CN114160555B - 一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，包括如下步骤：将硫化砷渣加入水中，获得含砷浆料，在搅拌下加入复合氧化剂，第一次反应，然后继续于搅拌下加入矿化剂，第二次反应，将反应后所得解毒渣养护，获得矿化渣。本发明利用复合氧化剂将硫化砷渣中砷进行有效的高价态转化，再与矿化剂反应生成低溶度积的含砷矿物，并通过强力的配位吸附作用，将硫化砷渣中游离的、非专性吸附形态的砷转化为能够长期稳定存在的复合矿物形态，从而实现硫化砷渣的高效解毒。本方法工艺简单、周期短、效果稳定、增容比小、处理成本低，硫化砷渣经矿化解毒处理后，各项指标均能够达到《危险废物填埋污染控制标准》中限值，可进行安全填埋处置。
Description
技术领域
本发明属于含砷废渣稳定化处理领域，具体涉及一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法。
背景技术
硫化砷渣主要为有色冶炼行业冶炼烟气净化后污酸经硫化、压滤产生的渣饼，部分为化工行业磷酸液硫化除杂、压滤产生的渣饼，又名砷滤饼，含水率一般在50～60％之间，含砷量约10～25％，表观呈黄色或黄棕色，具有强酸腐蚀性和还原性，在空气中逐渐被氧化导致砷溶出，砷浸出毒性在5～10000mg/L之间。相比其他含砷废渣，硫化砷渣具有砷含量高、酸腐蚀性强、易氧化、毒性高等特点，在自然界中，极易对周边环境造成严重的砷污染问题。由于砷产品在全球市场处于过饱和状态，因此硫化砷渣的资源化利用面临市场缺失问题，目前，亟需针对硫化砷渣的经济、有效的稳定化处理技术。
《矿渣基胶凝材料固化硫砷渣的研究》报道了采用石灰、硅酸盐矿物、脱硫石膏、粉煤灰、矿渣等制备固化体，处理硫化砷渣，该方法稳定化效果达到《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别标准》(GB 5085.3-2007)限值，未达到《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2001)限值，仍不能入场填埋，且该方法药剂种类复杂，处理周期长；
《硫化砷渣的固化/稳定化处理》提出采用飞灰、氧化铁、聚合硫酸铁、磷酸钠等处理硫化砷渣，该方法稳定化效果达到GB 18598-2001标准限值，但药剂用量大，增容比约13；
《硫化砷渣稳定化/固化处理及其效果评价》报道了采用石灰、水泥，配合氧化剂、聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺制备固化体，处理硫化砷渣，该方法稳定化效果达到GB 18598-2001要求，但药剂种类繁多，且固化体需养护28d，周期较长；
CN109500059A公开了一种硫化砷渣转型及微胶囊固化稳定化方法，但工艺流程复杂，工艺条件严苛，处理周期较长；
CN108580513A公开了一种硫化砷渣热压烧结固化方法，该方法需要温度约150℃和机械压力约10MPa，能够在一定程度上降低砷的溶出，但易产生二次污染，不利于工业化应用；
CN105967232A公开了一种利用嗜热铁氧化微生物对硫化砷渣浸出及同步稳定化的方法，工艺条件要求严苛，且未达到GB 18598-2001中标准限值，不能进行安全填埋处置；
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CN105499250A公开了一种硫化脱砷渣稳定化处理方法，该方法采用电石渣、水泥熟料、铜渣、炉渣，以及氯盐作为外加剂制备固化体，未能稳定满足GB 18598-2001标准限值，且药剂种类复杂，处理周期长；
CN104174634A公开了一种强酸性硫化砷废渣的稳定固化方法，该方法采用重金属污泥、石灰、水泥、黄沙制备固化体，虽然处理后砷浸出毒性达到GB 18598-2001标准限值，但pH超过限值，仍不能进行安全填埋处置，且增容比大。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种工艺简单、成本低廉、周期短、效果稳定、增容比小、易于工业化应用的湿法解毒处理方法。本发明所提供方法处理后的硫化砷渣，各项指标均能够稳定达到《危险废物填埋污染控制标准》限值，可进行安全填埋处置。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，包括如下步骤：将硫化砷渣加入水中，获得含砷浆料，在搅拌下加入复合氧化剂，第一次反应，然后继续于搅拌下加入矿化剂，第二次反应，将反应后所得解毒渣养护，获得矿化渣；所述矿化剂由主配料A：辅配料B：辅配料C组成，按质量比计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝7～8：0.5～1：1.5～2，所述主配料A为镁含量在15wt％～25wt％的镁源，所述辅配料B为钙含量在5wt％～15wt％的硅酸钙源或铝含量在5wt％～25wt％的硅酸铝源，所述辅配料C为由晶型聚铁和针铁矿组成的混合物。
优选的方案，所述含砷浆料中，含水率为40wt％～60wt％。
优选的方案，所述复合氧化剂由酸溶液与氧化剂组成的混合溶液，其中酸溶液选自硫酸溶液、硝酸溶液、磷酸溶液中的一中，氧化剂选自过氧化氢、氯酸盐、次氯酸盐、高锰酸盐中的一种。
进一步的优选，所述复合氧化剂中，氧化剂的质量浓度为10％～20％，酸的质量浓度为2％～5％。
在实际操作过程中，搅拌下缓慢的加入复合氧化剂，第一次反应，然后继续于搅拌下缓慢的加入矿化剂，第二次反应后，停止搅拌。
优选的方案，所述复合氧化剂于60min～120min内加入含砷浆料中，加完后继续进行第一次反应的时间为10min～30min。
优选的方案，所述复合氧化剂的加入量为每克硫化砷渣中加入复合氧化剂0.2mL～1.5mL。
优选的方案，所述主配料A的获取过程为：将菱镁矿破碎，控制粒径在9mm内，在800℃～850℃范围内煅烧保温2h～4h，后随炉冷却至300℃以下取出，磨细过200目筛，取筛下物即得主配料A。
优选的方案，所述辅配料B为高岭土粉，所述高岭土粉由高岭土经破碎至粒径≤9mm，再于105℃～110℃进行烘干，烘干时间0.5h～1h，磨细过200目筛，取筛下物获得。
优选的方案，所述辅配料C的制备过程为：将含铁源的溶液调节pH值至2.5-3.5，在75℃～95℃条件下进行水热反应，控制反应过程中的氧化还原电位为350～450mv，反应时间4h～8h，干燥，过100目筛取筛下物得到由晶型聚铁和针铁矿组成的混合物。
在本发明的实际操作过程中，配取含铁源的溶液后，根据含铁源的溶液的初始pH，利用硫酸、零价铁、氧化铁中的一种将含铁源的溶液的pH调整至2.5-3.5。
在本发明中，通过对辅料C的工艺控制，获得了晶型聚铁和针铁矿混合物，其中所得晶型聚铁不仅能够提供三价铁离子，形成低溶度积的砷酸铁使砷得以稳定，且晶型聚铁单晶表面光滑、规整，呈现层叠簇状结构，能够为含砷矿物晶核提供大量生长点，能够引导含砷矿物晶体成核、长大；针铁矿主要作用是提供大量的吸附点位，用于吸附捕捉游离的砷，提高含砷矿物生成效率，从而实现砷的高效固化稳定。当然，辅料C的工艺需要有效控制，若工艺参数条件不在本发明范围内，则无法同步获得由晶型聚铁和针铁矿组成的混合物。
进一步的优选，所述铁源选自硫酸亚铁，所述铁在含铁源的溶液中的质量浓度20wt～％25wt％。
进一步的优选，所述干燥在真空环境下进行，干燥的温度为40℃～60℃，干燥的时间为6h～8h。
优选的方案，所述矿化剂的制备过程为，将主配料A、辅配料B、辅配料C按设计比例混合均匀即得。
优选的方案，所述矿化剂的加入量为每克硫化砷渣加入矿化剂0.2g～0.5g。
优选的方案，所述第二次反应的时间为30min～60min。在本发明中第二次反应的时间是指药矿化剂加完后的反应时间。
优选的方案，所述养护在常温常压下进行，所述养护的时间为0.5～2d。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
(1)本发明采用复合氧化剂对硫化砷渣进行氧化浸出，将硫氧化为单质硫稳定，砷由三价转变为五价砷酸进入液相，后续与矿化剂进行矿化反应。复合氧化剂与酸的合理组配，以及浓度的合理控制，能够充分发挥氧化剂在酸性条件下的氧化作用，较一般常用氧化剂具有氧化效率高、速度快、用量少等优点。
(2)矿化剂中具有能够与砷发生强力化合反应的金属离子和强力吸附官能团，形成具有低溶度积的含砷矿物及特性吸附产物。矿化剂中的含镁、钙、铁等组分能够与砷发生化合反应，形成以砷镁矿、砷铁矿、水砷钙铁矿、臭葱石、羟基铁矾等结构的能够稳定存在的含砷矿物，并且如针铁矿和铁、铝钒等组分，能够提供强力的吸附点位，加强了游离砷的捕捉，提高了砷的矿物转化效率。
(3)总之，本发明利用复合氧化剂将硫化砷渣中砷形态进行高价态转化，再与矿化剂反应生成低溶度积的含砷矿物，再通过强力的配位吸附作用，将硫化砷渣中不稳定形态的砷转化为能够长期稳定存在的复合矿物形态，从而实现硫化砷渣的高效解毒。本方法工艺简单、周期短、效果稳定、增容比小、处理成本低，硫化砷渣经矿化解毒处理后，各项指标均能够达到《危险废物填埋污染控制标准》中限值，可进行安全填埋处置。
附图说明
图1为本发明中的一种硫化砷渣(砷滤饼)湿法矿化解毒处理方法的流程图。
具体实施方式
下文将结合附图和具体实施例对本发明做更进一步的详细说明。下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
实施例温度均为常温常压。
实施例1
复合氧化剂的配取：
选质量浓度30％的双氧水作氧化剂，选质量浓度98％的浓硫酸作酸调节剂。称取双氧水40g，称取浓硫酸1.2g，称取纯水18.8g，将三者混合制成复合氧化剂，其中过氧化氢质量浓度20％，硫酸质量浓度2％。
矿化剂的制备：
以菱镁矿作主配料A的镁源，镁含量25wt％，将菱镁矿破碎粒径大小为3mm，煅烧温度800℃，保温时间2h，随炉冷却至300℃取出，磨细过200目筛，取筛下物得到主配料A；高岭土作辅配料B的铝源，铝含量21wt％，破碎粒径3mm，烘干温度105℃，时间1h，磨细过200目筛，取筛下物得到辅配料B；选7水合硫酸亚铁作辅料C的铁源，配制成含铁质量浓度25％的溶液，加入硫酸调节pH值至2.5，加热至75℃，加双氧水控制氧化还原电位350mv，反应时间4h，反应结束冷却、过滤，滤渣干燥，磨细后过100目筛，取筛下物得到辅配料C。
按质量计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝7：1：2，将三种配料混合均匀，得到矿化剂。
1、实施例1所用硫化砷渣的砷含量22％，砷浸出毒性650mg/L，pH值1.85，含水率52％。
2、称取硫化砷渣200g，放入1000mL烧杯中，搅拌至均匀糊状。
3、量取40mL复合氧化剂，边搅拌边投加，120min加完后继续搅拌反应10min。
4、加入100g矿化剂，加完后搅拌反应60min，自然养护1d即得矿化渣。
5、将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为0.80mg/L，pH值为9.59；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为0.69mg/L，pH值为9.53，均满足《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值，可进行安全填埋处置。
对比例1
其他条件均与实施例1相同，仅是矿化剂的主配料A、辅配料B和辅配料C配比不同，按质量计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝6：1.5：2，将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为1.36mg/L，pH值为9.29；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为1.35mg/L，pH值为9.27，由于调整矿化剂配比，同样解毒条件，处理结果超出《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值。
对比例2
其他条件均与实施例1相同，仅是矿化剂的主配料A制备过程，反应pH控制在1.20，得到的产物为纯的晶型聚铁，没有针铁矿形成。将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为1.05mg/L，pH值为9.14；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为1.41mg/L，pH值为9.02，由于调整矿化剂主配料A制备参数，同样解毒条件，自然养护30d后，砷浸出毒性超出《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2019)限值，处理后样品的长期稳定性变差。
实施例2
复合氧化剂的配取：
选质量浓度30％的双氧水作氧化剂，选质量浓度98％的浓硫酸作酸调节剂。称取双氧水30g，称取浓硫酸1.8g，称取纯水28.2g，将三者混合制成复合氧化剂，其中过氧化氢质量浓度15％，硫酸质量浓度3％。
矿化剂的制备：
以菱镁矿作主配料A的镁源，镁含量25wt％，将菱镁矿破碎粒径大小为6mm，煅烧温度825℃，保温时间3h，随炉冷却至300℃取出，磨细过200目筛，取筛下物得到主配料A；高岭土作辅配料B的铝源，铝含量21wt％，破碎粒径6mm，烘干温度108℃，时间0.8h，磨细过200目筛，取筛下物得到辅配料B；选7水合硫酸亚铁作辅料C的铁源，配制成含铁质量浓度25％的溶液，加入硫酸调节pH值3.0，加热至85℃，加双氧水控制氧化还原电位400mv，反应时间6h，反应结束冷却、过滤，滤渣干燥，磨细后过100目筛，取筛下物得到辅配料C。
按质量计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝7.5：1：1.5，将三种配料混合均匀，得到矿化剂。
硫化砷渣湿法矿化解毒处理：
1、实施例2所用硫化砷渣的砷含量24％，砷浸出毒性2350mg/L，pH值1.52，含水率45％。
2、称取硫化砷渣200g，放入1000mL烧杯中，搅拌至均匀糊状。
3、量取160mL复合氧化剂，边搅拌边投加，90min加完后继续搅拌反应20min。
4、加入70g矿化剂，加完后搅拌反应45min，自然养护1d即得矿化渣。
5、将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为0.98mg/L，pH值为9.93；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为0.75mg/L，pH值为9.79，均满足《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值，可进行安全填埋处置。
对比例3
其他条件均与实施例2相同，仅是矿化剂的主配料A、辅配料B和辅配料C配比不同，按质量计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝5：3：2，将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为1.75mg/L，pH值为8.73；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为1.68mg/L，pH值为8.66，由于调整矿化剂配比，同样解毒条件，砷浸出毒性超出《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值。
对比例4
其他条件均与实施例2相同，仅是矿化剂的主配料A制备过程，反应pH控制在4.0，得到的产物为无定形聚铁和针铁矿混合物。将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为2.08mg/L，pH值为9.94；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为2.21mg/L，pH值为9.86，由于调整矿化剂主配料A制备参数，同样解毒条件，砷浸出毒性超出《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值，处理后样品的长期稳定性变差。
实施例3
复合氧化剂的配取：
选质量浓度30％的双氧水作氧化剂，选质量浓度98％的浓硫酸作酸调节剂。称取双氧水20g，称取浓硫酸3.0g，称取纯水37g，将三者混合制成复合氧化剂，其中过氧化氢质量浓度10％，硫酸质量浓度5％。
矿化剂的制备：
以菱镁矿作主配料A的镁源，镁含量25wt％，将菱镁矿破碎粒径大小为9mm，煅烧温度850℃，保温时间4h，随炉冷却至300℃取出，磨细过200目筛，取筛下物得到主配料A；高岭土作辅配料B的铝源，铝含量21wt％，破碎粒径9mm，烘干温度110℃，时间0.5h，磨细过200目筛，取筛下物得到辅配料B；选7水合硫酸亚铁作辅料C的铁源，配制成含铁质量浓度25％的溶液，加入硫酸调节pH值3.5，加热至95℃，加双氧水控制氧化还原电位450mv，反应时间8h，反应结束冷却、过滤，滤渣干燥，磨细后过100目筛，取筛下物得到辅配料C。
按质量计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝8：0.5：1.5，将三种配料混合均匀，得到矿化剂。
硫化砷渣湿法矿化解毒处理：
1、实施例3所用硫化砷渣的砷含量22％，砷浸出毒性150mg/L，pH值1.22，含水率50％。
2、称取硫化砷渣200g，放入1000mL烧杯中，搅拌至均匀糊状。
3、量取300mL复合氧化剂，边搅拌边投加，60min加完后继续搅拌反应30min。
4、加入40g矿化剂，加完后搅拌反应30min，自然养护1d即得矿化渣。
5、将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为1.15mg/L，pH值为10.13；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为1.10mg/L，pH值为10.11，均满足《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值，可进行安全填埋处置。
对比例5
其他条件均与实施例3相同，仅是矿化剂的主配料A、辅配料B和辅配料C配比不同，按质量计，主配料A：辅配料B：辅配料C＝8.5：0.5：1，将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为1.09mg/L，pH值为10.25；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为1.33mg/L，pH值为10.24，由于调整矿化剂配比，同样解毒条件，矿化渣自然养护30d后，砷浸出毒性超出《危险废物填埋污染控制标准》(GB18598-2019)限值。
对比例6
其他条件均与实施例3相同，仅是矿化剂的主配料A制备过程，反应氧化还原电位值控制在200mv，得到的产物为无定形聚铁和铁氧化物。将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为1.39mg/L，pH值为9.92；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为2.26mg/L，pH值为9.87，由于调整矿化剂主配料A制备参数，同样解毒条件，砷浸出毒性超出《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值。
实施例4福建某铜业公司生产过程中约产生3000吨/年的硫化砷渣，该砷渣砷含量约23％～25％，砷浸出毒性平均值2893mg/L，最高到10689mg/L。该企业采用本发明中硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，于2019年建成处理能力10t/d的硫化砷渣矿化解毒处理系统。经处理后的硫化砷渣各项指标均满足《危险废物填埋污染控制标准》规定的标准限值，增容比小于2.0。
1、实施例3所用硫化砷渣的砷含量24％，砷浸出毒性10689mg/L，pH值1.53，含水率48％。
2、称重硫化砷渣1.703t，投加至矿化反应器中，预搅拌15min至均匀糊状；
3、计量泵连续投加复合氧化剂，控制投加速率，投加量为2.044m3，投加时间110min，投加完毕继续反应10min。4、螺旋给料-称重系统间歇式投加矿化剂，投加量为0.857t，投加完毕继续反应60min，出料用吨袋承装，运输至库房养护1d，得到矿化渣。
5、将矿化渣进行浸出毒性和腐蚀性检测，检测结果表明，矿化渣砷浸出毒性为0.78mg/L，pH值为9.93；将矿化渣自然养护30d后再进行浸出毒性和腐蚀性检测，砷浸出毒性为0.45mg/L，pH值为9.89，均满足《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598-2019)限值，可进行安全填埋处置。
6、实际运行数据如表1所示。
表1福建某企业砷滤饼矿化解毒工艺参数及检测结果
应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。由本发明所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (9)
1.一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：包括如下步骤：将硫化砷渣加入水中，获得含砷浆料，在搅拌下加入复合氧化剂，第一次反应，然后继续于搅拌下加入矿化剂，第二次反应，将反应后所得解毒渣养护，获得矿化渣；所述复合氧化剂由酸溶液与氧化剂组成的混合溶液，其中酸溶液选自硫酸溶液、硝酸溶液、磷酸溶液中的一中，氧化剂选自过氧化氢、氯酸盐、次氯酸盐或高锰酸盐中的一种；所述复合氧化剂中，氧化剂的质量浓度为10%~20%之间，酸的质量浓度为2%~5%；
所述矿化剂由主配料A：辅配料B：辅配料C组成，按质量比计，主配料A：辅配料B：辅配料C=7~8：0.5~1：1.5~2，所述主配料A为镁含量在15wt %~25wt %的镁源，所述辅配料B为钙含量在5wt %~15wt %的硅酸钙源或铝含量在5wt %~25wt%的硅酸铝源，所述辅配料C为由晶型聚铁和针铁矿组成的混合物。
2.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述含砷浆料中，含水率为40wt%~60wt%。
3.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述复合氧化剂于60min~120 min内加入含砷浆料中，加完后继续进行第一次反应的时间为10min ~30 min；
所述复合氧化剂的加入量为每克硫化砷渣中加入复合氧化剂0.2mL~1.5mL。
4.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述主配料A的获取过程为：将菱镁矿破碎，控制粒径在9mm内，在800℃~850℃范围内煅烧保温2h~4h，后随炉冷却至300℃以下取出，磨细过200目筛，取筛下物即得主配料A。
5.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述辅配料B为高岭土粉，所述高岭土粉由高岭土经破碎至粒径≤9mm，再于105℃~110℃进行烘干，烘干时间0.5h~1h，磨细过200目筛，取筛下物获得。
6.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述辅配料C的制备过程为：将含铁源的溶液调节pH值至2.5-3.5，在75℃~95℃条件下进行水热反应，控制反应过程中的氧化还原电位350~450mv，反应时间4h~8h，干燥，过100目筛取筛下物得到由晶型聚铁和针铁矿组成的混合物。
7.根据权利要求6所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述铁源选自硫酸亚铁，所述硫酸亚铁在含铁源的溶液中的质量浓度20wt%~25wt%；
所述干燥在真空环境下进行，干燥的温度为40℃~60℃，干燥的时间为6h~8h。
8.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述矿化剂的制备过程为，将主配料A、辅配料B、辅配料C按设计比例混合均匀即得；
所述矿化剂的加入量为每克硫化砷渣加入矿化剂0.2g~0.5 g；
所述第二次反应的时间为30min ~ 60min。
9.根据权利要求1所述的一种硫化砷渣湿法矿化解毒处理方法，其特征在于：所述养护在常温常压下进行，所述养护的时间为0.5~2d。
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Non-Patent Citations (1)
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