CN114147931B - 一种光伏组件用浮体的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种光伏组件用浮体的加工方法，涉及到光伏发电技术领域。该方法包括通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体；螺杆的注射压力设置为60‑80Mpa；当熔融介质填满腔体，控制螺杆停止旋转；将注射压力下调5％‑15％形成保压压力，保压时限为6‑8s，在保压时限内螺杆朝向腔体伸出，以向腔体补充熔融介质；超过保压时限，转换保压压力为注射压力的10％‑15％，形成背压并控制螺杆回缩；冷却模具，取出浮体。保证熔融介质具有较高的流速进入到腔体中，提高熔融介质在腔体中流动性，以免熔融介质之间温差较大形成不均匀收缩，提高了浮体的密度均匀性。
Description
技术领域
本发明涉及光伏发电技术领域，特别是涉及一种光伏组件用浮体的加工方法。
背景技术
当前，漂浮型光伏组件一般包括安装结构和光伏组件，为光伏组件提供浮体的一般为安装结构中的若干个浮体，浮体通常采用塑料材质制成，且通过吹塑成型工艺生产获得。
但是，采用吹塑成型工艺制成的浮体通常会存在材料密实度不佳、壁厚不均，在使用过程中存在破裂的风险。而且，在中空的结构形式下，使得浮体位于水中容易变形。上述情况的存在降低了浮体的产品质量，会在使用过程中影响浮体的浮力，从而降低了安装结构的稳定性。
发明内容
鉴于上述问题，提出了本发明，以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种光伏组件用浮体的加工方法。
本发明提供了一种光伏组件用浮体的加工方法，所述方法包括：
通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体；所述螺杆的注射压力设置为60-80Mpa；
当所述熔融介质填满腔体，控制所述螺杆停止旋转；
将所述注射压力下调5％-15％形成保压压力，保压时限为6-8s，在所述保压时限内所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质；
超过所述保压时限，转换所述保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压并控制所述螺杆回缩；
冷却所述模具，取出所述浮体。
与现有技术相比，通过设定注射压力60-80Mpa，保证熔融介质具有较高的流速进入到腔体中，提高熔融介质在腔体中流动性，以免熔融介质之间温差较大形成不均匀收缩，提高了浮体的密度均匀性。在熔融介质填满腔体时，并在注射压力的基础上下调5％-15％形成保压压力，控制螺杆停止旋转并向腔体方向伸出，以继续向腔体内补充熔融介质，保证浮体成型的结构完整性。同时在超过保压时限6-8s后，转换保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压控制螺杆回缩，10％-15％范围的压力限定可以使得螺杆后退速度适中，使得熔融介质中的夹入空气少，提高了浮体的产品性能。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。
在附图中：
图1是本发明实施例提供的一种光伏组件用浮体的加工方法的步骤流程图；
图2是本发明实施例提供的另一种光伏组件用浮体的加工方法的步骤流程图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
参照图1，示出了一种光伏组件用浮体的加工方法，应用于注塑设备，注塑设备包括料斗、注射装置、螺杆、加热器、机筒、模具以及控制器等部分，一般注塑设备可从现有市场上采购得到。
由于吹塑成型工艺制成的浮体存在材料密实度不佳，壁厚不均，在光伏组件安装过程中存在破裂的风险，且由于结构原因，容易在水中变形，不能保证浮体的结构稳定性，从而降低了光伏组件的安装结构的使用寿命。因此，将注塑成型应用到浮体的加工上。所述方法包括：
步骤101、通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体；所述螺杆的注射压力设置为60-80Mpa。
本发明实施例中，螺杆是注塑设备的重要部件，用于对熔融介质进行输送、压实、熔化、搅拌和施压等。熔融介质可以为塑料材质。示例性地，可以通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体中。螺杆旋转的转速可以为40-50rpm。其中，注射压力可以理解为注射过程中位于螺杆前端的熔融介质的压力。螺杆的注射压力范围可以设置为60-80Mpa。示例性地，由于熔融介质的流动特性和腔体内的流动阻力等影响因素，熔融介质进入腔体时的压力小于注射压力，压力损失超过一半。为了避免因为注射压力过小，使得在注射后期向腔体中注射熔融介质越来越困难，螺杆的注射压力可以设置为60、65、70、75或80Mpa等值，在此注射压力的范围内，能够保证熔融介质具有较高的流速进入到腔体中，提高熔融介质在腔体内的流动性，避免因为存在温差较大的情况，造成不均匀收缩。整体提高了浮体的密度均匀性。其中，本领域技术人员可根据不同的注塑设备在该压力范围内选定注射压力。
步骤102、当所述熔融介质填满腔体，控制所述螺杆停止旋转。
步骤103、将所述注射压力下调5％-15％形成保压压力，保压时限为6-8s，在所述保压时限内所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质。
本发明实施例中，通过注射将熔融介质填满腔体后，此时腔体内没有多余的空隙容置熔融介质，因此，示例性地，可以通过控制器控制螺杆停止旋转，来停止螺杆输送熔融介质。当腔体中的熔融介质因为温度散发而固化收缩时，其体积会减小，若不向腔体中补充熔融介质，则产品成型后会产生凹痕。因此需要向腔体中补充熔融介质，来保证浮体成型的结构完整性。
一种示例中，可以设置保压压力，并在此保压压力下控制螺杆向腔体方向伸出，便于向腔体内补充熔融介质。同时，由于熔融介质的流动特性和腔体内的流动阻力等影响因素，保压压力过小，向腔体内补料困难；保压压力过大，容易在腔体内产生内应力，使得浮体后期脱模难度大。因此，可以将注射压力下调5％-15％，形成保压压力。并保持6-8s的时间段，该时间段为保压时限，保压时限的限定，可以向腔体中填充足够的熔融介质，同时，也可以避免因为保压时限过长，而使得不同时段进入到腔体中的熔融介质收缩不均，表面出现斑痕等不合格现象。
步骤104、超过所述保压时限，转换所述保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压并控制所述螺杆回缩。
步骤105、冷却所述模具，取出所述浮体。
本发明实施例中，超过保压时限后，腔体中的熔融介质已成型，此时需要停止熔融介质的填充。由此可以控制螺杆回缩。为了保证螺杆回缩的速度适中，确定熔融介质均匀压实，需要给螺杆提供背压，其中，背压指的是与螺杆回缩方向相反的压力。示例性地，将背压限定为注射压力的10％-15％，在此背压范围内，螺杆回缩能够使得机筒内加热桶熔融介质的混合度更好，且能够将位于熔融介质中的气体挤出，优化了浮体的产品性能。
示例性地，在螺杆回缩到原来的位置后，开始对模具进行冷却，冷却后进行开模并将浮体顶出，得到浮体成品。
综上所述，通过设定注射压力60-80Mpa，保证熔融介质具有较高的流速进入到腔体中，提高熔融介质在腔体中流动性，以免熔融介质之间温差较大形成不均匀收缩，提高了浮体的密度均匀性。在熔融介质填满腔体时，并在注射压力的基础上下调5％-15％形成保压压力，控制螺杆停止旋转并向腔体方向伸出，以继续向腔体内补充熔融介质，保证浮体成型的结构完整性。同时在超过保压时限6-8s后，转换保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压控制螺杆回缩，10％-15％范围的压力限定可以使得螺杆后退速度适中，使得熔融介质中的夹入空气少，提高了浮体的产品性能。
将采用吹塑成型工艺制成的浮体和按照本发明实施例中对应的加工方法制成的合格的浮体进行性能评估，且浮体对应的样品数量均为200个。浮体的性能评估一般包括平均密度、吸水性以及壁厚误差比等指标。
步骤S11、通过浮体的工艺要求的体积和实际称重的重量计算得到浮体的密度，分别计算出100个浮体的均值。以此作为平均密度，通过平均密度与工艺要求密度确定密度误差比。
步骤S12、在常温25℃下，将浮体完全浸入水中，静置50h左右，取出后将浮体放置干燥，进行称量体重，计算出每个浮体对应的吸水质量分数，对100个浮体的吸水质量分数进行累计加权，确定平均吸水质量分数，以该平均吸水质量分数来表征吸水性的优劣。
步骤S13、通过游标卡尺对单个浮体分别选取4个不同的位置测量壁厚，并根据4个壁厚值与工艺要求壁厚的差值，确定单个浮体的壁厚误差，依次类推，将100个浮体的误差累计，除以100后再除以工艺要求壁厚，得到壁厚误差比。
经过上述步骤的两种浮体的测试数据如表1所示：
表1浮体的性能指标特征表
| 密度误差比 | 平均吸水质量分数 | 壁厚误差比 | |
| 现有技术 | 0.13％ | 0.10％ | 2.3％ |
| 本发明实施例 | 0.02％ | 0.04％ | 0.9％ |
表1
由表1可知，与现有技术相比，本发明实施例成型的浮体的密度误差比下降了0.11％，说明依据本发明实施例提供的加工方法，可以提高浮体的密实度统一性，提升产品质量。其次，平均吸水质量分数下降了0.06％，使得浮体的吸水性变劣，从而提升该浮体在水中放置的适用性，优化了浮体的产品性能。同时，壁厚误差比降低1.4％，使得该浮体的结构更加均匀，均匀的浮体对应的浮力基本保持一致，由此，采用若干个浮体组成的安装结构的稳定性更好，更有利于光伏组件的安装。
参照图2，示出了另一种光伏组件用浮体的加工方法，所述方法可以包括：
通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体，包括步骤201。
步骤201、通过螺杆将熔融介质，以30-50cm3/s的注射速率注射入模具的腔体。
所述螺杆的注射压力设置为60-80Mpa。
本发明实施例中，对步骤201的内容描述参考步骤101的描述内容，与步骤101不同之处在于：
注射速率指的是单位时间内注射到腔体内熔融介质的容积。并且，注射效率的大小可以改变腔体内的压力。例如，注射速率在过大的情况下，高速率向腔体内填充熔融介质会导致腔体内的气体来不及排出，影响浮体质量。注射速率过小会使得熔融介质在腔体内热量散发快，且粘度升高，使得熔融介质的流动长度降低，导致浮体的密实度一致性低。根由此，根据浮体的成型体积，可以通过螺杆，设置以30-50cm3/s的注射速率将熔融介质注射入模具的腔体，提高浮体的密实度一致性。
一种可选地实施例，注射入所述模具的熔融介质的温度范围为200-260℃；其中
所述熔融介质包括聚乙烯、聚丙烯、抗氧化剂以及色素添加剂，且质量比为100:10-15：1-3：1-3。
本发明实施例中，示例性地，熔融介质可以包括聚乙烯、聚丙烯、抗氧化剂以及色素添加剂等材料。其中，聚乙烯作为一种环保的热塑性树脂，具有优良的耐候性、耐腐蚀性以及吸水性小，采用聚乙烯做成的浮体适于在室外环境中放置，且不会对水质造成污染。
聚丙烯作为一种环保的热塑性合成树脂，具有硬度高、优良的耐热性以及耐腐蚀性等，在聚乙烯中添加少量的聚丙烯材料，可以提高浮体的耐热性和机械强度，能够提高安装结构的环境适配性之外，还能够整体提升安装结构的产品稳定性。
抗氧化剂指的是阻止氧气不良影响的物质，在聚乙烯材料中加入抗氧化剂，可以提高聚乙烯在成型加工中的稳定性。示例性地，抗氧化剂可以采用抗氧化剂1010等。色素添加剂指的是可以为聚乙烯材料着色的色母粒。因此，可以使得浮体具有不同的颜色，满足市场的需求。
示例性地，在每一份100kg的聚乙烯粒料中，加入10-15kg的聚丙烯粒料、1-3kg的抗氧化剂以及1-3kg的色素添加剂，本领域技术人员可根据不同业务的需要在上述质量比中自行选定参数调整。
现有注塑设备中的螺杆一般分为进料段、压缩段以及计量段，其中，位于计量段的螺杆主要用于熔融介质的混炼以及输送等。因此，注射入模具的熔融介质的温度，为处于计量段且靠近腔体方向的熔融介质的温度。一种示例中，该温度范围可以为200-260℃。可以使得熔融介质具有较好的粘度。且不会因为螺杆搅拌产生的热量，而发生热分解的情况，具有较好的运行稳定性。
当所述熔融介质填满腔体，控制所述螺杆停止旋转，可以包括步骤202。
步骤202、获取所述腔体的容量，并依据所述容量确定熔融介质填满腔体的注射时限，超过所述注射时限，控制所述螺杆停止旋转。
本发明实施例中，通过注射将熔融介质填满腔体后，此时腔体内没有多余的空隙容置熔融介质，因此，可以通过控制器控制螺杆停止旋转，来停止螺杆输送熔融介质。示例性地，在已知注射速率的情况下，可以在生产之前预先采集腔体的容量，将容量与注射速率相除得到注射时限，该注射时限为在同一注射速率下将腔体填满的时间。注射过程中注射速率会发生波动，由于后序会对腔体内的熔融介质进行保压补充，根据注射时限来控制螺杆停止旋转，有利于注射时限的计算和实现。
将所述注射压力下调5％-15％形成保压压力，保压时限为6-8s，在所述保压时限内所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质，可以包括如下步骤：步骤203-步骤205。
步骤203、将所述注射压力下调5％形成第一保压压力，第一保压时限为4-5s。
步骤204、超过所述第一保压时限，将所述注射压力下调15％形成第二保压压力，第二保压时限为2-3s。
步骤205、在所述第一保压时限和第二保压时限内，控制所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质。
本发明实施例中，腔体中的熔融介质因为温度散发而固化收缩时，其体积会减小，若不向腔体中补充熔融介质，则产品成型后会产生凹痕。因此需要向腔体中补充熔融介质，来保证浮体成型的结构完整性。
一种示例中，可以设置保压压力，并在此保压压力下控制螺杆向腔体方向伸出，便于向腔体内补充熔融介质。同时，由于熔融介质的流动特性和腔体内的流动阻力等影响因素，保压压力过小，向腔体内补料困难；保压压力过大，容易在腔体内产生内应力，使得浮体后期脱模难度大。由于补充熔融介质是一个动态过程，在补充后期向腔体内的空间越来越小。采用同样大小的保压压力可能会发生上述保压压力过大情况，由此。通过保压压力的渐变小多级调节，优化浮体的产品性能。
一种示例中，保压压力可以包括第一保压压力和第二保压压力。保压时限可以包括第一保压时限和第二保压时限。在第一保压时限4-5s内，下调5％的注射压力形成第一保压压力。在第二保压时限2-3s内，下调15％的注射压力形成第二保压压力。
在上述保压时限的限定内，可以向腔体中填充足够的熔融介质，同时，也可以避免因为保压时限过长，而使得不同时段进入到腔体中的熔融介质收缩不均，表面出现斑痕等不合格现象。
另一种示例中，所述将所述注射压力下调5％-15％形成保压压力，保压时限为6-8s，在所述保压时限内所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质，包括：
将所述注射压力下调5％形成第一保压压力，第一保压时限为3-4s；
超过所述第一保压时限，将所述注射压力下调10％形成第二保压压力，第二保压时限为2-3s；
超过所述第二保压时限，将所述注射压力下调15％形成第三保压压力，第三保压时限为1s；
在所述第一保压时限、第二保压时限以及第三保压时限内，控制所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质。
本发明实施例中，与对步骤203-步骤205的描述内容的不同之处在于：
保压压力可以包括第一保压压力、第二保压压力以及第三保压压力。保压时限可以包括第一保压时限、第二保压时限以及第三保压时限。在第一保压时限3-4s内，下调5％的注射压力形成第一保压压力。在第二保压时限2-3s内，下调10％的注射压力形成第二保压压力。在第三保压时限1s内，下调15％的注射压力形成第三保压压力。通过保压压力的三级渐变调节，优化浮体的产品性能。
在上述保压时限的限定内，可以向腔体中填充足够的熔融介质，同时，也可以避免因为保压时限过长，而使得不同时段进入到腔体中的熔融介质收缩不均，表面出现斑痕等不合格现象。
步骤206、超过所述保压时限，转换所述保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压并控制所述螺杆回缩。
步骤207、冷却所述模具，取出所述浮体。
本发明实施例中，超过保压时限后，腔体中的熔融介质已成型，此时需要停止熔融介质的填充。由此可以控制螺杆回缩。为了保证螺杆回缩的速度适中，确定熔融介质均匀压实，需要给螺杆提供背压，其中，背压指的是与螺杆回缩方向相反的压力。示例性地，将背压限定为注射压力的10％-15％，在此背压范围内，螺杆回缩能够使得机筒内加热桶熔融介质的混合度更好，且能够将位于熔融介质中的气体挤出，优化了浮体的产品性能。
示例性地，在螺杆回缩到原来的位置后，开始对模具进行冷却，冷却后进行开模并将浮体顶出，得到浮体成品。
一种可选地实施例，所述冷却所述模具，取出所述浮体之后，所述方法还包括：
取出所述浮体，并采集所述浮体的状态图像；
将预设标准图像与所述状态图像进行匹配，确定所述浮体的质量。
本发明实施例中，浮体的横截面形状为圆环形。示例性地，浮体的结构可以为中间设置有圆通孔的圆柱体，其侧面和顶面均为规则的矩形。因此，可以利用图像采集设备对浮体的侧面和顶面采集图像，作为浮体对应的状态图像。并将预设的合格浮体的图像作为标准图像，用于与状态图像进行匹配。示例性地，浮体的外观可能存在上色不均、存在斑纹等。可以通过像素点或像素点对应的像素，确定出标准图像和状态图像之间的相似度或差异度。从而判断浮体的外观质量是否合格。
一种可选地实施例，所述将预设标准图像与所述状态图像进行匹配，确定所述浮体的质量，包括：
将预设标准图像与所述状态图像进行像素匹配；
若相似度在匹配阈值以上，则确定所述浮体合格；
否则，将所述浮体进行熔融，形成待注射入所述模具的熔融介质。
本发明实施例中，可以利用图像采集设备对浮体的图像进行采集，作为浮体对应的状态图像。并将预设的合格浮体的图像作为标准图像，用于与状态图像进行匹配。示例性地，浮体的外观可能存在上色不均、存在斑纹等。可以通过像素点或像素点对应的像素，确定出标准图像和状态图像之间的相似度。
示例性地，可以预先设置浮体外观质量合格对应的相似度阈值，作为匹配阈值。例如，将匹配阈值设置为95％，则确定标准图像和状态图像的相似度在95％，确定该浮体的外观合格。否则确定该浮体为不合格产品，可以进行回收切割成粒料，最后形成熔融介质，重复步骤201。
一种可选地实施例，所述通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体之前，所述方法还包括：
采用无尘布向模具的腔体内壁涂抹脱模剂；
间隔4-5min后，采用所述无尘布在腔体内壁重复涂抹步骤。
所述脱模剂为油酸酰胺脱模剂。
本发明实施例中，为了便于浮体的脱模，可以开模的时候在腔体内壁涂抹脱模剂，采用无尘布进行涂抹，可以避免其他涂抹件中的组分与脱模剂中的组分相互溶解。同时，为了脱模剂在腔体内壁分布均匀，间隔4-5min，使得腔体内壁上的脱模剂固化再重复涂抹一遍，以优化浮体的加工工艺。示例性地，油酸酰胺与树脂的相溶性较好，且对热具有较高的稳定性，采用油酸酰胺作为聚乙烯的脱模剂，便于在高温情况下促进脱模性能。
将采用吹塑成型工艺制成的浮体和按照本发明实施例中对应的加工方法制成的合格的浮体进行性能评估，且浮体对应的样品数量均为200个。浮体的性能评估一般包括平均密度、吸水性以及壁厚误差比等指标。
步骤S21、通过浮体的工艺要求的体积和实际称重的重量计算得到浮体的密度，分别计算出100个浮体的均值。以此作为平均密度，通过平均密度与工艺要求密度确定密度误差比。
步骤S22、在常温25℃下，将浮体完全浸入水中，静置50h左右，取出后将浮体放置干燥，进行称量体重，计算出每个浮体对应的吸水质量分数，对100个浮体的吸水质量分数进行累计加权，确定平均吸水质量分数，以该平均吸水质量分数来表征吸水性的优劣。
步骤S23、通过游标卡尺对单个浮体分别选取4个不同的位置测量壁厚，并根据4个壁厚值与工艺要求壁厚的差值，确定单个浮体的壁厚误差，依次类推，将100个浮体的误差累计，除以100后再除以工艺要求壁厚，得到壁厚误差比。
经过上述步骤的两种浮体的测试数据如表2所示：
表2浮体的性能指标特征表
| 密度误差比 | 平均吸水质量分数 | 壁厚误差比 | |
| 现有技术 | 0.13％ | 0.10％ | 2.3％ |
| 本发明实施例 | 0.01％ | 0.04％ | 0.5％ |
表2
由表2可知，与现有技术相比，本发明实施例成型的浮体的密度误差比下降了0.12％，说明依据本发明实施例提供的加工方法，可以提高浮体的密实度统一性，提升产品质量。其次，平均吸水质量分数下降了0.06％，使得浮体的吸水性变劣，从而提升该浮体在水中放置的适用性，优化了浮体的产品性能。同时，壁厚误差比降低1.8％，使得该浮体的结构更加均匀，均匀的浮体对应的浮力基本保持一致，由此，采用若干个浮体组成的安装结构的稳定性更好，更有利于光伏组件的安装。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
本领域技术人员易于想到的是：上述各个实施例的任意组合应用都是可行的，故上述各个实施例之间的任意组合都是本发明的实施方案，但是由于篇幅限制，本说明书在此就不一一详述了。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本发明并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
Claims (8)
1.一种光伏组件用浮体的加工方法，其特征在于，所述方法包括：
通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体；所述螺杆的注射压力设置为60-80Mpa；其中包括：通过螺杆将熔融介质，以30-50cm3/s的注射速率注射入模具的腔体；注射入所述模具的熔融介质的温度范围为200-260℃；所述熔融介质包括聚乙烯、聚丙烯、抗氧化剂以及色素添加剂，且质量比为100:10-15：1-3：1-3；
当所述熔融介质填满腔体，控制所述螺杆停止旋转；其中包括：获取所述腔体的容量，并依据所述容量确定熔融介质填满腔体的注射时限，超过所述注射时限，控制所述螺杆停止旋转；
将所述注射压力下调5％-15％形成保压压力，保压时限为6-8s，在所述保压时限内所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质；其中包括：将所述注射压力下调5％形成第一保压压力，第一保压时限为4-5s；超过所述第一保压时限，将所述注射压力下调15％形成第二保压压力，第二保压时限为2-3s；在所述第一保压时限和第二保压时限内，控制所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质；
超过所述保压时限，转换所述保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压并控制所述螺杆回缩；
冷却所述模具，取出所述浮体；所述取出所述浮体方法包括：取出所述浮体，并采集所述浮体的状态图像；将预设标准图像与所述状态图像进行匹配，确定所述浮体的质量。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体之前，所述方法还包括：
采用无尘布向模具的腔体内壁涂抹脱模剂；
间隔4-5min后，采用所述无尘布在腔体内壁重复涂抹步骤。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述脱模剂为油酸酰胺脱模剂。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将预设标准图像与所述状态图像进行匹配，确定所述浮体的质量，包括：
将预设标准图像与所述状态图像进行像素匹配；
若相似度在匹配阈值以上，则确定所述浮体合格；
否则，将所述浮体进行熔融，形成待注射入所述模具的熔融介质。
5.一种光伏组件用浮体的加工方法，其特征在于，所述方法包括：
通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体；所述螺杆的注射压力设置为60-80Mpa；其中包括：通过螺杆将熔融介质，以30-50cm3/s的注射速率注射入模具的腔体；注射入所述模具的熔融介质的温度范围为200-260℃；所述熔融介质包括聚乙烯、聚丙烯、抗氧化剂以及色素添加剂，且质量比为100:10-15：1-3：1-3；
当所述熔融介质填满腔体，控制所述螺杆停止旋转；其中包括：获取所述腔体的容量，并依据所述容量确定熔融介质填满腔体的注射时限，超过所述注射时限，控制所述螺杆停止旋转；
将所述注射压力下调5％-15％形成保压压力，保压时限为6-8s，在所述保压时限内所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质；其中包括：将所述注射压力下调5％形成第一保压压力，第一保压时限为3-4s；超过所述第一保压时限，将所述注射压力下调10％形成第二保压压力，第二保压时限为2-3s；超过所述第二保压时限，将所述注射压力下调15％形成第三保压压力，第三保压时限为1s；在所述第一保压时限、第二保压时限以及第三保压时限内，控制所述螺杆朝向腔体伸出，以向所述腔体补充熔融介质；
超过所述保压时限，转换所述保压压力为注射压力的10％-15％，形成背压并控制所述螺杆回缩；
冷却所述模具，取出所述浮体；所述取出所述浮体方法包括：取出所述浮体，并采集所述浮体的状态图像；将预设标准图像与所述状态图像进行匹配，确定所述浮体的质量。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述通过螺杆旋转，将熔融介质注射入模具的腔体之前，所述方法还包括：
采用无尘布向模具的腔体内壁涂抹脱模剂；
间隔4-5min后，采用所述无尘布在腔体内壁重复涂抹步骤。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述脱模剂为油酸酰胺脱模剂。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述将预设标准图像与所述状态图像进行匹配，确定所述浮体的质量，包括：
将预设标准图像与所述状态图像进行像素匹配；
若相似度在匹配阈值以上，则确定所述浮体合格；
否则，将所述浮体进行熔融，形成待注射入所述模具的熔融介质。
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