CN114180946A - 一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法，将如下重量份数的原料放入搅拌机中搅拌均匀，即制得自流浇注料：致密刚玉40‑60份，铝酸钙水泥2‑10份，氧化铝微粉1‑6份，二氧化硅微粉0.5‑2份，水4‑8份，减水剂0.3‑1份。此种制备方法采用致密刚玉作为骨料，其主晶相为a‑Al2O3，主晶相大于96％，气孔率小于4％，能够提高自流浇注料的抗侵蚀性能，并且在高温下具有优良的耐磨性、抗渣性、体积稳定性和抗热震性能；采用氧化铝微粉和二氧化硅微粉作为基质，能够提高浇注料的抗冲刷能力和流动性，且抗热震好；制得的自流浇注料对于高温铁水和熔渣具有较强的抗侵蚀性能和抗冲刷能力，体积稳定性好，使用寿命长。

Description

一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法
技术领域
本发明属于耐火浇注料制备技术领域，特别涉及一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法。
背景技术
耐火材料分为定型耐火材料和不定型耐火材料，不定型耐火材料通常指浇注料，是一种由耐火物质制成的粒状和粉状材料，并加入一定量结合剂和水分共同组成。自流浇注料是一种无需振动即可流动和脱气的可浇注耐火材料，其特点是在不降低或不显著降低浇注料性能的条件下，适当加水，无需振动就可浇注成各种形状的施工体。自流浇注料尤其适合薄壁或形状复杂无法振动成型的部位使用。
高炉出铁沟是流出高温铁水和熔渣的通道，是高炉生产中耐火材料消耗较多的区域之一。在生产过程中使用的耐火浇注料需具有优良的抗高温性和耐磨性，还要能够经受高炉炉渣的化学侵蚀，具有较强的抗氧化性能。
发明内容
本发明的目的，在于提供一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法，制得的自流浇注料对于高温铁水和熔渣具有较强的抗侵蚀性能和抗冲刷能力，体积稳定性好，使用寿命长。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法，将如下重量份数的原料放入搅拌机中搅拌均匀，即制得自流浇注料：致密刚玉40-60份，铝酸钙水泥2-10份，氧化铝微粉1-6份，二氧化硅微粉0.5-2份，水4-8份，减水剂0.3-1份。
各原料的粒度为：致密刚玉100μm-10mm；铝酸钙水泥不大于90μm，氧化铝微粉不大于20μm，二氧化硅微粉不大于90μm。
上述减水剂采用聚羧酸。
制备时，直接将所有原料一起搅拌，或先将除水和减水剂以外的其余原料搅拌均匀得到混合物A，减水剂放入水中混合形成溶液，再放入前述混合物A中继续搅拌均匀。
还包括如下重量份数的原料：陶粒10-20份；陶粒的粒度为：包含重量份数30份100μm-1mm、40份1mm-4mm、30份4mm-10mm。
采用上述方案后，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明采用致密刚玉作为骨料，其主晶相为a-Al2O3，主晶相大于96％，气孔率小于4％，能够提高自流浇注料的抗侵蚀性能，并且在高温下具有优良的耐磨性、抗渣性、体积稳定性和抗热震性能；
(2)本发明采用氧化铝微粉和二氧化硅微粉作为基质，能够提高浇注料的抗冲刷能力和流动性，且抗热震好；
(3)本发明还可增加陶粒制备自流浇注料，利用陶粒化学和热稳定性好的特点，使自流浇注料具有较好的高温结构强度，提高自流浇注料的体积稳定性，提高浇注料抗高炉渣的侵蚀性能。
具体实施方式
以下将结合具体实施例，对本发明的技术方案及有益效果进行详细说明。
本发明提供一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法，将如下重量份数的原料放入搅拌机中搅拌均匀，即制得自流浇注料：致密刚玉40-60份，铝酸钙水泥2-10份，氧化铝微粉1-6份，二氧化硅微粉0.5-2份，水4-8份，减水剂0.3-1份。
其中，致密刚玉经破碎、筛分，选取粒度在100μm-10mm之间的颗粒作为制备材料；铝酸钙水泥的粒度为不大于90μm，氧化铝微粉的粒度为不大于20μm，二氧化硅微粉的粒度为不大于90μm；减水剂采用聚羧酸。
其中，制备时，可以直接将所有原料一起搅拌，也可先将除水和减水剂以外的其余原料搅拌均匀得到混合物A，减水剂放入水中混合形成溶液，再放入前述混合物A中继续搅拌均匀。
其中，还可增加如下重量份数的原料：陶粒10-20份。
其中，陶粒的粒度为：包含重量份数30份100μm-1mm、40份1mm-4mm、30份4mm-10mm。
实施例1
原料按重量份数包含：致密刚玉40份，铝酸钙水泥8份，氧化铝微粉3份，二氧化硅微粉1份，水8份，减水剂0.5份；将所有原料放入搅拌反应釜中搅拌2小时，得到高炉出铁沟用自流浇注料。
实施例2
原料按重量份数包含：致密刚玉50份，铝酸钙水泥5份，氧化铝微粉4份，二氧化硅微粉2份，水8份，减水剂0.7份；将所有原料放入搅拌反应釜中搅拌3小时，得到高炉出铁沟用自流浇注料。
实施例3
原料按重量份数包含：致密刚玉60份，铝酸钙水泥10份，氧化铝微粉5份，二氧化硅微粉1份，水5份，减水剂1份；将所有原料放入搅拌反应釜中搅拌3小时，得到高炉出铁沟用自流浇注料。
实施例3
原料按重量份数包含：致密刚玉50份，铝酸钙水泥8份，氧化铝微粉6份，二氧化硅微粉1.5份，水4份，减水剂0.5份；将所有原料放入搅拌反应釜中搅拌3小时，得到高炉出铁沟用自流浇注料。
实施例4
原料按重量份数包含：致密刚玉40份，铝酸钙水泥6份，氧化铝微粉3份，二氧化硅微粉2份，水4份，减水剂1份；将所有原料放入搅拌反应釜中搅拌2小时，得到高炉出铁沟用自流浇注料。
实施例5
原料按重量份数包含：致密刚玉55份，铝酸钙水泥5份，氧化铝微粉5份，二氧化硅微粉1.5份，水5份，减水剂0.5份，陶粒20份；将所有原料放入搅拌反应釜中搅拌3小时，得到高炉出铁沟用自流浇注料。
以上实施例与对比例的参数对比如下：
表1
Figure BDA0003440809880000041
由表1可以看出，当加入的水较少时，浇注料的抗折强度和耐压强度性能优异更加明显；原料中增加陶粒后，对浇注料的体积密度影响较大。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高炉出铁沟用自流浇注料的制备方法，其特征在于：将如下重量份数的原料放入搅拌机中搅拌均匀，即制得自流浇注料：致密刚玉40-60份，铝酸钙水泥2-10份，氧化铝微粉1-6份，二氧化硅微粉0.5-2份，水4-8份，减水剂0.3-1份。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：各原料的粒度为：致密刚玉100μm-10mm；铝酸钙水泥不大于90μm，氧化铝微粉不大于20μm，二氧化硅微粉不大于90μm。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述减水剂采用聚羧酸。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：制备时，直接将所有原料一起搅拌，或先将除水和减水剂以外的其余原料搅拌均匀得到混合物A，减水剂放入水中混合形成溶液，再放入前述混合物A中继续搅拌均匀。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：还包括如下重量份数的原料：陶粒10-20份。
6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：所述陶粒的粒度为：包含重量份数30份100μm-1mm、40份1mm-4mm、30份4mm-10mm。
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