CN114160930B - 一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺 - Google Patents

一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，该工艺包括：一、在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口及环形凹槽，得到待焊接件；二、对待焊接件、焊接衬环以及焊丝清洗、酸浸、漂洗并吹干进行预处理；三、将预处理后的待焊接件和焊接衬环真空热处理；四、将经真空热处理后的待焊接件中焊接区域组装后预热，并通入氩气保护进行两层氩弧焊焊接，保温缓冷至室温后真空退火得到焊接件。本发明通过焊前对待焊接件和焊丝进行清洗和酸洗、焊前热处理，结合氩弧焊焊接过程中采用氩气保护、对待焊接件预热，采用两层氩弧焊焊接，且焊后采用进行保温缓冷，再经真空退火去除焊接应力，有效避免了钼镧合金管焊接时容易出现裂纹和气孔等缺陷的问题。

Description

一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺
技术领域
本发明属于焊接技术领域，具体涉及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺。
背景技术
温和高温强度均很高。钼及及其合金在冶金、农业、电气、化工、环保和宇航等重要部门有着广泛的应用和良好的前景，是国民经济发展中不可缺少的重要原料和战略物资，钼合金因其具有的特殊性能有着十分广阔的应用前景。钼、镧是金属中导电导热性较好的材料，由二者组成的合金具有良好的导电导热性能。在纯钼中添加适量La2O3颗粒，通过粉末烧结工艺制造而成的钼镧合金可综合钼、镧的优异性能，但在焊接过程中，过高的焊接温度往往会造成钼与钼合金的晶粒粗大，这不仅使得组织脆化，还降低了焊接接头的韧性及强度，使得焊接容易出现气孔及裂纹。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺。该工艺通过焊前对待焊接件和焊丝进行清洗和酸洗、焊前热处理，结合氩弧焊焊接过程中采用氩气保护、对待焊接件预热，采用两层氩弧焊焊接，且焊后采用进行保温缓冷，再经真空退火去除焊接应力，有效避免了钼镧合金管焊接时容易出现裂纹和气孔等缺陷的问题，适用于壁厚2mm～3mm，直径20mm～40mm的钼镧合金管焊接。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在钼镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；
步骤二、预处理：采用无水乙醇或丙酮对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环以及焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡3min～5min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件和焊接衬环在800℃～900℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至200℃～300℃，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用步骤二中经预处理后的焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在900℃～1000℃下进行真空退火，得到焊接件。
本发明首先通过焊前对待焊接件、焊接衬环和焊丝进行清洗和酸洗，以去除表面的附着颗粒物、油污和氧化物杂质，有效提高了待焊接件、焊接衬环和焊丝避免的清洁度，减少了污染，为钼镧合金管的焊接提供良好基础；然后对预处理后的待焊接件和焊接衬环进行800℃～900℃的焊前热处理，使得待焊接件和焊接衬环中附着的有害气体(氧、氮等)排出，提高其纯度，减少焊接气孔、裂纹等缺陷的产生；结合在氩弧焊焊接过程中采用氩气保护控制氧含量，并先将待焊接件中焊接区域两侧150mm内预热，再采用两层氩弧焊焊接，且焊后采用保温棉进行保温缓冷，随后经真空退火去除焊接应力，有效避免了钼镧合金管焊接时容易出现裂纹和气孔等缺陷的问题，适用于壁厚2mm～3mm，直径20mm～40mm的钼镧合金管焊接。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤一中所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为30°～45°，钝边长度为0.5mm。采用上述开角度大且钝边留量小的焊接坡口，保证了焊缝全焊透，同时，由于背面设置焊接衬环有效防止了背透保证管道内没有多余物的产生，进一步保障管道内介质的清洁度。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤一中所述环形凹槽的深度为0.2mm～0.3mm，长度为5mm。本发明通过设置环形凹槽用于放置焊接衬环，避免了焊接时因焊接坡口的钝边太薄、焊缝背透过多在钼镧合金管道内部产生多余物。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤一中所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为1mm～2mm，长度为10mm。该焊接衬环的材质与管道母材相同，且其壁厚保证了焊接电流不会穿透焊接衬环，且不会影响钼镧合金管道的内壁尺寸，保证了管道的流通直径。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤二中所述酸洗溶液由质量浓度95％～97％的硫酸溶液、质量浓度36％～38％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述组装的过程为：将焊接衬环装入一侧的待焊接件的环形凹槽中，然后将另一侧的待焊接件的环形凹槽配合放入焊接衬环中，且两个待焊接件之间不留间隙。本发明将待焊接件通过环形凹槽与焊接衬环的配合进行组装，且两个待焊接件之间不留间隙，防止了因焊接受热导致该间隙形成焊缝并向中间收缩挤压焊接衬环，改善了焊接质量。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为160A～180A，焊接电压为10V～15V，焊接速度为220mm/min～250mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为240A～260A，焊接电压为10V～15V，焊接速度为220mm/min～250mm/min。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为200℃～300℃。通过控制焊接层层间温度，防止了气孔、裂纹等的产生，减少了焊接层之间的差异，进而减少焊接应力，提高了焊接质量。
上述的及一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述氩弧焊焊接过程中采用TZM钛锆钼合金焊丝。本发明采用TZM钛锆钼合金焊丝，避免了裂纹的产生，提高了焊缝的质量，改善了焊接件的力学性能。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明通过焊前对待焊接件和焊丝进行清洗和酸洗、焊前热处理，结合氩弧焊焊接过程中采用氩气保护、对待焊接件预热，采用两层氩弧焊焊接，且焊后采用进行保温缓冷，再经真空退火去除焊接应力，有效避免了钼镧合金管焊接时容易出现裂纹和气孔等缺陷的问题，适用于壁厚2mm～3mm，直径20mm～40mm的钼镧合金管焊接。
2、本发明的工艺简单，设计合理，通过对焊接过程各步骤的设计，避免了钼镧合金管焊接过程中裂纹和脆断的发生，改善了焊接质量。
3、本发明得到的焊接件即焊接后的钼镧合金管的焊缝质量和漏率值均能满足使用要求。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺的流程图。
图2为本发明实施例1～实施例3中组装的结构示意图。
附图标记说明:
1—第一焊接件；       2—第一焊接件；       3—焊接衬环；
4—第一焊接坡口；     5—第二焊接坡口；     6—环形凹槽。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在钼镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；所述钼镧合金管道的壁厚为2mm，直径为25mm；所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为45°，钝边长度为0.5mm；所述环形凹槽的深度为0.2mm，长度为5mm；所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为1mm，长度为10mm；
步骤二、预处理：采用无水乙醇对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环和焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡5min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；所述酸洗溶液由质量浓度95％的硫酸溶液、质量浓度37％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件在850℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至260℃，如图2所示，将焊接衬环3装入一侧的第一待焊接件1的环形凹槽6中，将另一侧的待焊接件的环形凹槽6配合放入焊接衬环1中，且第一待焊接件1的第一焊接坡口4与第二待焊接件5的第二焊接坡口5之间对齐，端面不留间隙，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用TZM钛锆钼合金焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在1000℃下进行真空退火，得到焊接件；
所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为170A，焊接电压为12V，焊接速度为220mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为240A，焊接电压为12V，焊接速度为220mm/min；所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为260℃。
按照承压设备无损检测标准第五部分渗透检测的内容，对本实施例得到的焊接件的焊缝进行无损检测，结果显示钼镧合金管焊接后的焊缝无气孔、裂纹等缺陷，符合标准要求；采用皂泡法对焊接件在气密试验压力0.55MPa下保压30min进行气密试验，结果显示钼镧合金管焊接后的焊接件的焊缝处气密性好；采用氦质谱检测的方法，在待焊接的钼镧合金管道内部通入氦气增压至0.5MPa，并采用吸枪法在钼镧合金管道外部检测焊缝漏率，测定的漏率值不超过1×10-6Pa·m3/s。
实施例2
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在钼镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；所述钼镧合金管道的壁厚为3mm，直径为25mm；所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为45°，钝边长度为0.5mm；所述环形凹槽的深度为0.3mm，长度为5mm；所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为1.5mm，长度为10mm；
步骤二、预处理：采用丙酮对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环和焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡3min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；所述酸洗溶液由质量浓度97％的硫酸溶液、质量浓度38％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件在900℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至280℃，如图2所示，将焊接衬环3装入一侧的第一待焊接件1的环形凹槽6中，将另一侧的待焊接件的环形凹槽6配合放入焊接衬环1中，且第一待焊接件1的第一焊接坡口4与第二待焊接件5的第二焊接坡口5之间对齐，端面不留间隙，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用TZM钛锆钼合金焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在950℃下进行真空退火，得到焊接件；
所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为175A，焊接电压为14V，焊接速度为240mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为260A，焊接电压为14V，焊接速度为240mm/min；所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为280℃。
按照承压设备无损检测标准第五部分渗透检测的内容，对本实施例得到的焊接件的焊缝进行无损检测，结果显示钼镧合金管焊接后的焊缝无气孔、裂纹等缺陷，符合标准要求；采用皂泡法对焊接件在气密试验压力0.55MPa下保压30min进行气密试验，结果显示钼镧合金管焊接后的焊接件的焊缝处气密性好；采用氦质谱检测的方法，在待焊接的钼镧合金管道内部通入氦气增压至0.5MPa，并采用吸枪法在钼镧合金管道外部检测焊缝漏率，测定的漏率值不超过1×10-6Pa·m3/s。
实施例3
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在钼镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；所述钼镧合金管道的壁厚为2mm，直径为38mm；所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为45°，钝边长度为0.5mm；所述环形凹槽的深度为0.2mm，长度为5mm；所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为1mm，长度为10mm；
步骤二、预处理：采用无水乙醇对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环和焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡5min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；所述酸洗溶液由质量浓度95％的硫酸溶液、质量浓度36％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件在820℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至300℃，如图2所示，将焊接衬环3装入一侧的第一待焊接件1的环形凹槽6中，将另一侧的待焊接件的环形凹槽6配合放入焊接衬环1中，且第一待焊接件1的第一焊接坡口4与第二待焊接件5的第二焊接坡口5之间对齐，端面不留间隙，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用TZM钛锆钼合金焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在1000℃下进行真空退火，得到焊接件；
所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为160A，焊接电压为15V，焊接速度为235mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为245A，焊接电压为15V，焊接速度为235mm/min；所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为300℃。
按照承压设备无损检测标准第五部分渗透检测的内容，对本实施例得到的焊接件的焊缝进行无损检测，结果显示钼镧合金管焊接后的焊缝无气孔、裂纹等缺陷，符合标准要求；采用皂泡法对焊接件在气密试验压力0.55MPa下保压30min进行气密试验，结果显示钼镧合金管焊接后的焊接件的焊缝处气密性好；采用氦质谱检测的方法，在待焊接的钼镧合金管道内部通入氦气增压至0.5MPa，并采用吸枪法在钼镧合金管道外部检测焊缝漏率，测定的漏率值不超过1×10-6Pa·m3/s。
实施例4
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；所述钼镧合金管道的壁厚为3mm，直径为25mm；所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为30°，钝边长度为0.5mm；所述环形凹槽的深度为0.3mm，长度为5mm；所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为1mm，长度为10mm；
步骤二、预处理：采用无水乙醇对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环和焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡5min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；所述酸洗溶液由质量浓度95％的硫酸溶液、质量浓度38％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件在800℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至220℃，如图2所示，将焊接衬环3装入一侧的第一待焊接件1的环形凹槽6中，将另一侧的待焊接件的环形凹槽6配合放入焊接衬环1中，且第一待焊接件1的第一焊接坡口4与第二待焊接件5的第二焊接坡口5之间对齐，端面不留间隙，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用TZM钛锆钼合金焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在920℃下进行真空退火，得到焊接件；
所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为180A，焊接电压为11V，焊接速度为250mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为260A，焊接电压为11V，焊接速度为250mm/min；所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为220℃。
按照承压设备无损检测标准第五部分渗透检测的内容，对本实施例得到的焊接件的焊缝进行无损检测，结果显示钼镧合金管焊接后的焊缝无气孔、裂纹等缺陷，符合标准要求；采用皂泡法对焊接件在气密试验压力0.55MPa下保压30min进行气密试验，结果显示钼镧合金管焊接后的焊接件的焊缝处气密性好；采用氦质谱检测的方法，在待焊接的钼镧合金管道内部通入氦气增压至0.5MPa，并采用吸枪法在钼镧合金管道外部检测焊缝漏率，测定的漏率值不超过1×10-6Pa·m3/s。
实施例5
如图1所示，本实施例包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；所述钼镧合金管道的壁厚为3mm，直径为25mm；所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为35°，钝边长度为0.5mm；所述环形凹槽的深度为0.3mm，长度为5mm；所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为2mm，长度为10mm；
步骤二、预处理：采用无水乙醇对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环和焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡5min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；所述酸洗溶液由质量浓度95％的硫酸溶液、质量浓度36％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件在850℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至200℃，如图2所示，将焊接衬环3装入一侧的第一待焊接件1的环形凹槽6中，将另一侧的待焊接件的环形凹槽6配合放入焊接衬环1中，且第一待焊接件1的第一焊接坡口4与第二待焊接件5的第二焊接坡口5之间对齐，端面不留间隙，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用TZM钛锆钼合金焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在900℃下进行真空退火，得到焊接件；
所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为175A，焊接电压为10V，焊接速度为245mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为250A，焊接电压为10V，焊接速度为245mm/min；所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为200℃。
按照承压设备无损检测标准第五部分渗透检测的内容，对本实施例得到的焊接件的焊缝进行无损检测，结果显示钼镧合金管焊接后的焊缝无气孔、裂纹等缺陷，符合标准要求；采用皂泡法对焊接件在气密试验压力0.55MPa下保压30min进行气密试验，结果显示钼镧合金管焊接后的焊接件的焊缝处气密性好；采用氦质谱检测的方法，在待焊接的钼镧合金管道内部通入氦气增压至0.5MPa，并采用吸枪法在钼镧合金管道外部检测焊缝漏率，测定的漏率值不超过1×10-6Pa·m3/s。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
步骤一、制备待焊接件：在钼镧合金管道的待焊接处加工焊接坡口，并在钼镧合金管道的内壁上加工用于放置焊接衬环的环形凹槽，得到待焊接件；
步骤二、预处理：采用无水乙醇或丙酮对步骤一中得到的待焊接件、焊接衬环以及焊丝进行清洗，然后在室温下将清洗后的待焊接件、焊接衬环和焊丝浸入酸洗溶液中浸泡3min～5min，并采用自来水冲洗，重复酸洗溶液浸泡和自来水冲洗工艺，再采用蒸馏水漂洗并热风吹干，得到预处理后的待焊接件、焊接衬环和焊丝；
步骤三、焊前热处理：将步骤二中得到的预处理后的待焊接件和焊接衬环在800℃～900℃下进行真空热处理；
步骤四、氩弧焊焊接：将经真空热处理后的待焊接件进行组装，然后将焊接区域两侧150mm内预热至200℃～300℃，并向待焊接件的内部和外部均通入高纯氩气以控制氧气含量在50ppm内进行保护，采用步骤二中经预处理后的焊丝对待焊接件进行两层氩弧焊焊接，并采用保温棉对两层氩弧焊焊接形成的焊缝进行保温缓冷至室温，再在900℃～1000℃下进行真空退火，得到焊接件。
2.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤一中所述焊接坡口为单边V形坡口，坡口角度为30°～45°，钝边长度为0.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤一中所述环形凹槽的深度为0.2mm～0.3mm，长度为5mm。
4.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤一中所述焊接衬环的材质为钼镧合金，且壁厚为1mm～2mm，长度为10mm。
5.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤二中所述酸洗溶液由质量浓度95％～97％的硫酸溶液、质量浓度36％～38％的盐酸溶液和水按照15：15：70的体积比组成。
6.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述组装的过程为：将焊接衬环装入一侧的待焊接件的环形凹槽中，然后将另一侧的待焊接件的环形凹槽配合放入焊接衬环中，且两个待焊接件之间不留间隙。
7.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述两层氩弧焊焊接包括打底自熔焊接和加丝盖面焊接，所述打底自熔焊接的电流为160A～180A，焊接电压为10V～15V，焊接速度为220mm/min～250mm/min，所述加丝盖面焊接的电流为240A～260A，焊接电压为10V～15V，焊接速度为220mm/min～250mm/min。
8.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述两层氩弧焊焊接过程中通过测定控制焊接层层间温度为200℃～300℃。
9.根据权利要求1所述的一种钼镧合金管道氩弧焊焊接工艺，其特征在于，步骤四中所述氩弧焊焊接过程中采用TZM钛锆钼合金焊丝。
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