CN114136880A - 一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及锂离子电池封装技术领域，特别是一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，具体步骤如下：先裁切一块26*20cm的铝塑膜片，对折成20*13cm的小长方形的铝塑膜；封装铝塑膜的底边与侧边；从铝塑膜的上边加入20ml含有1000ppm水的电解液，把袋中的空气排出，封装上边；将含有电解液的铝塑膜袋放到的烘箱中老化；在120°和180°用热封机分别距离上边8cm和12cm处封装第一封口和第二封口；沿上边底侧的第一开口线、底边上侧的第二开口线和中位线剪开，清洗并擦干铝塑膜，得到样品；对样品分别用标准15mm宽裁样刀裁切5个样品，用拉力机测试CPP层与CPP层之间的剥离力。本发明可以有效的在铝塑膜使用前就能对检电解液污染后的熔胶效果进行预测，避免了评价误差所带来的经济损失。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池封装技术领域，特别是一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法。
背景技术
随着新能源汽车行业的快速发展，锂电池的安全性能及稳定性逐渐进入人们的视野。其中，软包锂离子电池因能量高、质量轻、安全性好、尺寸灵活多变，在新能源行业得到广泛的应用，尤其在新能源交通工具、军工、储能以及航天航空等领域内，软包装锂离子电池用铝塑膜主要由尼龙、铝层和CPP层组成。
其中不仅要求CPP层与铝层的粘结要求具有耐电解液和抗HF性能，防止铝塑膜漏液，还要保证CPP层与CPP层的封装具有耐电解液和熔胶效果，防止漏液。目前铝塑膜耐电解液熔胶测试方法一般采用一、通过用千分尺测量封印厚度推算铝塑膜PP层的溶胶百分比来判断封装效果；二、通过截取一定长度和宽度的封装后的铝塑膜进行拉力测试获取封装拉力来判断封装效果；三、通过对铝塑膜的熔胶界面进行目视以铝塑膜的溶胶颜色以及溶胶状态作为依据进行对封装效果的判断，以上测试方法耗费时间周期长，且浪费电池成品费用高，会降低企业的经济效益。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，使用这种测试方法可以有效的在铝塑膜使用前就能对检电解液污染后的熔胶效果进行预测，省时省力，增加企业的经济效益。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，具体步骤如下：
步骤一：裁切一块26*20cm的铝塑膜片，将铝塑膜片表面清洗干净，然后对折成20*13cm的小长方形的铝塑膜；
步骤二：封装步骤一中的铝塑膜的底边与侧边；
步骤三：从步骤一中的铝塑膜的上边加入20ml含有1000ppm水的电解液，然后把袋中的空气排出，封装上边；
步骤四：将步骤三中含有电解液的铝塑膜袋放到的烘箱中老化；
步骤五：在120°和180°用热封机分别距离上边8cm和12cm处封装第一封口和第二封口；
步骤六：沿上边底侧的第一开口线、底边上侧的第二开口线和中位线剪开，将电解液用酒精、清水清洗干净后用擦手纸擦干铝塑膜，得到120℃和180℃样品；
步骤七：对步骤六中的120℃和180℃样品分别用标准15mm宽裁样刀裁切5个样品，用拉力机测试CPP层与CPP层之间的剥离力。
作为本发明进一步的方案，所述步骤二中的封装温度范围为100℃-250℃，封装时间为2s-6s，封装压强为0.2MPa-0.6MPa。
作为本发明进一步的方案，所述步骤三中的电解液为EC、DEC、DMC、LiPF6的混合液，封装温度范围为100℃-250℃，封装时间为2s-6s，封装压强为0.2MPa-0.6MPa。
作为本发明进一步的方案，所述步骤四中的烘箱温度范围为45℃-95℃，老化时间为12h-48h。
作为本发明进一步的方案，所述步骤五中的热封机在封头5mm宽，用时2s-6s，0.2MPa-0.6MPa的压力下进行热封。
由于本发明采用如上技术方案，本发明具有的优点和积极效果是：以一种测试铝塑膜CPP层与CPP层抗污染熔胶的方法，对成品电池铝塑膜封装不良隐患进行预测，通过模拟电池生产工艺强化对CPP层的腐蚀，然后通过拉力机测试，根据数值大小，评估效果，以指导生产过程进行改进，从而避免因此问题导致大量成品电池报废损失，增加企业的经济效益。
附图说明
图1是本发明一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
选购三家不同的铝塑膜样品，即分别为A、B和C样品。
实施例
如图1所示，分别按本发明的一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法进行测试，具体步骤如下：
步骤一：将A、B和C样品裁切成26*20cm的铝塑膜片，将铝塑膜片表面清洗干净，然后对折成20*13cm的小长方形的铝塑膜1；
步骤二：在封装温度范围为100℃-250℃，封装时间为2s-6s，封装压强为0.2MPa-0.6MPa的条件下对步骤一中的铝塑膜1的底边3与侧边4；
步骤三：从步骤一中的铝塑膜1的上边2加入20ml含有1000ppm水的电解液，然后把袋中的空气排出，在封装温度范围为100℃-250℃，封装时间为2s-6s，封装压强为0.2MPa-0.6MPa的条件下对上边2封装；其中电解液为EC、DEC、DMC、LiPF6的混合液；
步骤四：将步骤三中含有电解液的铝塑膜袋放到85°的烘箱中老化24h；
步骤五：在120°和180°用封头5mm的热封机分别距离上边2的8cm和12cm处封装第一封口5和第二封口6上封口3s，封口压强为0.3MPa；
步骤六：沿上边2底侧的第一开口线7、底边3上侧的第二开口线8和中位线9剪开，将电解液用酒精、清水清洗干净后用擦手纸擦干铝塑膜1，得到120℃和180℃样品；
步骤七：对步骤六中的120℃和180℃样品分别用标准15mm宽裁样刀裁切5个样品，用拉力机测试CPP层与CPP层之间的剥离力。
对比例
按照以下步骤进行对比实验，具体步骤如下：
步骤一：将A、B和C样品裁切成26*20cm的铝塑膜片，将铝塑膜片表面清洗干净，然后对折成20*13cm的小长方形的铝塑膜；
步骤二：封装步骤一中的铝塑膜的底边与侧边后加入10ml的电解液，封装上边；
步骤三：将步骤二中含有电解液的铝塑膜袋放到的85°烘箱中老化24h；
步骤四：剪开铝塑膜电解液袋，用酒精清水冲洗干净并擦干；
步骤五：沿着步骤二中的上边裁成15mm样品测试，CPP层与CPP层之间的剥离力。
将实施例与对比例中的样品分别一式两份，一份用于测试，另一份用于制作电池长期储存(储存环境25℃50％RH)观察漏液情况。
表1为拉力机测试剥离力的数据对比
| 样品 | 实施例120° | 实施例180° | 对比例 |
| A | 20N/15mm | 88N/15mm | 93N/15mm |
| B | 14N/15mm | 64N/15mm | 85N/15mm |
| C | 5N/15mm | 45N/15mm | 60N/15mm |
表2为制作电池长期储存后的数据对比
综上所述，由表1和表2可知，如果只做常规耐电解液试验，易得出错误的结论；要按照本发明方式测试180℃结果大于80N/15mm才能确保电池三年不漏液。通过本发明的一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，能够更为准确全面的对软包装锂离子电池用铝塑膜耐电解液性能进行评价，避免了评价误差所带来的经济损失。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域熟练技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对本实施方式作出多种变更或修改，而不背离本发明的原理和实质，本发明的保护范围仅由所附权利要求书限定。
Claims (5)
1.一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：裁切一块26*20cm的铝塑膜片，将铝塑膜片表面清洗干净，然后对折成20*13cm的小长方形的铝塑膜（1）；
步骤二：封装步骤一中的铝塑膜（1）的底边（3）与侧边（4）；
步骤三：从步骤一中的铝塑膜（1）的上边（2）加入20ml含有1000ppm水的电解液，然后把袋中的空气排出，封装上边（2）；
步骤四：将步骤三中含有电解液的铝塑膜袋放到的烘箱中老化；
步骤五：在120°和180°用热封机分别距离上边（2）8cm和12cm处封装第一封口（5）和第二封口（6）；
步骤六：沿上边（2）底侧的第一开口线（7）、底边（3）上侧的第二开口线（8）和中位线（9）剪开，将电解液用酒精、清水清洗干净后用擦手纸擦干铝塑膜（1），得到120℃和180℃样品；
步骤七：对步骤六中的120℃和180℃样品分别用标准15mm宽裁样刀裁切5个样品，用拉力机测试CPP层与CPP层之间的剥离力。
2.根据权利要求1所述的一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，其特征是：所述步骤二中的封装温度范围为100℃-250℃，封装时间为2s-6s，封装压强为0.2MPa-0.6MPa。
3.根据权利要求1所述的一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，其特征是：所述步骤三中的电解液为EC、DEC、DMC、LiPF6的混合液，封装温度范围为100℃-250℃，封装时间为2s-6s，封装压强为0.2MPa-0.6MPa。
4.根据权利要求1所述的一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，其特征是：所述步骤四中的烘箱温度范围为45℃-95℃，老化时间为12h-48h。
5.根据权利要求1所述的一种铝塑膜抗污染熔胶测试方法，其特征是：所述步骤五中的热封机在封头5mm宽，用时2s-6s，0.2MPa-0.6MPa的压力下进行热封。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115436277A (zh) * | 2022-08-25 | 2022-12-06 | 厦门海辰储能科技股份有限公司 | 评估装置以及老化评估方法 |
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2021
- 2021-11-25 CN CN202111411009.8A patent/CN114136880A/zh active Pending
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