CN114133063B - 萃取废液碱化预处理剂及萃取废液预处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及废水处理领域，具体公开了一种萃取废液碱化预处理剂及萃取废液预处理工艺。一种萃取废液碱化预处理剂，包括以下重量份物质：30‑50份吸附剂和20‑30份络合剂，吸附剂包括海泡石纤维和二氧化硅溶胶，络合剂包括壳聚糖和海藻酸钠，吸附剂为经改性剂改性处理的吸附剂，改性剂包括二氧化钛溶胶；萃取废液处理工艺为：除油、一次碱化、过滤、萃取、二次碱化、过滤、排出。本申请的预处理剂可用于印染废水、皮革废水等工业萃取废液的处理，其具有对萃取废液中有机物、金属盐的吸附、絮凝效果较佳的优点；另外，本申请的处理工艺具有有机物、金属盐以及重金属的去除效果较佳的优点。

Description

萃取废液碱化预处理剂及萃取废液预处理工艺
技术领域
本申请涉及废水处理的领域，尤其是涉及一种萃取废液碱化预处理剂及萃取废液预处理工艺。
背景技术
近期新能源材料的发展速度持续迅猛，而新能源材料中，尤其在新能源电池中，镍、钴等材料的应用较为广泛，通过在新能源电池中添加镍、钴等材料，可有效提高新能源电池的供电量以及高比能量。为了得到镍、钴等材料，通常选用萃取的方式，将镍、钴从化合物中进行提取出来并进行应用。
工厂中常用的萃取流程为含镍、钴粗制化合物、酸液溶解浸出、压滤得清液、萃取剂萃取除铜、碱中和除铁、除钙镁，得到含镍、钴的混合液，向混合液中加入液碱、酸液、溶剂油和萃取剂，萃取得到镍、钴，蒸发结晶，即可得精制含镍、钴化合物，便于后续进行使用。萃余液即为萃取废液，通过处理排出。萃取率废液的处理，通常向萃取废液中加入石灰进行中和，中和后进行压滤，实现固液分离，得到的液体即可排出。
针对上述相关技术，发明人认为简单地通过石灰中和萃取废液，形成固液分离，排出的液体中仍存在有机物且具有较高的盐浓度，即萃取废液存在污染环境的缺陷。
发明内容
为了改善因简单地通过石灰中和萃取废液后，萃取废液中仍存在有机物且具有高盐度导致萃取废液存在污染环境的缺陷，本申请提供一种萃取废液碱化预处理剂以及萃取废液预处理工艺。
第一方面，本申请提供一种萃取废液碱化预处理剂，采用如下的技术方案：
一种萃取废液碱化预处理剂，包括以下重量份物质：30-50份吸附剂和20-30份络合剂，所述吸附剂包括质量比为2-3：1-2的海泡石纤维和二氧化硅溶胶，所述络合剂包括质量比为1-5：2-3的壳聚糖和海藻酸钠，所述吸附剂为经改性剂改性处理的吸附剂，所述改性剂包括二氧化钛溶胶。
通过采用上述技术方案，由于二氧化硅溶胶和海泡石纤维表面均具有较多的孔隙，添加至萃取废液中后，可对萃取废液中的有机物、金属离子等进行一定的吸附，降低萃取废液中有机物的含量；
其次，采用壳聚糖和海藻酸钠作为络合剂，壳聚糖和海藻酸钠可通过静电作用生成聚合物，再将络合剂与吸附剂混合后，使得络合剂负载于吸附剂上，增强预处理剂的吸附团聚作用，提高絮体体积，形成的多孔聚合物，通过多孔聚合物中的活性基团羟基、氨基、羧基等，经架桥等作用吸附、絮凝污染物，使得萃取废液中的金属盐加速沉淀，有效降低萃取废液的盐度。
此外，通过改性剂对吸附剂进行改性，使吸附剂在可见光下，提高吸附剂的表面活性，改善吸附剂和络合剂之间的结合强度，并且提高预处理剂对萃取废液中的重金属离子、有机物的吸附效果，以及降低萃取废液中的盐浓度，因此，预处理剂获得较佳的吸附、絮凝效果，萃取废液不易对环境造成污染。
优选的，所述吸附剂还包括钙基膨润土，所述钙基膨润土、海泡石纤维、二氧化硅溶胶的质量比为1-2：2-3：1-2。
通过采用上述技术方案，由于钙基膨润土可负载于海泡石纤维上，由于钙基膨润土具有较佳的亲水性能以及水分散性能，使得预处理剂可悬浮并较为均匀地分散于萃取废液中，进而提高预处理剂对萃取废液中有机物、重金属离子的吸附，降低萃取废液的盐度。
此外，钙基膨润土加入到萃取废液后，与二氧化硅溶胶可发生相互交联，形成网状结构的凝胶，进一步提高预处理剂对萃取废液中有机物以及重金属离子的吸附效果。同时通过搅拌可破坏该凝胶结构，恢复萃取废液的流动性。此外，钙基膨润土可形成较大的负离子基团，使预处理剂获得对阳离子有机分子的吸附作用，因此，预处理剂获得对有机物以及重金属离子较佳的吸附效果。
优选的，所述络合剂还包括活性污泥，所述活性污泥、壳聚糖、海藻酸钠的质量比为1-2：1-5：2-3。
通过采用上述技术方案，由于活性污泥中具有较多的嗜盐微生物，进而在预处理剂加入到萃取废液中后，嗜盐微生物可降低萃取废液中的盐度并且持续对萃取废液中的有机物等进行分解，提高沉降速度；并且活性污泥沉降至萃取废液静置得到的污泥中，对污泥进行驯化，使污泥中的微生物可持续进行有害物质的分解，降低污泥对环境的污染，因此，预处理剂获得较佳的沉降效果。
优选的，所述络合剂的制备包括以下步骤：按质量比1-2：1-3：2取配方中的活性污泥、壳聚糖和海藻酸钠，先将活性污泥烘干、干燥，制得干燥污泥；将干燥污泥进行破碎处理，得到粒径为100-200目的污泥颗粒；将污泥颗粒与壳聚糖搅拌混合，得到包覆有壳聚糖的污泥颗粒，过滤、保留滤饼、洗涤，得到一次包覆产物；再将一次包覆产物与海藻酸钠搅拌混合，过滤、保留滤饼，制得微胶囊，将微胶囊与剩余壳聚糖和海藻酸钠混合，制得络合剂。
通过采用上述技术方案，由于将活性污泥包覆于壳聚糖和海藻酸钠内，使得预处理剂分散悬浮于萃取废液中时，对萃取废液中的重金属离子和有机物进行吸附以及絮凝，提高金属盐析出效果，降低萃取废液的盐度。同时，微胶囊中的活性污泥可缓慢释放，提高萃取废液的絮凝效果，且预处理剂可重复进行使用，因此，预处理剂获得长效对萃取废液中的有害物质进行絮凝的效果。
优选的，所述改性剂还包括有机胺、阴离子表面活性剂中的一种或两种。
通过采用上述技术方案，由于有机胺与吸附剂之间可发生交联，当预处理剂与萃取废液混合后，有机胺可释放OH-，提高萃取废液的pH，加快萃取废液中金属盐的沉降速度，降低萃取废液的盐度。
同时，OH-可与萃取废液中残留的镍离子等反应并发生沉降，降低萃取废液对环境的污染可能性；由于阴离子表面活性剂对吸附剂改性后，增强吸附剂对金属离子的絮凝沉降的效果，且可与离子交换相互配合，稳定降低萃取废液中的金属离子的含量，降低萃取废液对环境的污染。
通过有机胺、阴离子表面活性剂以及二氧化钛溶胶相互配合，改善预处理剂的表面活性，即改善预处理剂对萃取废液中重金属离子、有机物的吸附、絮凝效果，提高萃取废液中金属盐的沉降速度，降低萃取废液的盐度以及有害物质含量，因此，预处理剂获得较佳的活性以及金属盐沉降效果。
优选的，所述改性处理包括以下步骤：按质量比5-10：2-3：0.4：0.8取改性剂吸附剂、钨酸铵和硝酸镧，先向改性剂中加入钨酸铵，再加入硝酸镧，持续搅拌，得到改性溶胶，将改性溶胶与吸附剂混合，浸渍5-10min，过滤取出吸附剂，烘干，得到干燥吸附剂，即得到经改性处理的吸附剂。
通过采用上述技术方案，由于钨酸铵和硝酸镧对改性剂中的二氧化钛进行催化改性，提高改性剂在可见光下的表面活性，再将改性剂涂覆于吸附剂外，使得预处理剂在吸附、絮凝有害物质后，对预处理剂表面负载的有机物进行催化降解。提高预处理剂使用寿命的同时，降低预处理剂表面负载有害物质过的可能性，使得预处理剂对萃取废液的处理效果稳定，因此，预处理剂获得稳定对萃取废液进行吸附、絮凝的效果。
优选的，所述改性处理还包括表面处理，所述表面处理包括以下步骤：取干燥吸附剂依次浸渍于盐酸溶液以及氢氧化钠溶液中，分别浸渍处理1-2min，取出，去离子水冲洗，直至洗涤液呈中性，烘干，得到经表面改性的吸附剂。
通过采用上述技术方案，由于对一次改性吸附剂进行表面刻蚀，使得吸附剂表面获得较为均匀的刻蚀坑道，改善了吸附剂与络合剂之间结合稳定性能。
此外，可溶解部分吸附剂上的灰分，提高吸附剂中晶层间距以及表面活性，提高孔道面积，提高吸附剂的吸附以及絮凝效果，因此，吸附剂获得较佳的吸附以及絮凝效果。
第二方面，本申请提供一种萃取废液碱化预处理工艺，采用如下的技术方案：
一种萃取废液碱化预处理工艺，包括以下步骤：S1、除油：将萃取废液输送至处理设备中，进行三段式综合除油，得除油废液；S2、一次碱化：按质量比1：50液碱与水搅拌混合，制得混合液，将混合液与除油废液混合，调整除油废液pH，并输送至积液槽中进行沉积，得到一次碱化废液；S3、过滤：对一次碱化废液进行压滤处理，废弃压滤污泥，保留清液，将得到的清液，得到过滤废液；S4、萃取：向过滤废液中加入预处理剂，搅拌混合后，输送至离子交换室中，进行离子交换，得到中间废液；S5、二次碱化：按质量比1：20取石灰和酸洗塔萃取废液，搅拌混合，制得石灰浆，将石灰浆加入到中间废液中，搅拌混合后，输送至沉淀池进行沉淀，沉淀过程中得到上层清液以及下层沉淀，即得到二次碱化废液以及废弃沉淀；S6、过滤：对废弃沉淀进行压滤处理，废弃压滤污泥，保留上清液，得到二次碱化废液；S7、排出：向二次碱化废液中加入酸液，调整至pH为6.5-7，即可排出。
通过采用上述技术方案，对萃取废液先进行除油，初步去除萃取废液中的萃取剂等有机物，再通过两次碱化处理，调整萃取废液的pH，提高金属盐、有机物的絮凝以及沉降效果，通过多次过滤进行固液分离，进一步提高萃取废液中金属盐以及有机物等的絮凝以及沉降效果，降低萃取废液的盐度，即降低萃取废液对环境的污染性。通过预处理剂的加入，进一步降低萃取废液中的有机物、金属盐絮凝以及沉降效果。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用海泡石纤维和二氧化硅溶胶具有较多孔隙的材料，使得预处理剂可对萃取废液中的有机物以及金属盐进行吸附，通过壳聚糖和海藻酸钠作为络合剂并负载于吸附剂上，形成多孔聚合基团并提高吸附剂的表面活性，改善预处理剂的吸附、团聚以及絮凝效果，此外，通过改性剂对吸附剂进行改性，使得在可见光下，提高吸附剂的表面活性，使得预处理剂在萃取废液中可对负载于预处理剂上的有害物质进行分解，提高预处理剂的时效性，因此，预处理剂获得了较佳的吸附、絮凝以及分解的效果，有效降低萃取废液的盐度以及有害物质含量，降低萃取废液对环境的污染。
2、本申请中优选采用壳聚糖和海藻酸钠包覆活性污泥制备微胶囊，将微胶囊负载于吸附剂上，使得活性污泥中的微生物缓慢释放，一方面，对萃取废液中的有机物进行分解，另一方面，对萃取废液中形成的污泥可进行驯化，提高萃取废液中金属盐、有机物等的沉降速度，进一步降低萃取废液的盐度以及有害物质。
3、本申请的方法，通过对萃取废液进行预先除油，初步去除萃取废液中的萃取剂等有机物，并通过多次碱化，调整萃取废液的pH，提高金属盐的沉降速度，降低萃取废液的盐度，并通过预处理剂的加入，进一步降低萃取废液中的有害物质的含量，降低萃取废液对环境的污染。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例中，所选用的仪器设备如下所示，但不以此为限：
仪器：上海菁一科技有限公司JY-COD水质分析仪、山东畅欧商贸有限公司PXBJ-287L钠离子浓度检测仪。
药品：有机胺为山东开普勒生物科技有限公司的kpl-65226的正丁胺、阴离子表面活性剂为济南明启化工有限公司货号为15865的十二烷基硫酸钠、市售吸附剂为灵寿县辰洋矿产品有限公司货号为001的硅藻土、海泡石纤维河北捷贵矿产品有限公司的100目海泡石纤维、二氧化钛溶胶为杭州恒格纳米科技有限公司HN-T36型二氧化钛溶胶、二氧化硅溶胶为济南溪川化工科技有限公司货号为5698的二氧化硅溶胶。
制备例
络合剂制备例
制备例1-5
分别取壳聚糖、海藻酸钠和活性污泥，具体质量见表1，搅拌混合，制得络合剂1-5，
表1制备例1-5中络合剂中各组分的比例
制备例6-7
与制备例5的区别在于：取已称量的壳聚糖、海藻酸钠和活性污泥，具体称取量见表2，先取活性污泥，置于烘箱中进行烘干、干燥，制得干燥污泥，将干燥污泥置于破碎机中进行破碎，过筛，得到粒径为200目的污泥颗粒；将污泥颗粒先与壳聚糖搅拌混合，得到包覆有壳聚糖的污泥颗粒，洗涤，得到一次包覆产物，将一次包覆产物置于海藻酸钠中静置20min后，洗涤，干燥，制得微胶囊，将微胶囊与剩余壳聚糖以及海藻酸钠混合，制得的络合剂6-7。
表2制备例6-7微胶囊中各组分的比例
改性剂制备例
制备例8-10
分别称量二氧化钛溶胶、有机胺以及阴离子表面活性剂，具体质量见表3，搅拌混合，制得改性剂1-3。
表3制备例8-10中改性剂中各组分的比例
制备例11
取2kg改性剂3、0.8kg钨酸铵、0.4kg硝酸镧，将钨酸铵和硝酸镧依次加入改性剂3中，持续搅拌，得到改性剂4。
吸附剂制备例
制备例12-16
分别称量海泡石纤维、二氧化硅溶胶、钙基膨润土，具体质量见表4，搅拌混合，制得吸附剂1-5。
表4制备例12-16中吸附剂各组分的比例
制备例17-19
分别取改性剂1和吸附剂5，具体质量见表5，将吸附剂5浸渍于改性剂1中，浸渍10min，过滤，烘干，得到一次改性吸附剂1-3。
表5制备例17-19中一次改性吸附剂中各组分的比例
制备例20-22
与制备例19的区别在于：采用改性剂2-4，以代替制备例19中的改性剂1，制备一次改性吸附剂4-6，其余制备条件与制备环境均与制备例19相同。
制备例23
将一次吸附剂6依次置于质量分数为5％的盐酸溶液以及质量分数为5％的氢氧化钠溶液中，分别浸渍1min，取出，去离子水冲洗，直至洗涤液呈中性，烘干，得到经改性处理的吸附剂1。
制备例24
将一次吸附剂6依次置于质量分数为5％的盐酸溶液以及质量分数为5％的氢氧化钠溶液中，分别浸渍2min，取出，去离子水冲洗，直至洗涤液呈中性，烘干，得到经改性处理的吸附剂2。
实施例
实施例1-3
S1、除油：将萃取废液输送至处理设备中，进行三段式综合除油，得除油废液；
S2、一次碱化：按质量比1：50液碱与再生水搅拌混合，制得混合液，将混合液与除油废液混合，调整除油废液pH，并输送至积液槽中进行沉积，得到一次碱化废液；
S3、过滤：对一次碱化废液进行压滤处理，废弃压滤污泥，保留清液，将得到的清液，得到过滤废液；
S4、萃取：向过滤废液中加入预处理剂，搅拌混合后，输送至离子交换室中，进行离子交换，得到中间废液；
S5、二次碱化：按质量比1：20取石灰和酸洗塔萃取废液，搅拌混合，制得石灰浆，将石灰浆加入到中间废液中，搅拌混合后，输送至沉淀池进行沉淀，沉淀过程中得到上层清液以及下层沉淀，即得到二次碱化废液以及废弃沉淀；
S6、过滤：对废弃沉淀进行压滤处理，废弃压滤污泥，保留上清液，得到二次碱化废液；
S7、排出：向二次碱化废液中加入酸液，调整至pH为6.5-7，得到排出液1-3并排出。
步骤S4中的预处理剂采用以下制备步骤：分别称量吸附剂1和络合剂1，具体质量见表6，搅拌混合后，制得预处理剂1-3。
表6实施例1-3预处理剂中各组分的比例
实施例4-9
与实施例2的区别在于：采用络合剂2-7，以代替实施例2中的络合剂1，制备预处理剂4-9，得到排出液4-9，其余制备条件与制备环境均与实施例2相同。
实施例10-13
与实施例2的区别在于：采用吸附剂2-5，以代替实施例2中的吸附剂1，制备预处理剂10-13，得到排出液10-13，其余制备条件与制备环境均与实施例2相同。
实施例14-19
与实施例13的区别在于：采用一次改性吸附剂1-6，以代替实施例13中的吸附剂5，制备预处理剂14-19，得到排出液14-19，其余制备条件与制备环境均与实施例13相同。
实施例20-21
与实施例19的区别在于：采用经改性处理的吸附剂1-2，以代替实施例19中的一次改性吸附剂6，制备预处理剂20-21，得到排出液20-21，其余制备条件与制备环境均与实施例19相同。
性能检测试验
（1）COD检测：按《GB/T 11914-1989 水质化学需氧量的测定 重铬酸盐法》对排出液的COD进行检测，原污水中COD值为200 mg/L。
（2）钠离子浓度检测：采用ICP测试方法对排出液中钠离子浓度进行检测，原污水钠离子浓度为60g/L；
（3）镍离子浓度检测：萃取废液镍含量检测：按《GB/T 11910-1989－水质镍的测定丁二酮肟分光光度法》对处理前后的萃取废液中的镍含量进行检测，记录530nm波长处的待测溶液的浓度，原污水中镍离子浓度为230mg/L。
表7实施例1-22性能检测
对比例
对比例1
与实施例2的区别在于：采用活性炭，以代替实施例22中的预处理剂2，得到排出液23，其余制备条件与制备环境均与实施例2相同。
对比例2
与实施例2的区别在于：采用粉煤灰，以代替实施例2中的吸附剂中的钙基膨润土，得到排出液24，其余制备条件与制备环境均与实施例2相同。
对比例3
与实施例22的区别在于：采用先对吸附剂进行表面处理，再进行改性处理，制备预处理剂23，得到排出液25，其余制备条件与制备环境均与实施例22相同。
性能检测试验
（1）COD检测：按《GB/T 11914-1989 水质化学需氧量的测定 重铬酸盐法》对排出液的COD进行检测，原污水中COD值为200 mg/L。
（2）钠离子浓度检测：采用ICP测试方法对排出液中钠离子浓度进行检测，原污水钠离子浓度为60g/L；
（3）镍离子浓度检测：萃取废液镍含量检测：按《GB/T 11910-1989－水质镍的测定丁二酮肟分光光度法》对处理前后的萃取废液中的镍含量进行检测，记录530nm波长处的待测溶液的浓度，原污水中镍离子浓度为230mg/L。
表8对比例1-3性能检测
结合表7和表8性能检测对比可以发现：
（1）结合实施例1-3和对比例1对比可以发现：实施例1-3中的排出液中的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度均有所下降，这说明本申请采用对萃取废液进行预处理，通过多次碱化处理以及过滤处理，调节萃取废液的pH，使钠盐析出，降低萃取废液盐浓度，通过预处理剂的吸附、絮凝、络合的效果，对萃取废液中的镍离子以及有机物进行吸附和沉降，降低萃取废液中有机物、钠离子浓度以及镍离子的浓度，改善了萃取废液对环境的污染性，结合表7和表8可以看出，实施例2中得到的排出液的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度较低，说明此时预处理剂中各组分的配比较为合适。
（2）结合实施例4-7和对比例2对比可以发现：实施例7中排出液中的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度均有所下降，这说明本申请采用壳聚糖、海藻酸钠以及活性污泥三者进行复配，首先络合剂与吸附剂之间稳定结合，形成多孔聚合物，改善预处理剂的吸附以及絮凝效果；同时，采用生物联用技术，对负载于预处理剂上的有机物等进行分解，使得预处理剂可长效对萃取废液中的镍离子、有机物以及钠离子进行吸附、絮凝以及沉降，结合表7和表8可以看出，实施例7中得到的排出液的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度较低，说明此时络合剂中各组分的配比较为合适。
（3）结合实施例8-9对比可以发现：实施例8-9中的排出液中的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度均有所下降，这说明本申请采用将活性污泥包覆于壳聚糖以及海藻酸钠中，形成微胶囊，使得活性污泥缓慢释放并对负载于预处理剂上的有机物等，进行分解，进一步改善预处理剂长效对萃取废液进行吸附、絮凝、沉降等，降低萃取废液中有机物、镍离子的浓度，使钠盐析出，降低萃取废液盐度，即降低排出液对环境的污染，结合表7可以看出，实施例9中得到的排出液的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度较低，说明此时络合剂中各组分的配比较为合适。
（4）结合实施例10-13对比可以发现：实施例10-13中的排出液中的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度均有所下降，这说明本申请采用二氧化硅溶胶、海泡石纤维、钙基膨润土复配作为吸附剂，使吸附剂具有较多的孔隙，不仅可对萃取废液中的有机物以及镍离子进行吸附，同时使吸附剂与络合剂稳定连接，改善预处理剂对镍离子的絮凝以及钠离子的沉降效果，降低萃取废液中镍离子浓度、有机物浓度以及盐度。结合表7可以看出，实施例13中得到的排出液的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度较低，说明此时吸附剂中各组分的配比较为合适。
（5）结合实施例14-19可以发现：实施例14-16中的排出液中的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度均有所下降，这说明本申请采用对吸附剂进行改性处理，通过二氧化钛溶胶、有机胺以及阴离子表面活性剂对吸附剂进行改性，使得吸附剂获得较高的表面活性、可见光活性，并与离子交换树脂进行配合，提高吸附剂与络合剂之间的连接效果，同时改善吸附剂的吸附、絮凝效果，降低萃取废液中镍离子浓度、有机物浓度以及盐度。结合表7可以看出，实施例16、19中得到的排出液的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度较低，说明实施例16中吸附剂与改性剂之间的配比较为合适，实施例19中改性剂中各组分的配比较为合适。
（6）结合实施例20-21和对比例3 对比可以发现：实施例20-21中的排出液中的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度均有所下降，这说明本申请采用对改性后的吸附剂进行表面处理，增加吸附剂的孔隙率以及晶间结构，增强吸附剂的絮凝效果，且提高吸附剂与络合剂之间的结合效果，稳定提高预处理剂对有机物、镍离子等的吸附、絮凝效果，降低排出液对环境的污染。结合表7和表8可以看出，实施例21中得到的排出液的镍离子含量、COD值以及钠离子浓度较低，说明此时表面处理的时长配比较为合适。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (1)

1.应用萃取废液碱化预处理剂的预处理工艺，其特征在于，所述萃取废液碱化预处理剂包括以下重量份物质：30-50份吸附剂和20-30份络合剂，所述吸附剂包括质量比为1-2：2-3：1-2的钙基膨润土、海泡石纤维和二氧化硅溶胶，所述络合剂包括质量比为1-2：1-5：2-3的活性污泥、壳聚糖和海藻酸钠，所述吸附剂为经改性剂改性处理的吸附剂，所述改性剂包括二氧化钛溶胶，所述改性剂还包括有机胺、阴离子表面活性剂中的一种或两种；
所述络合剂的制备包括以下步骤：按质量比1-2：1-3：2取配方中的活性污泥、壳聚糖和海藻酸钠，先将活性污泥烘干、干燥，制得干燥污泥；将干燥污泥进行破碎处理，得到粒径为100-200目的污泥颗粒；将污泥颗粒与壳聚糖搅拌混合，得到包覆有壳聚糖的污泥颗粒，过滤、保留滤饼、洗涤，得到一次包覆产物；再将一次包覆产物与海藻酸钠搅拌混合，过滤、保留滤饼，制得微胶囊，将微胶囊与剩余壳聚糖和海藻酸钠混合，制得络合剂；
所述改性处理包括以下步骤：按质量比5-10：2-3：0.4：0.8取改性剂、吸附剂、钨酸铵和硝酸镧，首先向改性剂中加入钨酸铵，再加入硝酸镧，持续搅拌，得到改性溶胶，将改性溶胶与吸附剂混合，浸渍5-10min，过滤取出吸附剂，烘干，得到经改性处理的干燥吸附剂；
所述预处理工艺包括以下步骤：
S1、除油：将萃取废液输送至处理设备中，进行三段式综合除油，得除油废液；
S2、一次碱化：按质量比1：30-50将液碱与水搅拌混合，制得混合液，将混合液与除油废液混合，调整除油废液pH，并输送至积液槽中进行沉积，得到一次碱化废液；
S3、过滤：对一次碱化废液进行压滤处理，废弃压滤污泥，保留清液，将得到清液和过滤废液；
S4、萃取：向过滤废液中加入预处理剂，搅拌混合后，输送至离子交换室中，进行离子交换，得到中间废液；
S5、二次碱化：按质量比1：10-20取石灰和酸洗塔萃取废液，搅拌混合，制得石灰浆，将石灰浆加入到中间废液中，搅拌混合后，输送至沉淀池进行沉淀，沉淀过程中得到上层清液以及下层沉淀，即得到二次碱化废液以及废弃沉淀；
S6、过滤：对废弃沉淀进行压滤处理，废弃压滤污泥，保留上清液，得到过滤后的二次碱化废液；
S7、排出：向二次碱化废液中加入酸液，调整至pH为6.5-7，即可排出。
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