CN110607415A - 利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法。它包括选用低硅铝镇静钢，转炉出钢过程，化验炉口取转炉终点渣样中SiO2质量分数；转炉出钢时，加入造渣剂，记录加入量，计算SiO2含量；出钢水后，化验钢样Si质量分数、Al质量分数；出钢后，精炼过程加入造渣剂和铝铁合金，记录造渣剂加入量并计算SiO2含量，以及铝铁合金及造渣剂Al含量总和；精炼后，化验渣样SiO2质量分数；化验钢样Si质量分数、Al质量分数；依次计算钢水重量、铝氧化后成渣量、钢包精炼渣总渣量、铝脱氧回硅渣中SiO2减少量、转炉出钢下渣量。本发明根据低硅铝镇静钢的工艺特点，以渣中SiO2的物料平衡准确测算转炉出钢下渣量，该发明简单实用，且可以准确测算出转炉下渣量。

Description

利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是一种测定转炉下渣量的方法。
背景技术
转炉出钢的过程中，随钢流进入钢包的转炉渣含量为转炉下渣量。减少转炉下渣量能够有效提高钢水的洁净度，减少回磷，降低钢包顶渣氧化性；以及减少脱氧剂和合金用量；同时还可以减少对出钢口和耐火衬垫的腐蚀，延长使用寿命。如何准确测定转炉下渣量，对于评定挡渣方法或工艺的优劣，以及更好的设置相关挡渣参数都具有重要意义。更重要的是，渣量的准确测定，对于后续精炼过程精确调整炉渣成分，减少顶渣脱氧剂用量都具有重要作用。
目前，国内外相继开发了多种下渣量计算方法，如测渣厚、通过钢水回磷来判断下渣含量。由于渣面不稳定，渣层厚度误差较大，因此采用测渣厚的方法判断的渣含量不准确。通过钢水回磷来判断影响因素较多，无法确认顶渣回磷量，推算结果也不准确。因此，我们迫切需要一种能准确测定转炉下渣量的方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，该方法可以解决现有测定转炉下渣量的方法存在测定结果准确度低的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：
该方法包括如下步骤：
A．选用低硅铝镇静钢，在转炉出钢过程，在炉口取转炉终点渣样化验分析，记录该渣中SiO2质量分数为W1%；
B．在转炉出钢时，加入造渣剂 ，记录该造渣剂的加入量为M1 kg，并计算该造渣剂中SiO2含量为m1 kg；
C．在出完钢水后，取钢样化验分析，记录该钢样中Si质量分数为W2%、Al质量分数为W3%；
D．在出钢后，钢水在钢包内开始精炼，精炼过程加入造渣剂，记录该造渣剂加入量为M2 kg，并计算该造渣剂中SiO2含量为m2kg；此外，在钢包精炼过程中，还加入铝铁合金，并计算该铝铁合金及该造渣剂中Al含量总和为M3kg；
E．在钢包精炼处理结束后，取渣样化验分析，记录该渣中SiO2质量分数为W4%；取钢样化验分析，记录该钢样中Si质量分数为W5%、Al%质量分数为W6%；
F．在钢包上连铸浇注完后，根据钢包称的重量变化，计算钢水重量M4 t；
G．计算铝氧化后成渣量M5kg：
；
H．计算钢包精炼渣总渣量M6kg：
；
其中m为转炉下渣量；M7为常数，为钢包带渣量；
I．计算铝脱氧回硅，渣中SiO2减少量m3kg：
；
J．计算转炉出钢下渣量mkg：
。
上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：B步骤所述造渣剂不含有Al。
进一步的，B步骤所述造渣剂为石灰和预熔精炼剂。
进一步的，B步骤整个出钢过程不加入任何脱氧剂。
进一步的，D步骤所述造渣剂为石灰、精炼渣球和精炼改质剂。
进一步的，D步骤所述造渣剂为石灰和精炼渣球。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
本发明根据低硅铝镇静钢的工艺特点，以渣中SiO2的物料平衡准确测算转炉出钢下渣量，该发明简单实用，且可以准确测算出转炉下渣量，从而一方面可以评估不同挡渣工艺效果，进一步改善挡渣工艺及出钢操作，减少下渣量；另一方面也是更重要的是根据下渣量，可以准确的指导钢包精炼初始渣成分及氧化性，在后续精炼过程有针对性的调整造渣工艺。这对改善钢质，提高精炼效率和稳定性，降低生产成本等方面都有重要意义。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详述：
实施例1
A．选用低硅铝镇静钢DC01-1R，转炉出钢过程，在炉口取转炉终点渣样化验分析，渣中SiO2质量分数为W1%=16.62%；
B．转炉出钢时加入造渣剂I，其中，该造渣剂I为石灰400 kg和电熔预熔精炼剂200 kg，该造渣剂I总加入量记M1 kg=600 kg，计算该造渣剂I中SiO2含量为m1 kg=7.1 kg；
C．出完钢水后，取钢样化验分析，钢液Si质量分数为W2%=0.001%，Al质量分数为W3%=0%；
D．出钢后，钢水在钢包内开始精炼（炉后氩站，LF工序，RH工序），RH工序加入铝粒120kg；LF工序加入造渣剂II，其中，该造渣剂II为石灰700 kg、精炼渣球300 kg和精炼改质剂150 kg，LF工序未加入铝铁合金；钢包精炼过程中，该造渣剂II总加入量M2 kg=1150 kg，计算该造渣剂II中SiO2含量为m2kg=33.52 kg；钢包精炼过程中，铝粒及该造渣剂II中总Al含量为M3kg=216.55 kg；
E．保证钢包底吹效果，强吹氩流量＞30m3/h，使钢包内金属液及渣均匀；
F．钢包精炼处理结束后，取渣样化验分析，渣中SiO2质量分数为W4%=4.01%；取钢样化验分析，钢液中Si质量分数为W5%=0.023%，Al质量分数为W6%=0.040%；
G．钢包上连铸浇注完后，根据钢包称的重量变化，计算钢水重量M4 t=155.9 t；
H．根据公式：，计算铝氧化后成渣量M5=291.2 kg；
I．根据公式：，计算钢包精炼渣总渣量M6=m+2041.2 kg；其中，M7为常数，为钢包带渣量，约为0；
J．根据公式：，计算铝脱渣中氧回硅，渣中SiO2减少量m3=73.5 kg；
K．根据公式：，计算出转炉出钢下渣量m=910kg。
实施例2：
A．选用低硅铝镇静钢SPHC-1R，转炉出钢过程，在炉口取转炉终点渣样化验分析，渣中SiO2质量分数为W1%=17.93%；
B．转炉出钢时加入造渣剂，其中，石灰496 kg和电熔预熔精炼剂197 kg，该造渣剂总加入量记M1 kg =693 kg，计算造渣物料中SiO2含量为m1 kg=7.24 kg；
C．出完钢水后，取钢样化验分析，钢液Si质量分数为W2%=0.001%，Al质量分数为W3%=0%；
D．出钢后，钢水在钢包内开始精炼（炉后氩站，LF工序，RH工序），氩站工序加入钢砂铝246 kg；LF工序加入造渣剂和钢砂铝，其中，该造渣剂为石灰572 kg和新型精炼渣423kg，钢砂铝为78 kg；钢包精炼过程中，该造渣剂总加入量M2 kg=995 kg，计算造渣剂中SiO2含量为m2kg=19.77 kg；钢包精炼过程中，钢砂铝及造渣剂中总Al含量为M3kg=346.2kg；
E．保证钢包底吹效果，＞30m3/h，使钢包内金属液及渣均匀；
F．钢包精炼处理结束后，取渣样化验分析，渣中SiO2质量分数为W4%=3.99%；取钢样化验分析，钢液中Si质量分数为W5%=0.022%，Al质量分数为W6%=0.041%.
G．钢包上连铸浇注完后，根据钢包称的重量变化，计算钢水重量M4 t=156 .1t；
H．根据公式：，计算铝氧化后成渣量M5=533.1 kg；
I．根据公式：，计算钢包精炼渣总渣量M6=m+2221.1 kg；其中，M7为常数，为钢包带渣量，约为0；
J．根据公式：，计算铝脱渣中氧回硅，渣中SiO2减少量m3=70.2 kg；
K．根据公式：，根据渣中物料平衡，计算出转炉出钢下渣量m=946kg。

Claims (6)

1.一种利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，其特征在于包括如下步骤：
A．选用低硅铝镇静钢，在转炉出钢过程，在炉口取转炉终点渣样化验分析，记录该渣中SiO2质量分数为W1%；
B．在转炉出钢时，加入造渣剂，记录该造渣剂的加入量为M1 kg，并计算该造渣剂中SiO2含量为m1 kg；
C．在出完钢水后，取钢样化验分析，记录该钢样中Si质量分数为W2%、Al质量分数为W3%；
D．在出钢后，钢水在钢包内开始精炼，精炼过程加入造渣剂，记录该造渣剂加入量为M2 kg，并计算该造渣剂中SiO2含量为m2kg；此外，在钢包精炼过程中，还加入铝铁合金，并计算该铝铁合金及该造渣剂中Al含量总和为M3kg；
E．在钢包精炼处理结束后，取渣样化验分析，记录该渣中SiO2质量分数为W4%；取钢样化验分析，记录该钢样中Si质量分数为W5%、Al质量分数为W6%；
F．在钢包上连铸浇注完后，根据钢包称的重量变化，计算钢水重量M4 t；
G．计算铝氧化后成渣量M5kg：
；
H．计算钢包精炼渣总渣量M6kg：
；
其中m为转炉下渣量；M7为常数，为钢包带渣量；
I．计算铝脱氧回硅，渣中SiO2减少量m3kg：
；
J．计算转炉出钢下渣量mkg：
。
2.根据权利要求1所述的利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，其特征在于: B步骤所述造渣剂不含有Al。
3.根据权利要求2所述的利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，其特征在于：B步骤所述造渣剂为石灰和预熔精炼剂。
4.根据权利要求3所述的利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，其特征在于：B步骤整个出钢过程不加入任何脱氧剂。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，其特征在于：D步骤所述造渣剂为石灰、精炼渣球和精炼改质剂。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的利用低硅铝镇静钢测定转炉下渣量的方法，其特征在于：D步骤所述造渣剂为石灰和精炼渣球。
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