合芳烃和C9 +油品的体积比为10-100:1；混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为1-20h-1。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述选择性二烯烃加氢反应的条件包括：反应温度为60-100℃；反应压力为0.5-1MPa；H2与混合芳烃和C9 +油品的体积比为30-80：1；混合芳烃和C9 +油品的总体积空速为5-15h-1。
8.根据权利要求1-2、5-7中任意一项所述的方法，其中，所述混合芳烃的馏程为30-250℃；二烯值＞10重量％。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述混合芳烃的馏程为35-240℃；二烯值为10-30重量％。
10.根据权利要求3所述的方法，其中，所述混合芳烃的馏程为30-250℃；二烯值＞10重量％。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述混合芳烃的馏程为35-240℃；二烯值为10-30重量％。
12.根据权利要求4所述的方法，其中，所述混合芳烃的馏程为30-250℃；二烯值＞10重量％。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，所述混合芳烃的馏程为35-240℃；二烯值为10-30重量％。
14.根据权利要求1-2、5-7、9-13中任一项所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为3.5-7重量％；C12及以上组分的含量为6-12重量％；二烯值含量为4-9重量％；硫含量为50-320mg/kg。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为4.8-6.5重量％；C12及以上组分的含量为8-11重量％；二烯值含量为5-8重量％；硫含量为50-200mg/kg。
16.根据权利要求3所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为3.5-7重量％；C12及以上组分的含量为6-12重量％；二烯值含量为4-9重量％；硫含量为50-320mg/kg。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为4.8-6.5重量％；C12及以上组分的含量为8-11重量％；二烯值含量为5-8重量％；硫含量为50-200mg/kg。
18.根据权利要求4所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为3.5-7重量％；C12及以上组分的含量为6-12重量％；二烯值含量为4-9重量％；硫含量为50-320mg/kg。
19.根据权利要求18所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为4.8-6.5重量％；C12及以上组分的含量为8-11重量％；二烯值含量为5-8重量％；硫含量为50-200mg/kg。
20.根据权利要求8所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为3.5-7重量％；C12及以上组分的含量为6-12重量％；二烯值含量为4-9重量％；硫含量为50-320mg/kg。
21.根据权利要求20所述的方法，其中，所述C9 +油品中C8及以下组分的含量为4.8-6.5重量％；C12及以上组分的含量为8-11重量％；二烯值含量为5-8重量％；硫含量为50-200mg/kg。
22.根据权利要求1-2、5-7、9-13、15-21中任一项所述的方法，其中，所述混合烃流中二烯烃和炔烃的总含量低于10ppm。
23.根据权利要求3所述的方法，其中，所述混合烃流中二烯烃和炔烃的总含量低于10ppm。
24.根据权利要求4所述的方法，其中，所述混合烃流中二烯烃和炔烃的总含量低于10ppm。
25.根据权利要求8所述的方法，其中，所述混合烃流中二烯烃和炔烃的总含量低于10ppm。
26.根据权利要求14所述的方法，其中，所述混合烃流中二烯烃和炔烃的总含量低于10ppm。
27.根据权利要求1-2、5-7、9-13、15-21、23-26中任意一项所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为202-225℃；压力为2.3-2.5MPa；理论塔板数为35-70；回流比为1.9-3.5；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为78-92℃；压力为1.8-1.95MPa；理论塔板数为30-60；回流比为2.1-3.5。
28.根据权利要求27所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为205-220℃；压力为2.33-2.43MPa；理论塔板数为37-60；回流比为2.3-3.4；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为80-90℃；压力为1.83-1.92MPa；理论塔板数为35-50；回流比为2.2-3.1。
29.根据权利要求3所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为202-225℃；压力为2.3-2.5MPa；理论塔板数为35-70；回流比为1.9-3.5；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为78-92℃；压力为1.8-1.95MPa；理论塔板数为30-60；回流比为2.1-3.5。
30.根据权利要求29所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为205-220℃；压力为2.33-2.43MPa；理论塔板数为37-60；回流比为2.3-3.4；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为80-90℃；压力为1.83-1.92MPa；理论塔板数为35-50；回流比为2.2-3.1。
31.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为202-225℃；压力为2.3-2.5MPa；理论塔板数为35-70；回流比为1.9-3.5；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为78-92℃；压力为1.8-1.95MPa；理论塔板数为30-60；回流比为2.1-3.5。
32.根据权利要求31所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为205-220℃；压力为2.33-2.43MPa；理论塔板数为37-60；回流比为2.3-3.4；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为80-90℃；压力为1.83-1.92MPa；理论塔板数为35-50；回流比为2.2-3.1。
33.根据权利要求8所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为202-225℃；压力为2.3-2.5MPa；理论塔板数为35-70；回流比为1.9-3.5；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为78-92℃；压力为1.8-1.95MPa；理论塔板数为30-60；回流比为2.1-3.5。
34.根据权利要求33所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为205-220℃；压力为2.33-2.43MPa；理论塔板数为37-60；回流比为2.3-3.4；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为80-90℃；压力为1.83-1.92MPa；理论塔板数为35-50；回流比为2.2-3.1。
35.根据权利要求14所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为202-225℃；压力为2.3-2.5MPa；理论塔板数为35-70；回流比为1.9-3.5；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为78-92℃；压力为1.8-1.95MPa；理论塔板数为30-60；回流比为2.1-3.5。
36.根据权利要求 35所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为205-220℃；压力为2.33-2.43MPa；理论塔板数为37-60；回流比为2.3-3.4；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为80-90℃；压力为1.83-1.92MPa；理论塔板数为35-50；回流比为2.2-3.1。
37.根据权利要求22所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为202-225℃；压力为2.3-2.5MPa；理论塔板数为35-70；回流比为1.9-3.5；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为78-92℃；压力为1.8-1.95MPa；理论塔板数为30-60；回流比为2.1-3.5。
38.根据权利要求37所述的方法，其中，所述第一蒸馏的条件包括：塔底温度为205-220℃；压力为2.33-2.43MPa；理论塔板数为37-60；回流比为2.3-3.4；
和/或，所述第二蒸馏的条件包括：塔底温度为80-90℃；压力为1.83-1.92MPa；理论塔板数为35-50；回流比为2.2-3.1。
39.根据权利要求1-2、5-7、9-13、15-21、23-26、28-38中任意一项所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
40.根据权利要求39所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
41.根据权利要求39所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
42.根据权利要求40所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
43.根据权利要求3所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
44.根据权利要求43所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
45.根据权利要求43所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
46.根据权利要求44所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
47.根据权利要求4所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
48.根据权利要求47所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
49.根据权利要求47所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
50.根据权利要求48所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
51.根据权利要求8所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
52.根据权利要求51所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
53.根据权利要求51所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
54.根据权利要求52所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
55.根据权利要求14所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
56.根据权利要求55所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
57.根据权利要求55所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
58.根据权利要求56所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
59.根据权利要求22所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
60.根据权利要求59所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
61.根据权利要求59所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
62.根据权利要求60所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
63.根据权利要求27所述的方法，其中，所述混合苯中含有65-75重量％的苯；24-35重量％的C7及以上组分；硫的含量＜1.3mg/kg。
64.根据权利要求63所述的方法，其中，所述混合苯中含有70-74重量％的苯；25-30重量％的C7及以上组分。
65.根据权利要求63所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为20-25重量％；C7以上组分的含量为4-10重量％。
66.根据权利要求64所述的方法，其中，所述混合苯中C7组分的含量为21-22.5重量％；C7以上组分的含量为5-8.5重量％。
67.由权利要求1-66中任意一项所述的方法生产的汽油调和组分。
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