CN114150215A - 一种汽车用低合金高强钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种汽车用低合金高强钢及其制备方法，所述低合金高强钢包括：C，Si，Mn，P，S，Alt，Nb，其余为Fe和不可避免的杂质；所述方法包括：获取含所述化学成分的精轧后带钢；对所述精轧后带钢进行超快冷高压水冷，后卷取，得到卷带钢；对所述卷带钢进行连续退火，得到低合金高强钢；通过控制低合金高强钢的成分，从而控制铌合金碳氮析出物的析出量，同时锰元素细化析出物的尺寸，通过制备方法，控制超快冷高压的工艺参数和卷取温度，使细晶强化效果和析出强化效果达到良好配合，使成型后的组织均匀，从而能够提高高强钢的力学性能。

Description

一种汽车用低合金高强钢及其制备方法
技术领域
本申请涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种汽车用低合金高强钢及其制备方法。
背景技术
随着节能减排和汽车轻量化的要求越来越高，汽车零部件越来越多地使用高强度钢板，但是对于汽车用低合金高强钢而言，由于Nb、Ti的析出物会在热轧态析出形成粒子，导致再结晶不充分，造成各向异性，影响高强钢的力学性能。因此，如何提高汽车用低合金高强钢的综合力学性能，是目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本申请提供了一种汽车用低合金高强钢及其制备方法，以解决现有技术中低合金高强钢的综合力学性能难以提高的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种汽车用低合金高强钢，以质量分数计，所述低合金高强高包括：C：0.05％～0.07％，Si：0.03％～0.1％，Mn：0.3％～1％，P≤0.02％，S≤0.02％，Alt：0.03％～0.05％，Nb：0.015％～0.04％，其余为Fe和不可避免的杂质。
可选的，以体积分数计，所述低合金高强钢的金相组织包括：铁素体：80％～90％，珠光体：10％～20％。
可选的，以质量分数计，所述低合金高强钢的析出物包括铌合金碳氮析出物。
可选的，所述低合金高强钢的屈服强度为370MPa～450MPa，抗拉强度为430MPa～520MPa，延伸率为36％～38％。
第二方面，本申请提供了一种汽车用低合金高强钢的制备方法，所述方法包括：
获取含所述化学成分的精轧后带钢；
对所述精轧后带钢进行超快冷高压水冷，后卷取，得到卷带钢；
对所述卷带钢进行连续退火，得到低合金高强钢；
所述超快冷高压水冷的冷却速度为150℃/s～200℃/s，冷却时间为1s～2s，压力为0.7MPa～0.9MPa。
可选的，所述连续退火包括加热、均热和冷却。
可选的，所述加热的终点温度为740℃～780℃，时间为4min～6min，速度为2℃/s～3.5℃/s。
可选的，所述均热的温度为740℃～780℃，时间为1min～1.5min。
可选的，所述冷却的终点温度为100℃～200℃，时间为8min～10min，速度为1℃/s～1.5℃/s。
可选的，所述卷取的温度为400℃～450℃。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢及其制备方法，通过控制低合金高强钢的成分，由于铌元素和钛元素的微合金作用，可分别和碳、氮形成铌合金碳氮析出物，因此可以控制铌合金碳氮析出物的析出量，同时由于含有的锰元素能细化析出物的尺寸，再通过控制有害元素的含量，使成型后的低合金高强钢的组织均匀；通过制备方法，控制超快冷高压的工艺参数和卷取温度，使细晶强化效果和析出强化效果达到良好配合，使成型后的组织均匀，从而能够提高高强钢的力学性能。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢的制备方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在超快冷高压水冷的压力为0.3MPa条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图3为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在超快冷高压水冷的压力为0.5MPa条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图4为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在超快冷高压水冷的压力为0.8MPa条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图5为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为450℃条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图6为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为500℃条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图7为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为550℃条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图8为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为450℃条件下的连续退火后析出物形貌的示意图；
图9为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为500℃条件下的连续退火后析出物形貌的示意图；
图10为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为550℃条件下的连续退火后析出物形貌的示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请的思路为：在常规的冷却条件下，Nb、Ti的析出物在热轧态析出，形成析出物，当该析出物遗留到冷轧连退工序后，将会抑制再结晶的发生，使得再结晶在较高的温度下完成，由于再结晶的温度较高，导致析出的粒子易粗化，无法阻碍再结晶后的晶粒的生长，使得再结晶后的晶粒比较粗大，强度较低且形态不均匀，在用户使用过程中频繁出现类似折弯开裂，各方向强度均匀性差的问题。
在本申请一个实施例中，提供一种汽车用低合金高强钢，以质量分数计，所述低合金高强高包括：C：0.05％～0.07％，Si：0.03％～0.1％，Mn：0.3％～1％，P≤0.02％，S≤0.02％，Alt：0.03％～0.05％，Nb：0.015％～0.04％，其余为Fe和不可避免的杂质。
本申请中，C的质量分数为0.05％～0.07％的积极效果是在该质量分数的范围内，能形成适当的铁素体、珠光体等固溶体组织；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是珠光体比例过高，对钢的塑性、韧性和脆性转折温度都有很不利的影响，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是珠光体比例过低，钢材无法达到目标塑性、韧性和脆性。
Si的质量分数为0.05％～0.07％的积极效果是获得适当的淬透性和强度；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是Si含量过高，使钢材的强度过高，易脆，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是Si含量过高，使钢材的强度不足。
Mn的质量分数为0.05％～0.07％的积极效果是获得适当的淬透性和强度；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是Mn含量过多，将出现回火脆性，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是Mn含量过低，强度不够。
P≤0.02％的积极效果是可以避免低温脆性。
S≤0.02％的积极效果是可以避免热脆性。
Alt的质量分数为0.03％～0.05％的积极效果是由于Al可作为炼钢时的脱氧剂，加入适量的Al可提高强度；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是Al的含量过高，高脱氧性，使炼钢困难并且强度过高，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是Al的含量过低，脱氧不充分导致强度不足。
Nb的质量分数为0.015％～0.04％的积极效果是在该重量份数范围内，Nb能形成析出物、从而提高力学性能；当该质量分数取值范围过大，将导致的不利影响是过多的Nb将导致析出物过多，虽然能够提高强度，但是成本过高，当该质量分数取值范围过小，将导致的不利影响是Nb含量不足，析出物不足，使钢材的强度不足。
作为一个可选的实施方式，以体积分数计，所述低合金高强钢的金相组织包括：铁素体：80％～90％，珠光体：10％～20％，其中铁素体的体积分数可以为80％、85％和90％，珠光体的体积分数可以为10％、15％和20％。
本申请中，铁素体的体积分数为80％～90％的积极效果是在该体积分数内，能保证足够的强度和韧性；当该体积分数取值范围过大，将导致的不利影响是由于铁素体含量过多，并且珠光体含量偏少，将导致钢材的强度不够，当该体积分数取值范围过小，将导致的不利影响是由于铁素体含量过少并且珠光体含量偏高，使钢材的强度过高。
珠光体的体积分数为10％～20％的积极效果是足够的珠光体能够保证足够的强度和韧性；当该体积分数取值范围过大，将导致的不利影响是珠光体的含量过多，导致钢材的强度过高，当该体积分数取值范围过小，将导致的不利影响是珠光体的含量不足，导致钢材的强度不够。
作为一个可选的实施方式，以质量分数计，所述低合金高强钢的析出物为铌合金碳氮析出物。
作为一个可选的实施方式，所述低合金高强钢的屈服强度为370MPa～450MPa，抗拉强度为430MPa～520MPa，延伸率为36％～38％。
在本申请一个实施例中，如图1所述，提供一种汽车用低合金高强钢的制备方法，所述方法包括：
S1.获取含所述化学成分的精轧后带钢；
S2.对所述精轧后带钢进行超快冷高压水冷，后卷取，得到卷带钢；
S3.对所述卷带钢进行连续退火，得到低合金高强钢；
所述超快冷高压水冷的冷却速度为150℃/s～200℃/s，冷却时间为1s～2s，压力为0.7MPa～0.9MPa。
本申请中，超快冷高压水冷的冷却速度为150℃/s～200℃/s的积极效果是是由于钢材中的析出物主要分为两类：一类是在原奥氏体中就已经析出的，此时的析出物尺寸较大，主要原因是在冷速较慢的情况下碳、氮化物发生了聚合长大；另一类是在奥氏体向铁素体转变过程中发生的相间析出，主要沿着原奥氏体晶界或位错等缺陷处析出，此时的析出物尺寸较为细小，而冷却速度是影响第二类的析出物，在该冷却速度范围内，冷轧后的轧件迅速通过奥氏体相区，使高温固溶的微合金元素能够保存到低温区析出，使得细晶强化效果与析出强化效果达到良好的配合，充分发挥微合金元素在钢中的作用；当该冷却速度取值范围过大，将导致的不利影响是是过快的冷却速度将出现板形问题，当该冷却速度的取值范围过小，将导致的不利影响是是冷却速度过慢，无法充分抑制热态析出行为。
超快冷高压水冷的冷却时间为1s～2s的积极效果是保证足够大的冷速抑制热态析出行为的时间消耗；当该时间取值范围过大，将导致的不利影响是过短的冷却时间，将出现板形问题，当该时间的取值范围过小，将导致的不利影响是过长的冷却时间，将无法充分抑制热态析出行为。
超快冷高压水冷的压力为0.7MPa～0.9MPa的积极效果是在该压力范围内，能保证足够大的冷速抑制热态析出行为；当该压力取值范围过大，将导致的不利影响是过高的压力，将出现板形问题，当该压力的取值范围过小，将导致的不利影响是过低的压力将无法充分抑制热态析出行为。
作为一个可选的实施方式，所述连续退火包括加热、均热和冷却。
作为一个可选的实施方式，所述加热的终点温度为740℃～780℃，时间为4min～6min，速度为2℃/s～3.5℃/s。
本申请中，加热的终点温度为740℃～780℃的积极效果是在该温度范围内，能保证充分的再结晶，形成足够强度的钢材；当该温度的取值范围过大，将导致的不利影响是晶粒过于粗大，钢材的强度将下降，当该温度的取值范围过小，将导致的不利影响是未完成充分再结晶，钢材组织不均匀，强度分布不均。
加热的时间为4min～6min的积极效果是保证充分的再结晶，形成足够强度的钢材；当该温度的取值范围过大，将导致的不利影响是晶粒过于粗大，钢材的强度将下降，当该温度的取值范围过小，将导致的不利影响是未完成充分再结晶，钢材组织不均匀，强度分布不均。
加热的速度为2℃/s～3.5℃/s的积极效果是保证充分的再结晶，形成足够强度的钢材，当该加热的速度取值范围过大，将导致的不利影响是未完成充分再结晶，钢材组织不均匀，强度分布不均，当该加热的速度过小，将导致的不利影响是晶粒过于粗大，钢材的强度将下降。
作为一个可选的实施方式，所述均热的温度为740～780℃，时间为1～1.5min。
本申请中，均热的终点温度为740～780℃的积极效果是保证充分的再结晶，形成足够强度的钢材；当该温度的取值范围过大，将导致的不利影响是晶粒过于粗大，钢材的强度将下降，当该温度的取值范围过小，将导致的不利影响是未完成充分再结晶，钢材组织不均匀，强度分布不均。
均热的时间为1min～1.5min的积极效果是保证充分的再结晶，形成足够强度的钢材；当该温度的取值范围过大，将导致的不利影响是晶粒过于粗大，钢材的强度将下降，当该温度的取值范围过小，将导致的不利影响是未完成充分再结晶，钢材组织不均匀，强度分布不均。
作为一个可选的实施方式，所述冷却的终点温度为100℃～200℃，时间为8min～10min，速度为1℃/s～1.5℃/s。
本申请中，冷却的终点温度为100℃～200℃的积极效果是保证得到适当的组织和析出物，形成足够强度的钢材；当该温度的取值范围过大，将冷却的不利影响是过高的温度将导致相比例失衡，钢材强度过低，当该温度的取值范围过小，将导致的不利影响是过低的温度将导致相比例失衡，钢材的强度过高。
冷却的时间为8min～10min的积极效果是保证得到适当的组织和析出物，形成足够强度的钢材；当该时间的取值范围过大，将导致的不利影响是过短的冷却时间将导致相比例失衡，强度过低，当该时间的取值范围过小，将导致的不利影响是过长的冷却时间将导致相比例失衡，强度过高。
冷却的速度为1℃/s～1.5℃/s的积极效果是保证得到适当的组织和析出物，形成足够强度的钢材，当该冷却速度的取值范围过大，将导致的不利影响是过快的冷却速度将导致相比例失衡，钢材的强度过高，当该冷却速度的取值范围过小，将导致的不利影响是过慢的冷却速度将导致相比例失衡，钢材的强度过低。
作为一个可选的实施方式，所述卷取的温度为400℃～450℃。
本申请中，卷取的温度为400℃～450℃的积极效果是由于从热力学的角度考虑，温度越低，析出物形成驱动力越大，析出越多，但从动力学的角度来看，析出物的形成需要析出元素的扩散，温度越低，析出元素的扩散越困难，析出物形成越困难，因此必然有一最佳析出温度，在这一温度下，析出量最大，而铌合金碳氮化物析出行为研究表明，钢种在奥氏体的析出具有一个最快析出温度，该最快析出的鼻尖温度在910℃-930℃，在铁素体中均匀形核和位错线上形核的最大形核率温度为650℃-750℃，在卷取温度为400℃～450℃的条件下，降低卷取的温度，使碳和合金元素原子的扩散能力降低，析出物的形核和长大受阻，从而导致析出的数量减少和尺寸减少；当该温度的取值范围过大，将冷却的不利影响是无法抑制住热卷状态的析出物情况，从而不能保证后续连退过程中充分的析出行为，当该温度的取值范围过小，将导致的不利影响是热卷强度过大，给后续冷轧造成困难。
实施例1
一种汽车用低合金高强钢，以质量分数计，所述低合金高强高包括：C：0.07％，Si：0.04％，Mn：0.3％，P≤0.02％，S≤0.02％，Alt：0.03％，Nb：0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。
以质量分数计，所述低合金高强钢的析出物为铌合金碳氮析出物
一种汽车用低合金高强钢的制备方法，包括：
S1.获取含所述化学成分的精轧后带钢；
S2.对所述精轧后带钢进行超快冷高压水冷，后卷取，得到卷带钢；
S3.对所述卷带钢进行连续退火，得到低合金高强钢；
所述超快冷高压水冷的冷却速度为180℃/s，冷却时间为1.5s，压力为0.8MPa。
所述连续退火包括加热、均热和冷却。
所述加热的终点温度为750℃，时间为5min，速度为2.5℃/s。
所述均热的温度为750℃，时间为1min。
所述冷却的终点温度为100℃，时间为9min，速度为1.5℃/s。
所述卷取的温度为450℃。
实施例2
将实施例2和实施例1相对比，实施例2和实施例1的区别在于：
一种汽车用低合金高强钢，以质量分数计，所述低合金高强高包括：C：0.05％，Si：0.03％，Mn：0.3％，Alt：0.03％，Nb：0.015％，其余为Fe和不可避免的杂质。
以质量分数计，所述低合金高强钢的析出物为铌合金碳氮析出物。
所述超快冷高压水冷的冷却速度为160℃/s，冷却时间为1.5s，压力为0.7MPa。
所述加热的终点温度为740℃，时间为6min，速度为2℃/s。
所述均热的温度为740℃，时间为1min。
所述冷却的终点温度为100℃，时间为8min，速度为1.5℃/s。
所述卷取的温度为400℃。
实施例3
将实施例3和实施例1相对比，实施例3和实施例1的区别在于：
一种汽车用低合金高强钢，以质量分数计，所述低合金高强高包括：C：0.07％，Si：0.1％，Mn：1％，Alt：0.05％，Nb：0.04％，其余为Fe和不可避免的杂质。
以质量分数计，所述低合金高强钢的析出物为铌合金碳氮析出物
所述超快冷高压水冷的冷却速度为200℃/s，冷却时间为1.5s，压力为0.9MPa。
所述加热的终点温度为780℃，时间为5min，速度为2.5℃/s。
所述均热的温度为780℃，时间为1min。
所述冷却的终点温度为100℃，时间为8min，速度为1.2℃/s；
所述卷取的温度为430℃。
实施例4
将实施例4和实施例1进行对比，实施例4和实施例1的区别在于：
所述超快冷高压水冷的冷却速度为160℃/s，冷却时间为1.6s，压力为0.7MPa。
所述加热的终点温度为740℃，时间为6min，速度为3.0℃/s。
所述均热的温度为740℃，时间为1min。
所述冷却的终点温度为100℃，时间为8min，速度为1.5℃/s。
所述卷取的温度为400℃。
实施例5
将实施例5和实施例1进行对比，实施例5和实施例1的区别在于：
所述超快冷高压水冷的冷却速度为200℃/s，冷却时间为1.2s，压力为0.9MPa。
所述加热的终点温度为780℃，时间为6min，速度为3.0℃/s。
所述均热的温度为780℃，时间为1min。
所述冷却的终点温度为100℃，时间为8min，速度为1.5℃/s。
所述卷取的温度为430℃。
对比例1
将对比例1和实施例1对比，对比例1和实施例1的区别在于：
将制备方法中的工艺条件设定为常规工艺，具体包括：
所述超快冷高压水冷的冷却速度为60℃/s，冷却时间为2s，压力为0.2MPa。
所述加热的终点温度为780℃，时间为6min，速度为2.5℃/s。
所述均热的温度为780℃，时间为1min。
所述冷却的终点温度为100℃，时间为8min，速度为1.5℃/s。
所述卷取的温度为550℃。
对比例2
将对比例2和实施例1对比，对比例2和实施例1的区别在于：
将超快高压冷却的水压限定为0.3MPa。
对比例3
将对比例3和实施例1对比，对比例3和实施例1的区别在于：
将超快高压冷却的水压限定为0.5MPa。
对比例4
将对比例4和实施例1对比，对比例4和实施例1的区别在于：
将卷取温度限定为550℃。
对比例5
将对比例5和实施例1对比，对比例5和实施例1的区别在于：
将卷取温度限定为500℃。
相关实验：
收集实施例1-5和对比例1-5得到的低合金高强钢，并检测各低合金高强钢的性能，得到表1。
相关实验的测试方法：
力学性能测试方法：取连退卷尾部试样，冲压成标准拉伸试件，在拉伸试验机上进行拉伸实验，获得试样屈服强度、抗拉强度和延伸率数据。
显微组织的检测方法：取尾部试样进行打磨、抛光和侵蚀后，采用金相显微镜观察微观组织情况。
表1
Figure BDA0003310531000000091
Figure BDA0003310531000000101
表1的具体分析：
屈服强度是指制备出的钢材发生屈服现象时的屈服极限，当屈服强度越高，说明钢材的承压能力越强
抗拉强度是指制备出的钢材均匀塑性形变向局部集中塑性变形过渡的临界值，也是钢材在静拉伸条件下的最大承载能力，当抗拉强度越高，说明钢材的韧性越好。
伸长率是指制备出的钢材在拉伸断裂后，原始标距的伸长与原始标距之比的百分率，表示材料均匀变形或稳定变形，当伸长率越高，说明钢材的材质越均匀。
从实施例1-5的数据可知：
在钢材成分相同的情况下，可调节不同的工艺参数，得到不同的钢材力学性能，并且相对于常规的钢材，钢材力学性能得到显著提高。
从对比例1-5的数据可知：
在原工艺条件下，钢材力学性能较低，并且不符合本申请的工艺参数，都会导致钢材的力学性能出现偏差。
本申请实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本申请所制备出的低合金高强钢的屈服强度为390MPa，抗拉强度为477MPa，延伸率36％，表明所得低合金高强钢的力学能力优良。
(2)本申请实施例提供的制备方法，由于在超快冷高压水冷的0.9MPa、均热的温度为750℃和卷取温度为450℃的条件下进行，较常规工艺条件，采用的高压水冷、低温均热和低温卷取，通过高压水冷、低温均热和低温卷取都显著抑制热卷析出行为，从而减少析出物数量并细化析出物尺寸。
(3)本申请实施例提供的制备方法，可将超快冷高压水冷、低温均热和低温卷取的工艺参数整合到低合金高强钢的冷轧工序上，进行自动化控制，进一步优化和缩短生产工艺，降低生产成本。
附图解释：
图2为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在超快冷高压水冷的压力为0.3MPa条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图3为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在超快冷高压水冷的压力为0.5MPa条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图4为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在超快冷高压水冷的压力为0.8MPa条件下的热卷析出物形貌的示意图；
由图2、图3和图4可知，当超快冷高压水冷的压力为0.8MPa时，可以显著抑制热卷析出行为，减少析出物数量并且细化析出物尺寸。
图5为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为450℃条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图6为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为500℃条件下的热卷析出物形貌的示意图；
图7为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为550℃条件下的热卷析出物形貌的示意图；
由图5、图6和图7可知，在500℃及以下时，都可以显著抑制热卷析出行为，减少析出物数量，相比之下，450℃卷取更有利于抑制析出物。
图8为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为450℃条件下的连续退火后析出物形貌的示意图；
图9为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为500℃条件下的连续退火后析出物形貌的示意图；
图10为本申请实施例提供的一种汽车用低合金高强钢分别在卷取温度为550℃条件下的连续退火后析出物形貌的示意图。
由图8、图9和图10可知，相比图3中表明的500℃条件下的卷取后热卷析出物明显减少，但是经过冷轧连续退火工序后，其成品析出物则没有明显变化，可能原因是该温度条件对热卷状态析出物抑制程度不足，而在卷取温度为450℃的条件下，卷取后热卷析出物同样明显减少，但经过冷轧连续退火工序后，成品析出物较其它温度条件下的样品相比，具有明显细化弥散的现象，说明了卷取温度为450℃对钢材的金相组织影响的优越性。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种汽车用低合金高强钢，其特征在于，以质量分数计，所述低合金高强钢包括：C：0.05％～0.07％，Si：0.03％～0.1％，Mn：0.3％～1％，P≤0.02％，S≤0.02％，A lt：0.03％～0.05％，Nb：0.015％～0.04％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的低合金高强钢，其特征在于，以体积分数计，所述低合金高强钢的金相组织包括：铁素体：80％～90％，珠光体：10％～20％。
3.根据权利要求2所述的低合金高强钢，其特征在于，以质量分数计，所述低合金高强钢的析出物包括：铌合金碳氮析出物。
4.根据权利要求1所述的低合金高强钢，其特征在于，所述低合金高强钢的屈服强度为370MPa～450MPa，抗拉强度为430MPa～520MPa，延伸率为36％～38％。
5.一种制备权利要求1-4任一项所述的低合金高强钢的方法，其特征在于，所述方法包括：
获取含所述化学成分的精轧后带钢；
对所述精轧后带钢进行超快冷高压水冷，后卷取，得到卷带钢；
对所述卷带钢进行连续退火，得到低合金高强钢；
所述超快冷高压水冷的冷却速度为150℃/s～200℃/s，冷却时间为1s～2s，压力为0.7MPa～0.9MPa。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述连续退火包括加热、均热和冷却。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述加热的终点温度为740℃～780℃，时间为4min～6min，速度为2℃/s～3.5℃/s。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述均热的温度为740℃～780℃，时间为1min～1.5min。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述冷却的终点温度为100℃～200℃，时间为8min～10min，速度为1℃/s～1.5℃/s。
10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述卷取的温度为400℃～450℃。
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