CN114130634A - 钢结构除锈防腐方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种钢结构除锈防腐方法，包括：表面清理及修整：将表面的氧化皮、灰尘、油污清理干净，并修整不平整部位；表面打磨除锈：对锈蚀部位进行打磨，使表面呈现出显著的金属光泽，且表面粗糙度达到Ry＝40‑80μm；最后对表面涂装防腐层，防腐层包括富锌底层、中间漆层和橡胶漆层，防腐层的厚度为240‑290μm。采用本申请的钢结构除锈防腐方法，防腐涂层与钢结构基底结合力强，实现了对盐仓钢结构表面的防腐，延长了钢结构的使用期限，同时提高了盐的质量。
Description
技术领域
本申请涉及工业防腐技术领域，尤其涉及一种钢结构除锈防腐方法。
背景技术
盐是人类生产和生活的必需品之一，社会需求量大。盐可用于杀菌消毒、护齿、美容、清洁皮肤、去污，是医疗、食品领域重要的化工原料。制盐过程中需要盐仓用来存储盐。
钢结构具有强度高、质量轻、便于制作安装和施工速度快等优点，在工业建筑行业的使用量逐年增加。目前盐仓一般也使用钢结构来建造。盐的主要成分为氯化钠，氯化钠具有吸潮性及增大表面液膜导电作用，同时Cl-本身具有很强的腐蚀性，因而暴露在大气中的钢结构极易与盐中的氯化钠和空气中的水发生化学或电化学反应而出现锈蚀。随着使用时间的增长，腐蚀越来越严重，不仅会造成钢结构的损坏，存在安全隐患，同时钢结构表面腐蚀形成的块状铁锈大面积脱落，影响盐的外销品质。所以，如何提高钢结构的防腐成为亟待解决的问题。
发明内容
本申请提供一种钢结构除锈防腐方法，用以解决上述盐仓钢结构腐蚀问题，实现了对盐仓钢结构表面的防腐，延长了钢结构的使用期限，同时提高了盐的质量。
本申请提供一种钢结构除锈防腐方法，包括：
S1、表面清理及修整：将表面的氧化皮、灰尘、油污清理干净，并修整不平整部位。
表面处理达到干燥、无灰尘、无油污及其它包括可溶性盐在内的污染，有利于钢结构表面与防腐层充分接触。
S2、表面打磨除锈：对表面的锈蚀部位进行打磨，使表面呈现出金属光泽，且表面经打磨除锈后的粗糙度达到Ry＝40-80μm。
这样设置有利于增大钢结构表面与防腐层的接触面积，从而有利于提高钢结构表面与防腐层的附着强度。
S3、表面涂装防腐层，防腐层包括富锌底层、中间漆层和橡胶漆层，防腐层的厚度为240-290μm。
首先，富锌底层与钢结构基底结合，能够有效地阻挡外界具有腐蚀性质的物质与钢结构表面结合，造成腐蚀。其次，中间漆层对富锌底层和橡胶漆层具有良好的亲和力，以满足富锌底层和橡胶漆层的良好配套性。最后，橡胶漆层能够对富锌底层和中间漆层起到封闭作用，同时增加了防腐层厚度，提高防腐能力，有效防止盐和空气中的水对钢结构的化学和电化学腐蚀。
通过上述方案，实现了对盐仓钢结构表面防腐的目的，通过对钢结构表面进行清洁、打磨后涂装防腐层，增大了钢结构与防腐层的接触面积，并且防腐层由富锌底层、中间漆层和橡胶漆层组成，增加了防腐层厚度，有效隔绝了外界腐蚀介质的渗透，同时增强了附着强度，延长了钢结构的使用期限，进而提高了盐的质量。
可选的，打磨步骤包括：使用磨光机和/或高压清洗机对锈蚀部位进行打磨，其中，高压清洗机的压力为55-65Mpa。打磨有利于更加彻底地除锈，使表面的氧化皮、锈和外来物除去到只有少量以斑点或条纹形式存在的程度，使得富锌底层与钢结构基底的结合更加牢固。
可选的，打磨结束后，用压缩空气吹去表面灰尘，用溶剂擦除油污。
可选的，压缩空气的压力为0.6-0.75Mpa，溶剂为水和/或乙醇。
可选的，富锌底层用涂料为环氧富锌涂料，中间漆层用涂料为环氧云铁中间漆，橡胶漆层用涂料为氯化橡胶防腐面漆。
可选的，富锌底层湿膜厚度控制在80-90μm、干膜厚度控制在40-50μm，中间漆层干膜厚度控制在100-120μm，橡胶漆层干膜厚度控制在100-120μm。设置合适的防腐层厚度，能使更好的结合，在钢结构与外界富盐环境之间建立阻隔屏障而达到防腐效果。
可选的，环氧富锌涂料包括如下组分：
环氧树脂乳液15-30重量份；
锌粉70-80重量份；
防沉剂0.2-2重量份；
耐盐雾助剂5-15重量份；
滑石粉0.2-0.5重量份；
改性氧化石墨烯2-6重量份。富锌底层采用环氧富锌涂料，有利于增强与钢结构表面的附着力，耐水性能优异，使涂料具有更好的防腐性能。
可选的，改性氧化石墨烯的制备方法：将氧化石墨烯和油酸混合，在80-100℃下搅拌反应6-8小时，得到改性氧化石墨烯，其中，氧化石墨烯和油酸的重量比例为1:4-6。氧化石墨烯表面的含氧基团能够更好地吸附在钢结构表面，使富锌底层与钢结构表面附着力增强，漆膜物理机械性能更好，且改性氧化石墨烯具有抗霉菌，抗氧化作用，使钢结构表面具有一定的自洁能力。
可选的，环氧富锌涂料的制备方法如下：
按重量份计，分别选取环氧树脂乳液15-30重量份，锌粉70-80重量份，防沉剂0.2-2重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
按重量份计，分别选取耐盐雾助剂5-15重量份，滑石粉0.2-0.5重量份，改性氧化石墨烯2-6重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到环氧富锌涂料；活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到100mPa·S-10000mPa·S为准。
可选的，防沉剂包括有机膨润土、改性聚脲的N-甲基吡咯烷酮溶液、纳米二氧化硅中的一种或几种，耐盐雾助剂包括磷酸锌、硅藻土中的至少一种。防沉剂的加入能够防止固体粉末的沉淀，提高防腐层厚度的均匀性，耐盐雾助剂能够在涂层中产生电阻效应，与钢结构表面的金属阳离子产生电位差，同时产生遮蔽效应防止金属发生氧化和腐蚀。
采用本申请的钢结构除锈防腐方法，通过对钢结构表面进行涂装防腐层，达到了对盐仓钢结构表面防腐的目的，延长了钢结构的使用期限，也提高了盐的质量。
同时通过使用油酸对环氧富锌涂料中的氧化石墨烯进行改性，油酸中的长链提高了固体粉末组分在环氧树脂体系中的分散稳定性，有利于涂装过程中漆膜的均匀性。改性氧化石墨烯的加入，使环氧树脂能够与改性氧化石墨烯在钢结构表面形成一层致密的保护膜，进而使防腐层在钢结构表面的附着力和耐盐雾性有了明显提高，有利于钢结构的防腐，且改性氧化石墨烯具有抗霉菌，抗氧化作用，使钢结构表面具有一定的自洁能力。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请一实施例提供的钢结构除锈防腐方法的流程图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本申请保护的范围。
图1为本申请提供一种钢结构除锈防腐方法的流程图，如图1所示，该方法可以包括：
S1、表面清理及修整：将表面的氧化皮、灰尘、油污清理干净，并修整不平整部位。
具体地，首先，检查钢结构外观，对表面的氧化皮、灰尘、油污进行清理，并观察钢结构表面是否有缺陷，对缺陷部位及焊缝进行焊接，焊接时采用J422焊条。对表面有焊瘤、飞溅物、毛刺突兀、焊渣等进行清理，用溶剂清洗表面的油污、油脂、可溶性盐等其它污物。
S2、表面打磨除锈：对表面的锈蚀部位进行打磨，使表面呈现出金属光泽，且表面经打磨除锈后的粗糙度达到Ry＝40-80μm。
具体地，对钢结构表面进行打磨除锈，包括钢结构螺栓连接处、焊接棱角等死角位置，此步骤影响钢结构与防腐层的涂装效果。打磨至使除锈等级达到涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级(GB8923)中Sa2.5级。
S3、表面涂装防腐层，防腐层包括富锌底层、中间漆层和橡胶漆层，防腐层的厚度为240-290μm。
具体地，钢结构除锈后在4小时内应按要求涂装防腐层，以免钢材二次生锈。涂装前，应将钢结构表面用干净的毛刷、棉纱布将沙尘、铁砂等物清理干净，保持钢结构表面清洁干燥，再对表面进行涂装防腐层。首先，富锌底与钢结构基底结合，能够有效地阻挡外界具有腐蚀性质的物质与钢结构表面结合，造成腐蚀。其次，待富锌底层触指干后进行中间漆层涂装，中间漆层对富锌底层和橡胶漆层具有良好的亲和力，以满足的良好配套性。最后，进行橡胶漆层涂装，能够对富锌底层和中间漆层起到封闭作用，同时增加了防腐层厚度，提高防腐能力。防腐层的厚度控制在240-290μm，能够有效防止盐和空气中的水对钢结构的化学和电化学腐蚀。
其中，涂装时，环境温度宜在3-38℃之间，相对湿度≤85％，钢结构表面温度至少比露点温度高3℃，防腐表面有结雾时不得涂装。涂装完工后的涂层表面，膜厚必须均匀光滑。
可选的，打磨步骤包括：使用磨光机和/或高压清洗机对锈蚀部位进行打磨，其中，高压清洗机的压力为55-65Mpa。
具体地，对钢结构表面打磨时，采用磨光机和/或高压清洗机进行打磨，在面积较小、钢结构螺栓连接处和焊接棱角等死角位置，采用人工磨光机进行打磨，对仪器不便作用的位置能达到较好的抛光效果，在空间较大的位置采用高压清洗机进行打磨，高压清洗机的压力为55-65Mpa，有利于更加彻底地除锈，使表面的氧化皮、锈和外来物除去到只有少量以斑点或条纹形式存在的程度，方便钢结构与防腐层的结合更加牢固。
可选的，打磨结束后，用压缩空气吹去表面灰尘，用溶剂擦除油污。
具体地，钢结构打磨结束后，用压缩空气吹去表面灰尘，压缩空气必须保持洁净和干燥，同时用溶剂擦除来自仪器的油污及其它污染物，使钢结构表面保持干净。
可选的，压缩空气的压力为0.6-0.75Mpa，溶剂为水和/或乙醇。
具体地，在使用压缩空气除尘时，保持压力稳定在0.6-0.75Mpa，以除去表面浮尘，去除表面水溶性污染物时，采用水和/或乙醇为溶剂，去除表面油污时采用乙醇为溶剂，达到表面干燥洁净的目的，使用乙醇时现场禁止出现火源，保证施工现场安全。
可选的，富锌底层用涂料为环氧富锌涂料，中间漆层用涂料为环氧云铁中间漆，橡胶漆层用涂料为氯化橡胶防腐面漆。
具体地，中间漆层采用环氧云铁中间漆，以云母氧化铁及环氧树脂为基料，漆膜坚韧，对富锌底层和橡胶漆层具有良好的亲和力，以满足富锌底层和橡胶漆层的良好配套性，同时能够保护富锌底层漆膜，增强整个涂层的保护性能。橡胶漆层采用氯化橡胶防腐面漆，具有较好的抗渗透率，优良的耐水性和防腐蚀性，漆膜层与层之间互溶为一体，有优异的层间附着力，提高了防腐性能。
可选的，富锌底层湿膜厚度控制在80-90μm、干膜厚度控制在40-50μm，中间漆层干膜厚度控制在100-120μm，橡胶漆层干膜厚度控制在100-120μm。
具体地，富锌底层湿膜厚度控制在80-90μm、干膜厚度控制在40-50μm，有利于富锌底层更加牢固地附着于钢结构表面，在钢结构与外界富盐环境之间建立阻隔屏障而达到防腐效果。中间漆层干膜厚度控制在100-120μm，有利于增强防腐层厚度，同时使富锌底层和橡胶漆层更好的配适，膜厚度过薄达不到预期防腐效果，膜厚过厚会发生干裂、附着力下降等不利情况。橡胶漆层干膜厚度控制在100-120μm，有利于对富锌底层和中间漆层的封闭，同时增强防腐层厚度，进一步提高防腐效果。
其中，涂装时由于盐仓钢结构建于高处，不方便进行机械喷涂，所以采用滚涂和刷涂料结合的方法进行施工，大面积构建采用滚涂方式，小构件采用刷涂方式。涂装时，第二次涂装方向与上一次涂装方向垂直，这样有利于漆膜的厚度更加均匀，也能够增加每层涂料间相互粘结力。
可选的，环氧富锌涂料包括如下组分：
环氧树脂乳液15-30重量份；
锌粉70-80重量份；
防沉剂0.2-2重量份；
耐盐雾助剂5-15重量份；
滑石粉0.2-0.5重量份；
改性氧化石墨烯2-6重量份。
具体地，环氧树脂乳液有利于增强与钢结构表面的附着力。锌粉具有优良的电化学保护性能，耐水性能优异，使涂料具有更好的防腐性能。防沉剂能够防止在涂装的过程中固体组分发生沉降，导致防腐层膜厚不均匀。盐雾中的氯化物，如氯化钠、氯化镁，在很低的湿度条件下具有迅速吸潮的性能，且氯离子具有很强的腐蚀活性，致使钢结构产生强烈的腐蚀和破坏，耐盐雾助剂的加入具有抵抗盐雾侵蚀的能力，能够缓解甚至阻止盐雾对钢结构表面的腐蚀。环氧富锌涂料中加入滑石粉作为填料，可起到骨架作用，降低成本同时提高涂料的漆膜硬度，且具有一定的抗酸性，化学性不活泼不易与腐蚀介质发生反应，对钢结构表面的遮盖力良好，使防腐层更加牢固。同时加入改性氧化石墨烯，使环氧富锌涂料与钢结构表面附着力增强，漆膜物理机械性能更好，且改性氧化石墨烯具有抗霉菌，抗氧化作用，使钢结构表面具有一定的自洁能力。
可选的，改性氧化石墨烯的制备过程包括：将氧化石墨烯和油酸混合，在80-100℃下搅拌反应6-8小时，得到改性氧化石墨烯，其中，氧化石墨烯和油酸的重量比例为1:4-6。
具体地，氧化石墨烯表面及边缘上有大量的含氧基团，在80-100℃下使油酸中的羧基与氧化石墨烯上的羟基发生反应，生成改性氧化石墨烯，改性氧化石墨烯与环氧树脂形成致密的的保护层，具有很好的热稳定性和化学稳定性，同时改性氧化石墨烯能够在钢结构表面形成物理阻隔层，阻止盐雾等腐蚀介质的扩散渗透，在钢结构和外界腐蚀介质之间建立保护屏障达到防腐的目的。使用油酸对氧化石墨烯进行改性，长链烷基为疏水性基团，所以油酸的加入提高了改性氧化石墨烯及其它固体组分在涂料中的分散稳定性，防止颗粒在涂料中发生团聚，影响涂装效果。
可选的，环氧富锌涂料的制备过程包括如下：
按重量份计，分别取环氧树脂乳液15-30重量份，锌粉70-80重量份，防沉剂0.2-2重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
按重量份计，分别取耐盐雾助剂5-15重量份，滑石粉0.2-0.5重量份，改性氧化石墨烯2-6重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到环氧富锌涂料；活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到100mPa·S-10000mPa·S为准
具体地，加入活性稀释剂时按照少量多次的方法，以调节涂料的粘度达到100mPa·S-10000mPa·S为准。
可选的，防沉剂包括有机膨润土、改性聚脲的N-甲基吡咯烷酮溶液、纳米二氧化硅中的一种或几种，耐盐雾助剂包括磷酸锌、硅藻土中的至少一种。
具体地，防腐涂料由固体粉末与液相溶剂组成，在使用过程中不可避免的会发生固体粉末的沉淀，影响涂层的均匀性，所以需要加入一定剂量的防沉剂。其中，纳米二氧化硅具有颗粒尺寸小、微孔多、比表面积大、表面羟基含量高等特点，使环氧富锌涂料更牢固地附着于钢结构表面。耐盐雾助剂能够在涂层中产生电阻效应，与钢结构表面的金属阳离子产生电位差，同时产生遮蔽效应防止金属发生氧化、腐蚀。
下面以具体的实施例对本申请的技术方案进行详细举例说明。
实施例1
一种钢结构除锈防腐方法，包括以下步骤：
S1、表面清理及修整：检查钢结构外观，对表面的氧化皮、灰尘、油污进行清理，并对缺陷部位及焊缝进行焊接。对表面有焊瘤、飞溅物、毛刺突兀、焊渣等进行清理，用溶剂清洗表面的油污、油脂、可溶性盐等其它污物。表面处理达到干燥、无灰尘、无油污及其它包括可溶性盐在内的污染。
S2、表面打磨除锈：使用磨光机和高压清洗机结合的方式对锈蚀部位进行打磨，包括钢结构螺栓连接处、焊接棱角等死角位置,高压清洗机的压力为60Mpa，使除锈等级达到涂装前钢材表面腐蚀等级和除锈等级(GB8923)中Sa2.5级，表面呈现出金属光泽且粗糙度达到Ry＝40-80μm，并清除表面污垢。
S3、表面涂装防腐层：用压缩空气吹去表面灰尘，压缩空气的压力为0.6Mpa，用水和/或乙醇溶剂擦除油污，保持钢结构表面清洁干燥，对表面进行涂装防腐层，防腐层包括富锌底层、中间漆层和橡胶漆层。
采用刷涂和滚涂结合的方式进行涂装，环氧富锌底漆两遍，环氧云铁中间漆一遍，氯化橡胶防腐面漆两遍，第二次涂装方向与上一次涂装方向垂直。使得环氧富锌底漆湿膜厚度为85μm、干膜厚度为40μm，环氧云铁中间漆干膜厚度为100μm，氯化橡胶防腐面漆干膜厚度为100μm。
环氧富锌涂料包括如下组分：
环氧树脂乳液15重量份；
锌粉70重量份；
防沉剂0.5重量份；
耐盐雾助剂5重量份；
滑石粉0.2重量份；
改性氧化石墨烯2重量份。其中，防沉剂选用纳米二氧化硅，耐盐雾助剂为磷酸锌。
环氧富锌涂料的制备过程包括：
1.按重量份计，分别取环氧树脂乳液15重量份，锌粉70重量份，防沉剂0.5重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
2.按重量份计，分别取耐盐雾助剂5重量份，滑石粉0.2重量份，改性氧化石墨烯2重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
3.将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到环氧富锌涂料；活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到120mPa·S为准。
实施例2
一种钢结构除锈防腐方法，包括以下步骤：与实施例1的不同之处仅在于：
环氧富锌涂料如下组分：
环氧树脂乳液20重量份；
锌粉75重量份；
防沉剂0.7重量份；
耐盐雾助剂10重量份；
滑石粉0.2重量份；
改性氧化石墨烯4重量份。其中，防沉剂为重量比3:1的有机膨润土和纳米二氧化硅，耐盐雾助剂为硅藻土。
环氧富锌涂料的制备过程包括：
1.按重量份计，分别取环氧树脂乳液20重量份，锌粉75重量份，防沉剂0.7重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
2.按重量份计，分别取耐盐雾助剂10重量份，滑石粉0.2重量份，改性氧化石墨烯4重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
3.将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到环氧富锌涂料；活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到180mPa·S为准。
实施例3
一种钢结构除锈防腐方法，包括以下步骤：与实施例1的不同之处仅在于：
环氧富锌涂料如下组分：
环氧树脂乳液25重量份；
锌粉80重量份；
防沉剂1.5重量份；
耐盐雾助剂15重量份；
滑石粉0.5重量份；
改性氧化石墨烯6重量份。其中，防沉剂为重量比2:1的改性聚脲的N-甲基吡咯烷酮溶液和纳米二氧化硅，耐盐雾助剂为重量比3:2的磷酸锌和硅藻土。
环氧富锌涂料的制备过程包括：
1.按重量份计，分别取环氧树脂乳液25重量份，锌粉80重量份，防沉剂1.5重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
2.按重量份计，分别取耐盐雾助剂15重量份，滑石粉0.5重量份，改性氧化石墨烯6重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
3.将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到环氧富锌涂料；活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到220mPa·S为准。
对比例1
一种钢结构除锈防腐方法，包括以下步骤：与实施例1的不同之处仅在于：
环氧富锌涂料中不加入改性氧化石墨烯组分。
对比例2
一种钢结构除锈防腐方法，包括以下步骤：与实施例1的不同之处仅在于：
环氧富锌涂料中加入的改性氧化石墨烯组分改为氧化石墨烯2重量份。
环氧富锌涂料的制备过程包括：
1.按重量份计，分别取环氧树脂乳液15重量份，锌粉70重量份，防沉剂0.5重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
2.按重量份计，分别取耐盐雾助剂5重量份，滑石粉0.2重量份，氧化石墨烯2重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
3.将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到环氧富锌涂料；活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到120mPa·S为准。
实验例1
根据《GB/T5210-2006色漆和清漆拉开法附着力试验》测试实施例1至实施例3与对比例1-2的环氧富锌涂料在钢结构表面的附着力。
根据《GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》测试实施例1至实施例3与对比例1-2的环氧富锌涂料在钢结构表面的耐盐雾性。
环氧富锌涂料制备完成后，搅拌均匀静置48小时，然后人工继续搅拌，观察搅拌罐底部的环氧富锌涂料有无沉淀。
对上述实施例1至实施例3中的方案相对于对比例1至对比例2中的方案进行测试对比，每个实施例与对比例均设有3个平行实验，并取平均值，得到如表一所示结果。
表一
由表一可知，环氧富锌涂料中加入改性氧化石墨烯相比于对比例1(未加入改性氧化石墨烯)与对比例2(加入氧化石墨烯)，在钢结构表面的附着力和耐盐雾性有了明显提高，说明改性氧化石墨烯能够与环氧树脂在钢结构表面形成一层致密的保护膜，有利于钢结构的防腐。加入改性氧化石墨烯后，环氧富锌涂料在静置48小时后无沉淀，说明使用油酸对氧化石墨烯进行改性，油酸中的长链提高了涂料中固体组分在环氧树脂体系中的分散稳定性，有利于涂装过程中漆膜的均匀性。
实验例2
整体防腐层的耐盐雾性：根据《GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》测试实施例1至实施例3与对比例1至对比例2在富锌底层的基础上涂装中间漆层和橡胶漆层后的防腐层在钢结构表面的耐盐雾性，每个实施例与对比例均设有3个平行实验，并取平均值，得到如表二所示结果。
表二
由表二可知，本申请的防腐方法操作方便，且防腐层适用于大面积腐蚀环境的使用，同时，环氧富锌涂料中改性氧化石墨烯的加入使防腐层的耐盐雾性更强，延长了钢结构的使用期限，同时提高了盐的质量。
最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种钢结构除锈防腐方法，其特征在于，包括：
S1、表面清理及修整：将所述钢结构的表面的氧化皮、灰尘、油污清理干净，并修整不平整部位；
S2、表面打磨除锈：对所述表面的锈蚀部位进行打磨，使所述表面呈现出金属光泽，且所述表面经打磨除锈后的粗糙度达到Ry＝40-80μm；
S3、表面涂装防腐层，所述防腐层包括富锌底层、中间漆层和橡胶漆层，所述防腐层的厚度为240-290μm。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述打磨步骤包括：使用磨光机和/或高压清洗机对锈蚀部位进行打磨，其中，所述高压清洗机的压力为55-65Mpa。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述打磨结束后，用压缩空气吹去所述表面的灰尘，用溶剂擦除油污。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述压缩空气的压力为0.6-0.75Mpa，所述溶剂为水和/或乙醇。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述富锌底层用涂料为环氧富锌涂料，所述中间漆层用涂料为环氧云铁中间漆，所述橡胶漆层用涂料为氯化橡胶防腐面漆。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述富锌底层的湿膜厚度控制在80-90μm、干膜厚度控制在40-50μm，所述中间漆层的干膜厚度控制在100-120μm，所述橡胶漆层的干膜厚度控制在100-120μm。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述环氧富锌涂料包括如下组分：
环氧树脂乳液15-30重量份；
锌粉70-80重量份；
防沉剂0.2-2重量份；
耐盐雾助剂5-15重量份；
滑石粉0.2-0.5重量份；
改性氧化石墨烯2-6重量份。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述改性氧化石墨烯的制备过程包括：将氧化石墨烯和油酸混合，在80-100℃下搅拌反应6-8小时，得到改性氧化石墨烯，其中，氧化石墨烯和油酸的重量比例为1:4-6。
9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述环氧富锌涂料的制备过程包括：
按重量份计，分别选取环氧树脂乳液15-30重量份，锌粉70-80重量份，防沉剂0.2-2重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分A；
按重量份计，分别选取耐盐雾助剂5-15重量份，滑石粉0.2-0.5重量份，改性氧化石墨烯2-6重量份，加入搅拌罐中，搅拌得组分B；
将组分B和活性稀释剂混合，得到浆料，再加入组分A，充分搅拌混匀，得到所述环氧富锌涂料；所述活性稀释剂的用量以所制环氧富锌涂料的粘度达到100mPa·S-10000mPa·S为准。
10.根据权利要求7或9所述的方法，其特征在于，所述防沉剂包括有机膨润土、改性聚脲的N-甲基吡咯烷酮溶液、纳米二氧化硅中的一种或几种，所述耐盐雾助剂包括磷酸锌、硅藻土中的至少一种。
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| CN102849735A (zh) * | 2012-09-28 | 2013-01-02 | 上海理工大学 | 一步制备亲油性石墨烯的方法 |
| CN112625485A (zh) * | 2020-12-17 | 2021-04-09 | 中国特种飞行器研究所 | 一种钢结构防腐涂层结构及涂覆方法 |
| CN113150642A (zh) * | 2020-12-30 | 2021-07-23 | 中国特种飞行器研究所 | 一种海洋风电机组塔筒外壁的防腐涂层体系及涂装方法 |
-
2021
- 2021-10-29 CN CN202111267396.2A patent/CN114130634A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102849735A (zh) * | 2012-09-28 | 2013-01-02 | 上海理工大学 | 一步制备亲油性石墨烯的方法 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114798390A (zh) * | 2022-06-01 | 2022-07-29 | 上海建冶科技股份有限公司 | 一种钢结构桥梁漆膜锈蚀处理用修复方法 |
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