CN114132831A - 一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置，该用于钻井井壁的自动均载吊装装置包括吊盘体、多个起吊横杆、多个斜撑杆、多个油缸、钢丝绳套环、钢丝绳，所述多个起吊横杆沿着周向平均间隔分布在所述吊盘体外周侧，所述起吊横杆与所述吊盘体的连接处形成吊点，所述斜撑杆的一端与所述起吊横杆连接，另一端与所述吊盘体连接，所述油缸设在所述起吊横杆上，且位于所述吊点处，所述钢丝绳套环的一端与所述油缸连接，另一端位于所述起吊横杆下方，所述钢丝绳环套的两端通过所述钢丝绳连接，本发明的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，可以实现钢丝绳受力均匀，吊点受力均匀，防止受吊设备倾斜，安全可靠。

Description

一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置

技术领域

本发明涉及起重机械吊装技术领域，特别涉及一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置。

背景技术

现有技术中，大直径重载设备吊装一般采用传统的龙门吊大钩多根钢丝绳起吊，这种吊装法使每根钢丝绳受力不均，致使受吊设备因各吊点受力不均而偏斜，导致设备和人员安全事故的频发。

发明内容

本发明针对现有技术存在的问题，本发明提供一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置，该用于钻井井壁的自动均载吊装装置可以实现钢丝绳受力均匀，吊点受力均匀，防止受吊设备倾斜，安全可靠。

为达到上述目的所采取的技术方案是：

一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置，包括吊盘体、多个起吊横杆、多个斜撑杆、多个油缸、钢丝绳套环、钢丝绳

所述吊盘体具有沿着上下方向间隔分布的第一圆盘和第二圆盘，所述多个起吊横杆沿着所述第一圆盘的周向放射状平均分布在所述第一圆盘外周侧，所述斜撑杆的一端与所述起吊横杆端部连接，所述斜撑杆的另一端与所述第二圆盘连接，所述油缸一端与所述第一圆盘连接，所述钢丝绳的一端与油缸连接，另一端沿着所述起吊横杆延伸经过所述起吊横杆的端部并下垂。

在一些实施例中，还设有滑轮，所述滑轮设在所述起点横杆与所述斜撑杆的连接处。

在一些实施例中，还设有拉杆，所述拉杆有多个，所述拉杆设在相邻的两个起吊横杆之间，所述拉杆的两端分别与两个起吊横杆连接。

在一些实施例中，两个相邻的所述起吊横杆之间有两个拉杆，所述两个拉杆与其中一个起吊横杆形成三角形结构。

在一些实施例中，所述拉杆包括左旋接头、调节螺杆、拧紧螺母和右旋接头，所述左旋接头和所述右旋接头分别与相邻的两个起吊横杆连接，所述调节螺杆的两端分别与所述左旋接头和所述右旋接头连接，所述拧紧螺母套设在所述调节螺杆上。

在一些实施例中，所述起吊横杆上还设有行程标尺。

在一些实施例中，所述油缸包括有杆腔和无杆腔，所述有杆腔和所述无杆腔的油路采用并联设计。

在一些实施例中，所述起吊横杆和所述斜撑杆可以根据需求进行加长或缩短

在一些实施例中，所述起吊横杆、所述斜撑杆和所述拉杆均为高强度钢板箱型焊接结构。

在一些实施例中，所述各个部件之间均为圆柱销连接。

本发明所具有的有益效果为：

1.本发明实施例的用于钻井井壁的自动均载吊装装置吊点在圆周方向平均分布，且每个吊点均设有油缸，油缸采用并联设计，每个油缸的油压和流量一致，使得缓冲、均载同步结合，各钢丝绳受载相同，从而防止受吊设备倾斜，安全可靠。

2.各个部件之间均采用圆柱销连接，加工简单、安装方便

3.起吊横杆、斜撑杆和拉杆是高强度钢板箱型焊接结构，承载能力强。

4.各部件组装方便，可以分开运输后在目的地现场组装吊装设备，方便运输。

附图说明

图1为本发明实施例的用于钻井井壁的自动均载吊装装置主视图；

图2为本发明实施例的用于钻井井壁的自动均载吊装装置俯视图；

图3为本发明实施例的拉杆示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步描述。

如图1、图2所示，本发明实施例的用于钻井井壁的自动均载吊装装置包括吊盘体1、多个起吊横杆2、多个斜撑杆3、多个油缸4、钢丝绳套环5、钢丝绳6。

吊盘体1具有沿着上下方向间隔布置的第一圆盘和第二圆盘，第一圆盘位于第二圆盘上方，吊盘体顶端是吊帽，吊帽与第一圆盘和第二圆盘同轴分布。起吊横杆2有16个，分别沿着周向平均间隔分布在第一圆盘外周侧。起吊横杆2的端部与第一圆盘通过销轴连接。斜撑杆3有16个，每个斜撑杆3的一端与起吊横杆的端部通过销轴连接，另一端与第二圆盘销轴连接。油缸4设在起吊横杆2上，油缸4是推拉油缸、一共有16个，且每个油缸4的型号、参数相同，每个油缸的有杆腔和无杆腔油路采用并联设计,以使每个油缸的油压、流量一致，达到各钢丝绳受载相同。油缸4的一端与第一圆盘销轴连接。起吊横杆2与斜撑杆的连接处设有滑轮7。钢丝绳6的一端通过钢丝绳套环5与油缸活塞杆4固定连接，另一端沿着起吊横杆2的轴线延伸并经过滑轮7处，钢丝绳6与滑轮配合并向下方延伸，在端部设有钢丝绳套环5。通过油缸4的伸缩运动使得各个钢丝绳下垂长度保持一致，消除安装时产生的长度误差。

每两个相邻的起吊横杆2之间设有两个拉杆8。两个拉杆8与起吊横杆2形成三角形结构。拉杆8包括左旋接头81、调节螺杆82、拧紧螺母83和右旋接头84。左旋接头81和右旋接头84分别与两个起吊横杆销轴连接，调节螺杆82的两端分别与左旋接头81和右旋接头84连接拧紧螺母83套设在调节螺杆82上。调节螺杆可以调节拉杆的长度。

起吊横杆2上还设有行程标尺，行程标尺用于显示油缸4行程。

根据本发明实施例的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，将各个部件组装后调整每个拉杆8的调节螺杆82，使得起吊横杆2在圆周方向平均间隔分布，然后将拧紧螺母83拧紧。向油缸4注入液压油后排空油缸4内空气(安装时将16具油缸进出油孔分别并联，接上油管后应反复伸缩，使油缸空腔内空气排尽)，且将油缸4的活塞杆伸出100毫米（最大行程为200毫米）作为初始状态，目的在于消除因安装钢丝绳6产生的长度误差给予的余量，从而保证每个钢丝绳6受力一致。吊盘体1的吊帽与龙门吊吊钩相连，钢丝绳与被吊大孔径钢混井壁相连，在吊装装置上形成16个沿着圆周平均间隔分布的吊点，每个吊点受力均等。即可实现被吊装的大孔径钢混井壁平稳移动至工作地点。同时还可以根据需求，调整起吊横杆2和斜撑杆3的长度，适用于不同规格的起吊物。

因油缸的设置并采用进出油口并联连接，在起吊超大重载设备时，使缓冲、均载同步结合，是该设计的主要创新发明点。

本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，包括：

吊盘体、多个起吊横杆、多个斜撑杆、多个油缸、钢丝绳，所述吊盘体具有沿着上下方向间隔分布的第一圆盘和第二圆盘，所述多个起吊横杆沿着所述第一圆盘的周向放射状平均分布在所述第一圆盘外周侧，所述斜撑杆的一端与所述起吊横杆端部连接，所述斜撑杆的另一端与所述第二圆盘连接，所述油缸的缸座端与所述第一圆盘连接，所述钢丝绳的一端与所述油缸的活塞杆端连接，另一端沿着所述起吊横杆延伸经过所述起吊横杆的端部并下垂。

2.根据权利要求1所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，还设有滑轮，所述滑轮设在所述起点横杆与所述斜撑杆的连接处。

3.根据权利要求1所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，还设有拉杆，所述拉杆设在相邻的两个起吊横杆之间，所述拉杆的两端分别与两个起吊横杆连接。

4.根据权利要求3所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，两个相邻的所述起吊横杆之间有两个拉杆，所述两个拉杆与其中一个起吊横杆形成三角形结构。

5.根据权利要求3所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，所述拉杆包括左旋接头、调节螺杆、拧紧螺母和右旋接头，所述左旋接头和所述右旋接头分别与相邻的两个起吊横杆连接，所述调节螺杆的两端分别与所述左旋接头和所述右旋接头连接，所述拧紧螺母套设在所述调节螺杆上。

6.根据权利要求3所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，所述起吊横杆上还设有行程标尺。

7.根据权利要求3所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，所述油缸包括有杆腔和无杆腔，所述有杆腔和所述无杆腔的油路采用并联设计。

8.根据权利要求1所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，所述起吊横杆和所述斜撑杆可以根据需求进行加长或缩短。

9.根据权利要求3所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，所述起吊横杆、所述斜撑杆和所述拉杆均为高强度钢板箱型焊接结构。

10.根据权利要求1所述的用于钻井井壁的自动均载吊装装置，其特征在于，所述各个部件之间均为圆柱销连接。

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