CN114136833A - 一种测量转炉下渣量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种测量转炉下渣量的方法，其包括如下步骤：a、转炉出钢过程中，在脱氧合金化完成以后，向钢包内加入碳酸钡；b、出钢结束后，从钢包内取渣样；c、检测钢包渣样中氧化钡的含量；d、检测出钢结束后的钢水成分及各成分的含量；e、计算得出转炉下渣量。通过向钢包内加入碳酸钡，转炉出钢时钢水在1600℃以上，碳酸钡在1450℃时就会分解氧化钡和二氧化碳，氧化钡性能稳定性强，不会与钢水中的任何物质反应，从而可以根据渣样中氧化钡的含量来准确计算出下渣量，为制定合理的精炼工艺提供依据，并且碳酸钡生产成本较低，热分解温度低，利于大规模使用。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种测量转炉下渣量的方法。
背景技术
转炉冶炼完后的出钢过程及出钢快结束时，炉内的炉渣也会从出钢口进入到钢包，炉内的炉渣进入钢包的渣含量即为下渣量。由于转炉炉渣氧化性强，P含量高，进入钢包的转炉炉渣在后步精炼过程中，极易造成钢水中的Al等元素的二次氧化，影响钢水的纯净度，同时炉渣中的P会随着精炼的进行而进入到钢水中，影响钢水对P含量的控制；也需要根据下渣量的多少，制定合理的精炼工艺，来保证钢水质量。目前对转炉出钢过程中的下渣量普遍采用目测或用吹氧管进行简单测量渣厚，导致测量结果偏差较大，准确性较低。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种准确性较高的测量转炉下渣量的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种测量转炉下渣量的方法，包括如下步骤：
a、转炉出钢过程中，在脱氧合金化完成以后，向钢包内加入碳酸钡，碳酸钡加入量为 0.30-0.5kg/t钢；
b、出钢结束后，从钢包内取渣样；
c、检测钢包渣样中氧化钡的含量；
d、检测出钢结束后的钢水成分及各成分的含量；
e、计算得出转炉下渣量，下渣量＝用氧化钡含量计算的总渣量-合金氧化进入的渣量-出钢过程中加入的渣量。
进一步的是，在步骤b中，出钢结束后，先对钢包进行底吹氩气，使钢包渣均匀，再从钢包内取渣样。
进一步的是，底吹氩气时间为3min，流量为50-200NL/min。
进一步的是，取渣样的重量为100-200g。
进一步的是，在步骤e中，总渣量＝碳酸钡加入量×0.778÷渣样中氧化钡的含量。
进一步的是，合金氧化进入的渣量＝(合金加入量×合金含量-钢水量×钢水中的合金元素含量)÷合金原子量与合金氧化物原子量的比值。
本发明的有益效果是：通过向钢包内加入碳酸钡，转炉出钢时钢水在1600℃以上，碳酸钡在1450℃时就会分解氧化钡和二氧化碳，氧化钡性能稳定性强，不会与钢水中的任何物质反应，从而可以根据渣样中氧化钡的含量来准确计算出下渣量，为制定合理的精炼工艺提供依据，并且碳酸钡生产成本较低，热分解温度低，利于大规模使用。
具体实施方式
本发明一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于，包括如下步骤：
a、转炉出钢过程中，在脱氧合金化完成以后，钢水的温度在1620℃以上，向钢包内加入碳酸钡，碳酸钡加入量为0.30-0.5kg/t钢；
b、出钢结束后，从钢包内取渣样，取渣样的重量为100-200g；
c、检测钢包渣样中氧化钡的含量；
d、检测出钢结束后的钢水成分及各成分的含量，也即是测定钢水中各合金元素含量；
e、计算得出转炉下渣量，下渣量＝用氧化钡含量计算的总渣量-合金氧化进入的渣量-出钢过程中加入的渣量，其中总渣量＝碳酸钡加入量×0.778÷渣样中氧化钡的含量，合金氧化进入的渣量＝(合金加入量×合金含量-钢水量×钢水中的合金元素含量)÷合金原子量与合金氧化物原子量的比值；其中合金在氧化性气氛中的固体氧化产物进入到钢渣即为合金氧化进入的渣量，在出钢过程中加入的钢包覆盖剂及其余相关钢包调渣剂即为出钢过程中加入的渣量。
在步骤a中，0.30-0.5kg/t钢指的是一顿钢水中加入碳酸钡的量为0.30-0.5kg。碳酸钡热分解温度为1450℃，在钢水加入钢包中后，钢包中的碳酸钡分解为氧化钡和二氧化碳。
为了提高钢包渣的均匀性，保证下转炉渣量测量的准确性，在步骤b中，出钢结束后，先对钢包进行底吹氩气，底吹氩气时间为3min，流量为50-200NL/min，使钢包渣均匀，再从钢包内取渣样。
综上所述，通过向钢包内加入碳酸钡，转炉出钢时钢水在1600℃以上，碳酸钡在1450℃时就会分解氧化钡和二氧化碳，氧化钡性能稳定性强，不会与钢水中的任何物质反应，从而可以根据渣样中氧化钡的含量来准确计算出下渣量，为制定合理的精炼工艺提供依据，并且碳酸钡生产成本较低，热分解温度低，利于大规模使用。
实施例
a、转炉出钢过程中，在脱氧合金化完成以后，钢水的温度在1620℃以上，钢包中钢水重量为135t，向钢包内加入碳酸钡，碳酸钡加入量为0.5kg/t钢，即67.5kg,出钢过程加入渣量共1500kg；
b、出钢结束后，从钢包内取渣样，取渣样的重量为200g；
c、检测钢包渣样中氧化钡的含量([Ba]＝2.63％)；
d、检测出钢结束后的钢水成分及各成分的含量(过程加入硅铁600kg，最后测定成份：(Si)＝0.32％，)；
e、计算得出转炉下渣量，总渣量＝67.5kg×0.778÷2.63％＝1996.77kg
Si进入的渣量＝(600kg×80％-135t×0.32％)÷(28/60)＝102.86kg
下渣量＝1996.77kg-102.86kg-1500kg＝393.91kg。
Claims (6)
1.一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于，包括如下步骤：
a、转炉出钢过程中，在脱氧合金化完成以后，向钢包内加入碳酸钡，碳酸钡加入量为0.30-0.5kg/t钢；
b、出钢结束后，从钢包内取渣样；
c、检测钢包渣样中氧化钡的含量；
d、检测出钢结束后的钢水成分及各成分的含量；
e、计算得出转炉下渣量，下渣量＝用氧化钡含量计算的总渣量-合金氧化进入的渣量-出钢过程中加入的渣量。
2.如权利要求1所述的一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于：在步骤b中，出钢结束后，先对钢包进行底吹氩气，使钢包渣均匀，再从钢包内取渣样。
3.如权利要求2所述的一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于：底吹氩气时间为3min，流量为50-200NL/min。
4.如权利要求1所述的一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于：取渣样的重量为100-200g。
5.如权利要求1至4任意一项所述的一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于：在步骤e中，总渣量＝碳酸钡加入量×0.778÷渣样中氧化钡的含量。
6.如权利要求5所述的一种测量转炉下渣量的方法，其特征在于：合金氧化进入的渣量＝(合金加入量×合金含量-钢水量×钢水中的合金元素含量)÷合金原子量与合金氧化物原子量的比值。
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