CN114164763A - 一种桥梁墩柱系统的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种桥梁墩柱系统施工方法，该施工方法包括搭设预制平台，进行钢筋下料，分节预制墩身钢筋架；将预制的墩身钢筋架分节运输至施工现场，从下到上逐节安装墩身钢筋架，从下到上逐层安装墩身模板，浇筑混凝土，采用分段浇筑分段包裹的方式养护混凝土。该施工方法施工简单，采用该施工方法可减小墩身钢筋架的局部变形，使两节墩身钢筋架对接时连接牢固。该施工方法的混凝土养护方式简单，养护效果好，可增加施工效率，增加桥梁施工安全性。

Description

一种桥梁墩柱系统的施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁施工技术领域，尤其涉及一种桥梁墩柱系统的施工方法。

背景技术

桥梁作为一种跨越山川、峡谷、河流的建筑结构，在我国的交通体系中起着重要作用。桥梁墩柱作为桥梁的支撑结构，承受着桥跨部分向下的力并将力传到地基部分，对于桥梁结构的稳定起着很大作用。目前的桥梁墩柱结构通常采用单柱或双柱结构，采用这种结构重量轻、施工便利、工程造价低，能减轻墩身重力节约材料，可以配合多种基础。然而，对于高填方路基地段来讲，由于其土质松软，单柱或双柱结构形式的桥墩并不适用，存在塌陷、倾覆的风险。而且地表水容易渗透到路基基础，导致路基失陷，单根墩柱底部基础存在受力集中，容易失稳的问题。桥梁墩柱在制作、吊装及浇筑的过程中，墩柱钢筋笼易产生变形，两节钢筋笼匹配安装时存在着连接牢固的问题，墩柱浇筑完成后的墩柱养护装置比较复杂。

发明内容

本发明的目的之一至少在于，针对如何克服上述现有技术存在的问题，提供一种桥梁墩柱系统的施工方法，提高地基的承载能力，降低地基塌陷、倾覆的风险，降低钢筋笼制作过程中的钢筋局部变形，解决两节钢筋笼匹配安装时存在的连接牢固问题，简化养护装置。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案包括以下方面。

一种桥梁墩柱系统的施工方法，包括以下步骤：

步骤一：搭设预制平台，进行钢筋下料，分节预制墩身钢筋架；

步骤二：将预制的墩身钢筋架分节运输至施工现场；

步骤三：安装墩身钢筋架；

步骤四：从下到上逐层安装墩身模板；

步骤五：浇筑混凝土；

步骤六：采用分段浇筑分段包裹的方式养护混凝土，每段墩柱的养护时间>＝7天；

步骤七：重复进行步骤一到步骤六的施工直至施工完成。

优选的，步骤一中，在进行钢筋下料时，通过钢筋直螺纹滚丝机在主筋的一端滚扎第一螺纹，另一端滚扎第二螺纹(第一螺纹的长度大于第二螺纹的长度)；采用钢筋直螺纹滚丝机滚扎工艺简单，适合钢筋尺寸公差小的工况，钢筋直螺纹滚丝机滚扎的直螺纹接头强度高，连接质量可靠。

优选的，当墩身钢筋架的长度超过4m时，在墩身钢筋架内侧每隔2m焊接一道加强箍，提高钢筋的受力能力；为防止墩身钢筋架在运输、吊装过程中变形，在墩身钢筋架的加强箍内焊接十字撑或三角撑，十字撑或三角撑的钢筋直径为25mm。

优选的，为使墩身钢筋架的保护层厚度满足要求，在墩身钢筋架的外侧箍筋处用双扎丝绑扎梅花式混凝土保护层垫块，每平方米绑扎数量不小于3个；梅花式混凝土保护层垫块的侧面和平面有不同程度的凹槽，可以增加墩身钢筋架的保护层厚度；绑扎的梅花式混凝土保护层垫块水平及竖向间距为60cm。

优选的，步骤三中，在安装墩身钢筋架时，从下到上逐节安装。在进行第一节墩身钢筋架与已安装的首节墩身钢筋架匹配安装时，采用汽车吊钩对预制的墩身钢筋架进行水平起吊并翻身；墩身钢筋架对接完成后，在墩高8-12m处设置一道防风揽，墩高超过12m的，高度每增加10m设置一道防风揽，可防止墩身钢筋架倾覆，增加墩身钢筋架的稳定性。

优选的，步骤四中，在墩身钢筋架的外侧安装墩身模板，底节墩身模板安装前，在承台顶面放样墩柱外边线，控制底节墩身模板的安装精度；底节墩身模板采用10mm厚的海绵胶带密封，防止漏浆；墩身模板分节分层安装，每2m为一节。为使墩柱保护层在墩身模板安装时不被损坏，墩身模板单块安装，每8m一个循环；安装到8m后，进行混凝土的浇筑和养护，混凝土养护完成后对混凝土表面进行凿毛，再循环分节安装墩身模板至墩柱要求的高度。为避免混凝土浇筑过程中漏浆，在墩身模板安装前，检测拼缝大小，在拼缝位置处粘贴3mm厚的双面胶，使模板对接完成后不发生漏浆；多节墩身模板安装时，施打定位销，安装连接螺栓；连接螺栓安装时，多次对连接螺栓进行紧固，防止漏浆。

优选的，墩身模板安装完成后，在墩身模板的上口均匀设置四道缆风绳；缆风绳的一端连接在墩身模板的上口，另一端连接在地锚上。通过缆风绳上的紧绳器将缆风绳拉牢，使墩身模板垂直度满足要求，增加了墩柱稳定性；地锚采用C30砼预制块，长2m、宽1m、高0.2m，采用C30的砼预制块的硬化快，强度高，锚固作用好。

优选的，步骤五中，用强度为C30或C40的混凝土进行浇筑。浇筑混凝土时，采用分层浇筑的方式，每层浇筑的厚度为30-40cm，防止混凝土因水化热过大而产生裂缝；墩高8m内的墩柱一次浇筑完成，超过8m的墩柱分次浇筑，每次浇筑高度不高于8m；混凝土浇筑时，混凝土自由落体高度不大于2m，防止混凝土产生离析，影响墩柱质量；为使混凝土结合密实，消除混凝土的蜂窝麻面，提高墩柱强度，在混凝土浇筑时用振捣棒振捣至该处的混凝土不再下降，气泡不再冒出；上层混凝土振捣时将振捣棒插入下层混凝土内5～10cm，振捣间距为50～60cm。振捣时，振捣棒与墩身模板保持50～100mm的距离，防止振捣棒碰撞模板，避免墩身模板变形。

优选的，步骤六中，为使混凝土的硬度满足要求，方便进行下一段墩柱的施工，在混凝土浇筑完成后或砼初凝后覆盖塑料薄膜养护混凝土，覆盖的塑料薄膜不接触砼面；混凝土终凝后在墩柱顶面放置滴水桶，覆盖土工布进行蓄水养护；拆模后对墩柱全断面包裹塑料薄膜进行洒水养护。为减少混凝土表面收缩裂纹，确保墩柱的外观质量，浇筑完成后对混凝土进行两次收面。在混凝土浇筑完成后立即进行第一次收面，确保墩柱混凝土表面的平整度，确保墩柱施工缝平整；混凝土快要初凝时人工用铁抹子沿模板四周将接缝位置的混凝土压实，进行第二次收面，保证混凝土在拆模后和在后期养护过程中，接缝位置的混凝土不开裂。

优选的，将承台和系梁浇筑成混凝土整体式结构，增强了承台承受和分布荷载的能力，可有效避免地基局部塌陷，增强桥梁的稳定性及安全性。在地面上浇筑混凝土层可防止地表水渗入地面下，从而提高地基的整体稳定性。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明至少具有以下有益效果：

1、通过在墩身钢筋架内部设置十字形或三角形支撑架，并将该支撑架设置在环形支撑圈内部，形成对墩身钢筋架整体环形支撑，避免了因对墩身钢筋架局部支撑导致变形的问题；

2、采用滚扎直螺纹套筒工艺，通过在墩身钢筋架主筋处滚扎直螺纹，用直螺纹套筒连接，可以使两节钢筋笼匹配安装时接头连接牢固；

3、通过在墩身模板处设置防风缆，增加了桥梁墩柱的稳定性；

4、采用双层养护方式，在桥梁墩柱外表面围设浸水材料，并用薄膜进行包裹，可以对桥梁墩柱进行有效养护，结构简单，操作容易，养护效果好；

5、将承台和系梁浇筑成混凝土整体式结构，可增强承台承受和分布荷载的能力，有效避免地基局部塌陷，增强桥梁的稳定性及安全性。

附图说明

图1是本发明示例性实施例的桥梁墩柱系统立面图。

图2是本发明示例性实施例所示的墩柱钢筋笼布置示意图。

图3是图2所示的钢筋笼接头示意图。

图4是本发明示例性实施例的墩柱模板缆风绳布置示意图。

图5是本发明示例性实施例的桥梁墩柱系统的墩柱施工步骤图。

图中标识：1-桩基，2-承台，3-墩柱，300-墩身钢筋架，301-主筋，302-外侧箍筋，304-十字撑，305-第一螺纹，306-第二螺纹，307-直螺纹套筒，4-盖梁，5-箱梁垫石，6-箱梁，7-地面，8-装配式爬梯，9-墩身模板，100-缆风绳，101-紧绳器，102-地锚。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本发明的桥梁墩柱系统施工方法进行进一步详细说明，以使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，该桥梁墩柱系统从下到上依次包括桩基1、承台2、墩柱3、盖梁4、箱梁垫石5及箱梁6。该桥梁墩柱系统包含三根或更多根墩柱3，桩基1的顶部伸入到承台2的内部，承台2的底部设置有混凝土垫层，承台2的顶部和墩柱3的底部连接，墩柱3的顶部设置有盖梁4，盖梁4上放置有箱梁垫石5，箱梁垫石5上放置有箱梁6。该桥梁墩柱系统的每个承台2之间通过系梁连接，使承台2和系梁一起构成混凝土整体式结构，增大了承台的受力面积，增强了承台2承受和分布荷载的能力，进而提高了桥梁的稳定性及安全性。地面7上浇筑有混凝土层，可避免地表积水渗透入地基中，提高了地基的承载能力。

图5是本发明示例性实施例的桥梁墩柱系统的墩柱施工步骤图，包括以下步骤：

步骤一：搭设预制平台，进行钢筋下料，分节预制墩身钢筋架300；

步骤二：将预制的墩身钢筋架300分节运输至施工现场；

步骤三：安装墩身钢筋架300；

步骤四：从下到上逐层安装墩身模板9；

步骤五：浇筑混凝土；

步骤六：采用分段浇筑分段包裹的方式养护混凝土，每段墩柱的养护时间>＝7天；

步骤七：重复进行步骤一到步骤六的施工直至施工完成。

步骤一中，在进行钢筋下料时，通过钢筋直螺纹滚丝机在主筋301的一端滚扎第一螺纹305，另一端滚扎第二螺纹306(第一螺纹的长度大于第二螺纹的长度)；采用钢筋直螺纹滚丝机滚扎工艺简单，适合钢筋尺寸公差小的工况，钢筋直螺纹滚丝机滚扎的直螺纹接头强度高，连接质量可靠；主筋301两端车丝前，端口用砂轮片打磨，确保切口端面平整；直螺纹滚扎完成并检验合格后，在主筋301两端戴上保护帽或直螺纹套筒307，避免丝头受到损伤；外侧箍筋302采用数控弯箍机下料，采用数控弯箍机下料可保证外侧箍筋302的制作精度，使墩柱混凝土保护层满足要求。主筋301和外侧箍筋302下料完成后，安装固定绑扎胎架，将主筋301和外侧箍筋302人工垂直绑扎或点焊成墩身钢筋架300，使墩身钢筋架300连接牢固，强度高。

墩身钢筋架300在进行分节时，根据汽车吊的最大起重重量，每节墩身钢筋架300的标准长度为12m；根据墩柱3的实际高度，可预制长度小于12m的墩身钢筋架300作为调节段。墩身钢筋架300在预接时，主筋301两端车丝的螺纹和直螺纹套筒307的规格一致，钢筋和套筒的丝扣干净、无缺损；墩身钢筋架300在预接时，先用扭力扳手或管钳将锁定螺母和直螺纹连接套筒307顺时针旋入第一节墩身钢筋架300主筋301车丝有第一螺纹305的一端，再逆时针拧入第二节墩身钢筋架300主筋301车丝有第二螺纹306的一端，使两端在直螺纹套筒307的中间位置处相互顶紧，最后用锁定螺母锁定直螺纹连接套筒307，接头拧紧力矩不小于260N·m；墩身钢筋架300预接完成后，在相邻两节墩身钢筋架300的接头处打上相同颜色，相同长度的标记，同一节墩身钢筋架300相邻的5根主筋301使用不同颜色的油漆标记，以便在实际对接时能够快速识别，实现两节墩身钢筋架300的精确对接；第二节和第三节墩身钢筋架300、第三节和第四节墩身钢筋架300的对接方式与第一节、第二节墩身钢筋架300的对接方式相同。按照技术规范要求，主筋301的接头错开的距离不小于35d(d为主筋301的直径)，配置在搭接长度区段内的受力钢筋，每个断面的接头数量不大于50％。每节墩身钢筋架300加工完成后根据墩柱3尺寸要求分节、分类在主筋301上编号，存放在专用的砼条形基础上。

当墩身钢筋架300的长度超过4m时，在墩身钢筋架300内侧每隔2m焊接一道加强箍，提高钢筋的受力能力；为防止墩身钢筋架300在运输、吊装过程中变形，在墩身钢筋架300的加强箍内焊接十字撑304或三角撑，十字撑304或三角撑的钢筋直径为25mm。

为使墩身钢筋架300的保护层厚度满足要求，在墩身钢筋架300的外侧箍筋302处用双扎丝绑扎梅花式混凝土保护层垫块，每平方米绑扎数量不小于3个；梅花式混凝土保护层垫块的侧面和平面有不同程度的凹槽，可以增加墩身钢筋架300的保护层厚度；绑扎的梅花式混凝土保护层垫块水平及竖向间距为60cm。

步骤三中，在墩身钢筋架300安装之前，对承台2的顶部进行凿毛，可提高混凝土的粘结力，使承台2和墩柱3结合处的混凝土密实，结合牢固；在墩身钢筋架300安装之前搭设装配式爬梯8可方便施工人员的施工。预制的墩身钢筋架300运到施工现场后，预埋首节墩身钢筋架300；将首节墩身钢筋架300吊入承台2中，与预埋入承台2中的墩柱钢筋骨架进行对接，将首节墩身钢筋架300吊入承台2时，为保证每节墩身钢筋架300顺利对接和后续墩身模板9的顺利安装，用吊锤线确定墩身钢筋架300的平面位置，平面位置确定后，将墩身钢筋架300固定在承台钢筋上，调整垂直度。

在进行第一节墩身钢筋架300与已安装的首节墩身钢筋架300匹配安装时，采用汽车吊钩对预制的墩身钢筋架300进行水平起吊并翻身，翻身后将墩身钢筋架300缓慢吊起至垂直状态并缓慢平移至安装位置；当起吊的墩身钢筋架300距对接位置1m时，汽车吊缓慢下钩，人工配合使第一节墩身钢筋架300的主筋301的对接位置与首节墩身钢筋架300的主筋301标记的位置一致；对接位置一致时，及时连接并上紧对接位置的直螺纹连接套筒307，依次绑扎梅花式混凝土保护层垫块，绑扎外侧箍筋302；第一节墩身钢筋架300与首节墩身钢筋架300对接完成后，依次对接第二节、第三节及后续节段的墩身钢筋架300，直至对接到墩柱3的要求高度。墩身钢筋架300对接完成后，在墩高8-12m处设置一道防风揽，墩高超过12m的，高度每增加10m设置一道防风揽，可防止墩身钢筋架300倾覆，增加墩身钢筋架300的稳定性。

步骤四中，为适应直径为1.8m的墩柱3，安装的墩身模板9采用钢面板加型钢背肋组合成的大块钢模板，结构简单；墩身模板9的次肋采用槽钢，主肋采用背靠背双拼槽钢，墩身模板的板面厚6mm、长2m、内径1.8m，分块制作，制作完成后运输至施工现场进行安装；用数控机床切割模板板面可减少模板板面的加工偏差，减小模板成型的变形量。墩身模板9分块制作完成后，在加工处预拼装，提高模板的安装精度和拼缝质量；墩身模板9运输时，将板面朝上；堆放时，用木方做支垫，将堆放场地整平，使墩身模板9的板面与板面相对，避免模板板面变形和污染。

墩身模板9安装前，对墩身模板9的表面进行处理，在墩身模板9表面涂水泥浆，等水泥浆干硬后用木方敲除，除去表面油污；油污除去后，用钢丝刷轮机除去墩身模板9的表面氧化物和锈斑，用干净棉纱擦亮，涂上脱模剂，确保浇筑而成的墩柱3外观光滑、整洁；在清洗完成的墩身模板9板面覆盖薄膜，使板面不被污染。

墩身模板9安装在墩身钢筋架300的外侧，底节墩身模板9安装前，在承台2顶面放样墩柱外边线，控制底节墩身模板9的安装精度；用砂浆对承台2的顶面进行找平，确保墩身模板9的平面位置；在墩柱外边线设置一圈高5cm的砂浆，方便底节墩身模板9拆除；底节墩身模板9采用10mm厚的海绵胶带密封，防止漏浆；底节墩身模板9安装时，底节墩身模板9的轴线偏位小于5mm，顶面四角高差小于3mm，确保底节墩身模板9安装的垂直度；底节墩身模板9安装完成后，为防止底节墩身模板9移动、歪斜，在底节墩身模板9的四周打上斜撑和底撑。

墩身模板9分节分层安装，每2m为一节，施工人员通过装配式爬梯从下到上逐层安装墩身模板9；墩身模板9安装时，用吊垂线和水平尺控制墩身模板9的垂直度，使模板安装时没有拼缝和错台。为使墩柱保护层在墩身模板9安装时不被损坏，墩身模板9单块安装，每8m一个循环；墩身模板9安装时用汽车吊将第一节墩身模板9吊至底节墩身模板9安装处，使两节墩身模板9的螺栓孔对齐，打入定位销，用螺栓连接两节墩身模板9；第一节墩身模板9安装完成后，用汽车吊将第二节墩身模板9吊至第一节墩身模板9的上口，第三节墩身模板9吊至第二节墩身模板9的上口，依次用螺栓连接第二节、第三节；安装到8m后，进行混凝土的浇筑和养护，混凝土养护完成后对混凝土表面进行凿毛，再循环分节安装墩身模板9至墩柱要求的高度。

为避免混凝土浇筑过程中漏浆，在墩身模板9安装前，对墩身模板9进行试验施工，在底节墩身模板9的底口与承台2接触位置处铺设水泥砂浆带，并在模板底口贴2层止水双面胶带，进行底节墩身模板9的安装，底节墩身模板9安装完成后，为达到双保险作用，在底节墩身模板9与砂浆带基础位置处，用砂浆对模板底口进行封堵；墩身模板9拼装前，检测拼缝大小，在拼缝位置处粘贴3mm厚的双面胶，使模板对接完成后不发生漏浆；多节墩身模板9安装时，施打定位销，安装连接螺栓；连接螺栓安装时，多次对连接螺栓进行紧固，防止漏浆。

墩身模板9安装完成后，检查墩身钢筋架300的保护层，调整保护层垫块；检查模板错台和拼缝，设置测量点，调整墩身模板9的垂直度，使墩身模板9的轴线偏位小于3mm、顶面四角高差小于3mm；墩身模板9的垂直度调整完成后，拧紧竖缝处的螺栓使墩身模板9紧固。

如图4所示，墩身模板9安装完成后，在墩身模板9的上口均匀设置四道缆风绳100；缆风绳100的一端连接在墩身模板9的上口，另一端连接在地锚102上。缆风绳100上的紧绳器101将缆风绳100拉牢，使得墩身模板9垂直度满足要求，增加了墩柱稳定性；地锚102采用C30砼预制块，长2m、宽1m、高0.2m，采用C30的砼预制块的硬化快，强度高，锚固作用好。

步骤五中，用强度为C30或C40的混凝土进行浇筑。为使混凝土用料充足，混凝土按浇筑总量的120％进行备料；浇筑混凝土前，准备浇筑混凝土所需的混凝土商混车、汽车泵、振捣棒、电箱和串筒。

浇筑混凝土时，采用分层浇筑的方式，每层浇筑的厚度为30-40cm，防止混凝土因水化热过大而产生裂缝；墩高8m内的墩柱3一次浇筑完成，超过8m的墩柱3分次浇筑，每次浇筑高度不高于8m；墩高不高于15m的墩柱3采用25吨吊车吊装砼进行浇筑，每次吊装的砼不大于1m³，墩高大于15m的墩柱3用汽车泵进行浇筑。

混凝土浇筑时，墩柱3顺桥向设置两个串筒进行布料，横桥向设置一个串筒进行布料，使混凝土自由落体高度不大于2m，防止混凝土产生离析，影响墩柱质量；为使混凝土结合密实，消除混凝土的蜂窝麻面，提高墩柱强度，在混凝土浇筑时用振捣棒充分振捣至该处的混凝土不再下降，气泡不再冒出；振捣时快插慢拔，将振捣棒插入混凝土内，上层混凝土振捣时将振捣棒插入下层混凝土内5～10cm，振捣间距为50～60cm。振捣时，振捣棒与墩身模板9保持50～100mm的距离，防止振捣棒碰撞模板，避免墩身模板9变形。

步骤六中，为使混凝土的硬度满足要求，方便进行下一段墩柱的施工，在混凝土浇筑完成后或砼初凝后覆盖塑料薄膜养护混凝土，覆盖的塑料薄膜不接触砼面；混凝土终凝后在墩柱顶面放置滴水桶，覆盖土工布进行蓄水养护；蓄水养护前，清理凿毛位置的砼碎渣及粉末，防止养护水沿模板位置流至墩柱表面，造成墩柱表面污染；拆模后对墩柱全断面包裹塑料薄膜进行洒水养护。

为减少混凝土表面收缩裂纹，确保墩柱3的外观质量，浇筑完成后对混凝土进行两次收面。在混凝土浇筑完成后立即进行第一次收面，确保墩柱混凝土表面的平整度，确保墩柱施工缝平整；混凝土快要初凝时人工用铁抹子沿模板四周将接缝位置的混凝土压实，进行第二次收面，保证混凝土在拆模后和在后期养护过程中，接缝位置的混凝土不开裂。

以上所述，仅为本发明具体实施方式的详细说明，而非对本发明的限制。相关技术领域的技术人员在不脱离本发明的原则和范围的情况下，做出的各种替换、变型以及改进均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种桥梁墩柱系统的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：搭设预制平台，进行钢筋下料，分节预制墩身钢筋架(300)；

步骤二：将预制的墩身钢筋架(300)分节运输至施工现场；

步骤三：安装墩身钢筋架(300)；

步骤四：从下到上逐层安装墩身模板(9)；

步骤五：浇筑混凝土；

步骤六：采用分段浇筑分段包裹的方式养护混凝土，每段墩柱的养护时间>＝7天；

步骤七：重复进行步骤一到步骤六的施工直至施工完成。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤一包括：在预制的墩身钢筋架(300)内侧每隔2m焊接一道加强箍，在加强箍内焊接十字撑(304)或三角撑。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤一包括：在主筋(301)一端滚扎第一螺纹(305)，另一端滚扎第二螺纹(306)，且第一螺纹(305)的长度大于第二螺纹(306)的长度，在外侧箍筋(302)处绑扎混凝土保护层垫块；用直螺纹套筒(307)进行两节墩身钢筋架(300)的对接。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤三包括：从下到上逐节安装墩身钢筋架(300)，用汽车吊钩进行墩身钢筋架(300)的起吊，在墩高8～12m处安装一道防风缆，墩高大于12m时，墩高每增加10m安装一道防风缆。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤四包括：在墩身钢筋架(300)外侧安装墩身模板(9)；进行多节墩身模板(9)的拼装，在墩身模板(9)的拼缝处用螺栓连接。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤四包括：在底节墩身模板(9)处用10mm厚的海绵胶带进行密封，在墩身模板(9)拼缝位置处粘贴3mm厚的双面胶进行密封；在墩身模板(9)的上口均匀设置4道缆风绳(100)；墩身模板(9)每次拼装的高度为8m，在浇筑的混凝土养护完成后再进行下一次拼装。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤五包括：采用分层浇筑的方式浇筑混凝土，每层浇筑厚度为30～40cm；墩高8m内的墩柱(3)一次浇筑完成，超过8m的墩柱(3)分次浇筑，每次浇筑高度<＝8m，混凝土浇筑过程中自由落体高度<＝2m；对浇筑的混凝土进行振捣，振捣间距为50～60cm。

8.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤六中，混凝土初凝后覆盖塑料薄膜进行养护，终凝后进行蓄水养护，墩身模板(9)拆除后对墩柱全断面包裹塑料薄膜进行洒水养护；混凝土浇筑完成后对混凝土进行两次收面。

9.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述步骤五包括：将承台(2)和系梁浇筑成混凝土整体式结构。

10.根据权利要求1～9任一所述的施工方法，其特征在于，进一步包括在地面(7)上浇筑混凝土层的步骤。

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