CN114126829B - 用于可熔聚合物增粘加工的挤出机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于增粘制备可熔聚合物的挤出机，其中具有至少一个螺旋挤出机螺杆螺纹(31、32、33、34、35)的挤出机螺杆(20)定位在具有内壳凹槽的壳体中。挤出机螺杆(20)的外径细分为直径起始区域、直径中心区域和直径结束区域(21、22、23)，其中直径中心区域(23)具有比其他直径区域(21、25)中的至少一个更大的外径D2，并且在不同直径的区域D1、D2或D3之间分别形成锥形过渡区(22、24)。两个脱气区(23.1、23.3)设置在直径中心区域(23)中，每个脱气区在壳体中具有至少一个相关联的吸入口，一个脱气区(23.3)设计在卫星螺杆(26)的区域中，另外一个脱气区(23.1)设计在其流动方向的上游。在两个脱气区(23.1、23.3)中，在挤出机螺杆螺纹(32、33、34、35)之间形成的螺纹(42、43、44)的螺纹深度比在其间形成的至少一个密封和压缩部分(23.2)中的更大。

Description

用于可熔聚合物增粘加工的挤出机
技术领域
本发明涉及用于可熔聚合物的增粘加工的挤出机。
背景技术
在塑料技术中，挤出机用于塑化和加工聚合物。如果目标仅仅是塑化，许多设计可用作带有一个挤出机螺杆的单转子或带有两个挤出机螺杆的双转子，因此，挤出机螺杆的特殊几何形状导致塑料在一端以固体颗粒的形式被吸入，这些颗粒在螺杆的运行过程中熔化并在末端以液体形式排出。在许多应用中，还进行均化和脱气，例如去除固体中所含的水分。这里的缺点通常是挤出机中熔体的强烈剪切导致聚合物分子链长度的减少，从而导致其粘度的降低。这些影响尤其发生在具有相应长分子结构的高粘性聚合物上，这些聚合物易受机械影响。然而，对于某些应用，在挤出机中的塑化过程中粘度不能下降太多，前提是进一步加工过程需要一定的熔融聚合物粘度。例如，这适用于可水解缩聚物如聚酯(PET)的回收利用，在此尤其适用于要求苛刻的下游加工操作，如纺织塑料纤维的生产。
从EP 1 434 680 B1中已知具有多旋转系统的挤出机用于塑化，尤其是用于加工某些聚合物，同时粘度增加。这种所谓的MRS挤出机具有一个带有多螺杆挤出机部分的挤出机螺杆，其中围绕主螺杆布置了几个从动卫星螺杆。它们与挤出机螺杆作为一个整体旋转，同时它们围绕自己的轴旋转。在多螺杆挤出机部分，存在高度的混合和表面积扩大，因此在挤出机壳体上的该区域布置的抽气系统特别有效。由于提取了聚合物中所含的大部分水分，可以在缩聚物中实现显著的链伸长，从而提高特性粘度。由于杂质同时分离，MRS挤出机特别适用于回收聚酯(PET)，可在连续操作中直接从回收材料中获得高纯度PET，无需进一步后处理即可用于新的饮料和食品包装。
然而，在MRS挤出机中所描述的PET加工的基本经过验证的原理需要非常高的真空，即在脱气区区域内的残余压力非常低，优选小于5毫巴，从而可以几乎完全消除挥发性组分并且可以相应地最大化聚酯的分子链延伸。只有某些类型的真空泵可以考虑用于产生如此低的真空。还有一个目标冲突，即必须提取大量的气态或蒸汽成分，这需要大的排气横截面，但另一方面，在小管线横截面中实现高真空更容易且更便宜。因此，在此，始终需要权衡最佳材料特性作为处理的结果和关于脱气设备的经济运行模式。另一个问题是高真空提取设备和相关的管线由于从提取的残余材料中分离出来的冷凝物和升华物更容易粘连。这尤其适用于高度污染的PET残留物，例如瓶片，它们不仅含有水分，而且还含有例如来自标签等的粘合剂残留物。
发明内容
因此，本发明的目的是使得可以在高真空下使用可以经济地操作的真空设备来处理聚合物熔体，特别是PET。
该目的通过本发明提供的挤出机来实现。
惊人的是，通过提供两个彼此分开设计并通过单独的抽吸装置单独操作的脱气区，进一步开发经验证可用于PET加工的MRS挤出机的概念取得了成功。
首先，本发明的解决方案基于具有多个卫星螺杆的已知MRS挤出机。它们可旋转地安装在挤出机螺杆的外侧并具有啮合在壳体孔的内齿中的齿。这导致卫星螺杆的速度不同于从动挤出机螺杆轴的速度，即在通常的几何条件下显著增加的速度。增加的转速在本发明的概念中也很重要，因为它实现了通过卫星螺杆的有效范围引导的熔体的强烈松动，这反过来有利于脱气。
根据本发明，在脱气区提供挤出机螺杆的部分直径增加以增加真空抽吸区的圆周速度。然而，使用根据本发明的挤出机可实现的粘度增加和更经济的操作模式主要是由于脱气选项加倍。
一个脱气区通常位于一组旋转卫星螺杆的区域。卫星螺杆导致通过该挤出机部分输送的聚合物的表面积显著增加，因此先前捕获的挥发性成分通过机械作用释放并可以被提取。该脱气区位于本发明另外提供的另一个脱气区的下游。
本发明的关键是上游脱气区，它作为预脱气区，已经提取了大部分水和其他挥发性成分，因此只有可提取物质的残留物完全到达第二脱气区，即准后脱气区。因此，高真空在第二脱气区是有效的，从而提高了加工聚合物的质量。同时，可以经济地使用高真空，因为只需要提取小体积，因此可以使提取装置的设计和操作更具成本效益。小于/等于5毫巴的压力被认为是根据本发明的挤出机的高真空。这种低压可以例如通过罗茨泵产生。
另一方面，对于预脱气(Vorentgasung)，一个简单的抽吸装置如水环泵就足够了，该抽吸装置在根据本发明的挤出机中在小于约10毫巴至100毫巴的压力下进行预脱气操作，且可以吸出更大的体积。此时不需要高真空。
预脱气区的残余压力应至少比后脱气区(Vorentgasungszone)的残余压力大5倍。已发现该比率有利于经济运行。
为了支持所描述的脱气前和脱气后的效果，挤出机螺杆的设计使得大多数挥发性成分(尤其是水)在第一个脱气区发生自发蒸发，并且这些物质可以仅由于蒸汽压力而从脱气区逸出。下文描述的挤出机螺杆轴的几何形状对此有重要贡献。因此，本发明不仅仅基于要连接到壳体的第二抽吸装置。
重要的是实现两个相邻脱气区的很大程度上气密分离。这仅由于挤出机螺杆轴的特殊几何形状而成为可能。在脱气区，该轴在螺杆螺纹之间有深切的螺杆通道。这意味着，当螺杆螺纹的外径保持不变时，挤出机螺杆轴芯的直径在那里减小。因此，螺杆螺纹具有与贯穿所有脱气区的机筒孔的直径相匹配的圆柱形壳体。虽然挤出机螺杆轴的外径是恒定的，但是内径是变化的。
在脱气区之间形成压缩和密封区，其可以比脱气区短得多。在这一点上，挤出机螺杆轴芯的直径明显更大——螺杆螺纹的外径仍然保持不变——因此主螺杆的螺纹深度在那里减小。它被减少到使输送的聚合物熔体发生压缩的程度。压缩反过来导致自密封效应，即在运行过程中，当输送预定的体积流量时，液态熔体本身在挤出机螺杆轴芯直径和壳体内壁之间形成液态聚合物熔体的封闭密封环。由于大部分挥发性成分已经从通过该点的熔体中逸出或提取出来，因此密封区中熔体的粘度与入口区域相比也已经再次增加，从而保证了良好的密封效果。
在任何情况下，使用根据本发明的挤出机的制备方法以致密区中的熔体具有这样的粘度的方式操作，即其不能被连接到两侧相邻的脱气区的任何一个抽吸装置吸出压缩区。
为了参考挤出机螺杆的几何形状，直径指定如下：
-D1在进料/计量区
-D3在放电区和
-D2位于中间区，也称为中间区域，脱气区域位于其中。
挤出机螺杆外径D2，其由挤出机螺杆轴上的挤出机螺杆螺纹的外边缘限定，与前面的进料和计量区以及随后的排放区相比显著增加，并且至少是那里直径D1的1.2至2.0倍。其优选地在长度上基本上是恒定的，从而产生圆柱形包络。这使得在壳体中产生相关的孔变得容易，并且挤出机螺杆和壳体之间的小轴向位移是可能的。仅在中心区域之前和之后到挤出机螺杆区段的过渡区中，优选地产生锥形形状。
另一方面，挤出机螺杆波纹芯的外径在两个脱气区变化很大：虽然在上游初始区域它也很大，导致挤出机螺杆螺纹的平行部分之间的螺纹深度较浅，但在下游脱气区域它要小得多，导致螺杆螺纹较深。
壳体中的吸入口位于齿轮深度较大的位置。它们可以延伸到起始和结束区域之间的轴芯直径台阶。
在挤出机螺杆的第一部分已经塑化的熔体在第一脱气区的初始区域被强烈压缩，其中在螺纹螺纹、轴芯和壳体孔之间形成的螺纹螺纹中的自由体积很小。
然而，在第一脱气区的结束区域，体积要大得多，并且几乎不能被供应的熔体充满。因此，在波纹芯的直径台阶处，熔体突然膨胀到自由体积中。熔体流破裂并导致熔体表面积显著增加，这使得挥发性物质能够从熔体中提取出来。在第一脱气区，其中熔体仍然装载有所有挥发性物质，所含的水例如突然蒸发。
这之后是另一个压缩。此时仍被困在熔体中的气体成分被压出熔体，因此将第一脱气区直接带到密封和压缩部分是有利的。
在第二脱气区中，表面扩大一方面是由所描述的螺杆几何形状引起的，另一方面是由旋转的卫星螺杆轴引起的，因此在通过第一脱气区后剩余的物质也被释放。
如果选择直径D2>1.5xD1，则确保在由脱气口形成的挤出机的真空室中，在更大面积上实现熔体和真空之间的相互作用。
脱气区的螺杆长度建议为2xD2。这导致可以通过脱气连接脱气的最大可能区域。这导致可以通过脱气端口脱气的最大可能区域。
例如，如果进入区和脱气区中的螺杆螺距基本相同，如果在螺杆螺纹之间的螺杆的脱气区中提供至少一个具有基本相同螺距的另外的螺杆螺纹，则是有利的。
由于挤出机脱气区结束区域直径的增加，与进料/计量区或排放区相比，螺杆区的间距要远得多，并且与进料区域和计量区的螺距相同。通过提供位于第一螺纹内的至少一个第二螺纹，在脱挥(Entgasungszone)区沿螺杆长度方向有更多的剪切位置，在机筒与可以进行搅拌和进料的螺旋之间，使脱挥区熔体的表面积进一步增加。
然而，例如，进料/计量区和排放区中的螺杆螺距基本相同，但脱气区中的螺杆螺距大于那里也是可能的。
结果，螺杆螺纹在挤出机的脱气区变得更紧密。这也可能导致更多的熔体搅拌和进料，从而增加与真空接触的熔体表面积。
如果脱气区中的螺杆螺纹的螺纹深度为脱气区中挤出机螺杆的直径D的至少10％是有利的。
特别地，预脱气区的通道深度h应根据以下关系进行调整：
其中D1、D2是上面定义的直径，h是通道深度，t是各个部分的节距。已证明系数Z>8是有利的，尤其是Z>4。
这些措施中的每一个都确保了在挤出机螺杆轴外侧的螺杆螺纹之间形成的螺杆螺纹在挤出机操作期间没有被熔体完全填充。熔体在螺旋桨的侧面具有最大的高度，并在螺旋桨的中间向底部下降，和/或熔体可以分布在更大的长度上。此外，挤出机螺杆轴的运动允许螺杆螺纹中的熔体被搅动。这些措施还用于确保较大的熔体表面同时与脱气连接处的主要真空接触，从而可以更有效地对熔体进行脱气。
如果挤出机在从计量区到脱气区的过渡处具有可调节的节流阀或可调节的保持环，则可能是有利的，通过它们可以调节剪切间隙。一方面，这确保了只有适当塑化的熔体才能进入脱气区。另一方面实现了一定程度的密封，保证了入口区的负压不会发生短路。
此外，特殊的几何形状提供了膨胀喷嘴的原理，在本发明中，膨胀喷嘴的原理是通过在两个脱气区中的芯部直径突然减小而腹板的外径保持不变而壳体孔的内径保持不变。
根据本发明的脱气区中的膨胀喷嘴的原理除了对所述熔体的机械影响外，还需要温度影响，即冷却。发生的冷却可以多种方式用于根据本发明的挤出机中作为附加效果。
而在现有技术的MRS挤出机中，几乎总是需要在脱气区对挤出机螺杆轴进行内部冷却以补偿由于机械剪切引起的巨大热输入，根据本发明，这至少可以在第二脱气区的结束区域省去。这至少降低了整个挤出机螺杆所需的冷却功率。
在某些情况下，冷却非常剧烈，以至于熔体可能部分冻结。为了解决这个问题，可以提供对脱气区结束区域的加热。为此，例如，可以用加热带加热壳体。
另一方面，由于根据本发明的挤出机由于进料和计量区中的剪切仍然具有高热输入，建议放弃对挤出机螺杆的外部温度控制，而是通过螺杆的内部通道循环用于温度控制的流体，为此只提供一个外部泵，但没有外部热交换器。流体被引入轴端的内螺纹孔，在进料和计量区加热，也可能在脱气区的初始区域加热，然后将热量传递到最终区域，使冷却的熔体在深螺杆螺纹中引导。卸料发生在挤出机螺杆轴的另一端。返回至泵是外部的。
如果螺杆具有温度控制通道则是有利的，尤其是在脱气区，例如以外围通道或同心通道的形式，从而确保快速、精确地调节螺杆表面温度。甚至螺旋螺纹也可以形成通道。
附图说明
下面参考附图中所示的挤出机的示例性实施例更详细地解释本发明。图中详细显示：
图1是挤出机的外部透视图；
图2A、2B是挤出机螺杆各部分的透视图；
图3详细的挤出机螺杆侧视图；
图4是挤出机的细节透视图；
图5挤出机的详细侧视部分剖视图，和
图6是根据图1至5的挤出机的示意性剖视图；和
图7是根据另一实施例的挤出机的示意性剖视图。
具体实施例
在图1中，根据本发明的挤出机100以透视图从外部显示，其中未显示端部轴承和驱动元件。特别地，具有内壳孔18的壳体10是可见的，该内壳孔18呈孔的形式，挤出机螺杆20可旋转地安装在该孔中。壳体10具有入口区域11，入口区域11具有用于固体聚合物颗粒的入口12。通过连接法兰13连接的是具有扩大直径的中间区域14，该中间区域具有两个壳体开口15.1、15.2，每个开口延伸到内部壳体孔18中。抽吸装置，特别是真空泵，连接到每个壳体开口15.1、15.2。
另一个连接法兰16连接到壳体10的结束区域17，其直径再次减小并且大致对应于初始区域11的直径。在结束区域17的端部，壳体凹部打开，使得加工的聚合物熔体可以从该点排出以进行进一步加工。
图2A和2B均从相同的透视图中示出了挤出机螺杆20的部分。在图2A中，显示了挤出机螺杆20及其卫星螺杆50。在图2B中，只有它们的接收槽51是可见的，因此挤出机螺杆20的几何形状的视图保持通畅。
进料和计量区21具有螺旋挤出机螺杆螺纹31。挤出机螺杆20还具有与进料和计量区21直径相同或相似的排放区25，并且也仅具有一个挤出机螺杆螺纹35。
它们之间是脱气区23，脱气区23又分为第一预脱气区23.1、密封和压缩区23.2和后脱气区23.3。在脱气区23中，直径沿其长度变化的螺杆轴芯被总共三个相互缠绕的挤出机螺杆螺纹32、33、34包围。
在图3中，对本发明至关重要的挤出机螺杆20的截面以放大的侧视图示出，还标出了各自的外径D1、D2、D3。示例性尺寸和几何关系如下：
-在进料和计量区21中，挤出机螺杆螺纹31具有例如110mm的相对较小的外径D1。
-在排放区25中，挤出机螺杆螺纹35的外径D3是外径D1的0.8至1.2倍，即大约等于D1，但可以大或小20％；
-在脱气区23中，挤出机螺杆螺纹32、33、34具有均匀的外径D2，其至少是D1的1.5倍，尤其是2倍大。在示例中，D2＝190mm。
因此，外径D1、D2和D3仅在区域之间变化，但在相应区域21.2、23、25内的每种情况下都是恒定的。锥形过渡区22、24形成在它们之间。
轴芯直径在进料和计量区21以及排放区25中基本上是恒定的。如挤出技术中通常的那样，提供了挤出机螺杆20的轴芯直径和/或螺距的微小变化，以实现均化和压实和/或局部影响流速。
在从脱气区23到排放区25的过渡中，例如，与进一步过程中的直径相比，排放区的轴芯直径减小，使得在后脱气区23.3中的熔体压力由于那里存在高真空而在大约为零之后可以再次建立。
对于本发明而言，重要的是轴芯直径在脱气区23内突然减小两次。在从过渡区22到预脱气区23的过渡处，以及在其后的密封压缩段23.2，轴芯直径较大；挤出机螺杆螺纹32、33、34的高度以及因此形成在它们之间的螺杆螺纹41、43的高度相对较小。
在这些点之间，轴芯直径明显更小，导致螺杆螺纹之间的螺纹深度更大。在给出的示例中，螺旋螺纹41、43的螺纹深度例如为4mm，对应于外径D2的10％和20％之间。在示例中，脱气区23.1、23.3中的螺杆螺纹42、44的螺纹深度为32mm，因此，与初始区域23.1或密封和压缩部分23.2中的螺纹螺纹41相比，螺纹螺纹42的高度增加了3到10倍。
图3中的双虚线用于指示挤出机螺杆螺纹沿挤出机螺杆轴长度的路线。在进料和计量区21和排放区25中，在每种情况下只有一个螺旋挤出机螺杆螺纹31、35。在脱气区23中，双虚线表示第一挤出机螺杆螺纹32的过程。可以清楚地看出，这些线在每种情况下都穿过另外两个挤出机螺杆螺纹33、34。因此，在脱气区23中形成总共三个相互缠绕的挤出机螺杆螺纹32、33、34。
图4显示了在壳体10的中间区域14内从进料和计量区21到脱气区23的过渡的透视图。为此目的，壳体部分11和13(见图1)被移除，以便可以清楚地看到锥形过渡区22。进料和计量区21的挤出机螺杆螺纹31在过渡区22的前面伸出。已经在过渡区22内，脱气区23的三个挤出机螺杆螺纹32、33、34具有它们的起点，由此在图4中只有挤出机螺杆螺纹32、33的起点是可见的。挤出机螺杆螺纹31在过渡区22之前的终止和三个挤出机螺杆螺纹32、33和34在过渡区22内的开始导致熔体流过早分成三个分流。
图5以部分剖视图显示了根据本发明的挤出机100的主要部分。在此，壳体10的中间部分以截面示出。可以看出，所有三个挤出机螺杆螺纹32、33、34的外边缘都非常靠近壳体孔18的内壁19。在图5中很容易看到挤出机轴芯直径的变化过程，它在预脱气区23.1中大大减小，然后在后脱气区23.2的开始处再次在密封和压缩区23.2后面。结果，在内壁19、挤出机螺杆螺纹32、33、34的平行部分和挤出机轴芯之间形成大体积的深切螺杆螺纹42。
图6是挤出机螺杆20的尺寸关系的高度夸张的示意图。流动方向是从左到右。显示的是轴芯直径和在螺纹外边缘测量的外径；未显示螺纹本身。通过该图示，轴芯和壳体10的内壁之间的螺纹深度在挤出机螺杆20的长度上的变化变得特别清楚。
在计量区21的末端，轴芯直径首次增加。外径D1保持不变。这减少了通道深度。传送的熔体发生压缩。在过渡区22中，可流动体积由于外径增加到D2而膨胀。这通过锥形过渡区22中的通道深度的进一步减小来补偿。目的是以这样的方式将熔体输送到预脱气区23.1，使得形成的流动通道最初被完全填充。那里的狭窄间隙也增加了聚合物熔体中的剪切力。
在脱气区23的开始处，波纹芯直径突然显著减小，而螺纹的外径D2保持不变。那里突然增加的流动通道的体积不能再被供应的熔体填充。熔体突然膨胀，该熔体先前在过渡区22中被强烈剪切并因此也被强烈加热。由于压力下降，包含在熔体中的挥发性物质在膨胀过程中溶解得特别好。之前的剪切加热也有助于此。挥发性物质，即聚合物熔体中的大部分负载，因此可以通过提取开口15.1从预脱气区23.1提取，如方框箭头所示。
随后是密封和压缩区23.2中的流动通道收缩。一方面，这用于再次收集不含气体的熔体并均匀输送。另一方面，流动通道应该在整个圆周上无间隙地填充，以便流动的熔体本身产生气密性并且以气密的方式将脱气区23.1、23.3彼此隔开。
随后熔体重新膨胀，因为在后脱气区23.3中，流动通道高度由于轴芯直径重新减小而突然增加，而未拉伸的螺杆螺纹具有相同的外径D2。在该部分中，旋转的卫星螺杆26进一步加强了熔体的相关搅拌。在后脱气区23.3中，在通过预脱气区23.1之后施加高真空以除去任何残留的挥发性杂质。这实现了处理后聚合物的高纯度和所需的特性粘度增加。
在后脱气区23.3后面，流动通道向过渡区24逐渐变细。在过渡区24中，腹板和波纹芯各自具有不同的锥角，这导致流动通道的扩大。在过渡区24和排放区25的起点之间，在轴芯直径再次增加之前提供了一个短的恒定通道深度，因此通道深度减小，而挤出机螺杆螺纹的外径D3保持恒定。
图7显示了另一种形式的挤出机100'的类似于图6的示意图。这仅在进料区域21'中的挤出机螺杆20'的设计方面不同于前述实施例。具有预脱气区23.1和脱气后区23.3以及中间密封和压缩区23.2的脱气区23'、过渡区24和排放区25以与第一实施例完全相同的方式设计。
进料区域21'的直径D1'与脱气区23'的直径D2相同，因此明显大于排放区的直径D3。流动通道在进料区域21'中的高度大于在过渡区22'中的高度。因此，在该实施例中，在预脱气区23.1'中发生强烈膨胀之前，压缩也发生在过渡区22'中。
不同形成的进料区域21'是有利的，例如，如果聚合物不需要作为固体被拉入那里、熔融和均化，而是已经从上游工艺以熔融形式接管。

Claims (7)

1.一种用于可熔聚合物的增粘加工的挤出机(100、100')，
所述挤出机至少包括具有内部的壳体孔(18)的壳体(10、10')，其中，具有至少一个螺旋挤出机螺杆螺纹(31、32、33、34、35)的挤出机螺杆(20、20')可旋转地布置所述壳体孔中，
挤出机螺杆(20、20')相对于其外径被细分为直径起始区域、直径中心区域和直径结束区域，其中：
-所述直径中心区域具有比其他直径区域中的至少一个更大的外径D2；
-在不同直径D1、D2或D3的区域之间分别形成一个过渡锥体(22、24)；
-在直径中心区域中形成至少一个脱气区(23.3)，所述至少一个脱气区(23.3)具有壳体孔(18)，至少一个吸入口(15.2)从所述壳体孔(18)延伸到壳体(10、10')的外侧，其中，在所述脱气区(23.3)的区域中，提供了围绕挤出机螺杆(20、20')的多个旋转驱动的卫星螺杆(26)，每个单独地围绕卫星轴旋转并与挤出机螺杆(20、20')一起旋转，
其特征在于
-在所述直径中心区域中提供至少两个脱气区(23.1、23.3)，每个在所述壳体(10、10')中具有至少一个相关联的吸入口(15.1、15.2)，一个脱气区(23.3)形成在卫星螺杆(26)的区域中，另一个脱气区(23.1)形成在其上游，以及
-在两个脱气区(23.1、23.3)中，所述挤出机螺杆螺纹(32、33、34)之间形成的螺杆通道(42、44)的深度大于形成在脱气区(23.1、23.3)之间的至少一个密封和压缩部分(23.2)中的螺杆通道(43)的深度。
2.根据权利要求1所述的挤出机(100、100')，其特征在于，形成一个进料区域用于吸入固体塑料颗粒并用于熔化和均化，并且在于，在所述挤出机螺杆(20、20')和所述壳体孔(18)的内壁之间形成的流动通道在紧邻所述过渡锥体(22)上游的进料区域末端逐渐变细。
3.根据权利要求1或2所述的挤出机(100、100')，其特征在于，在所述挤出机螺杆(20、20')和所述壳体孔(18)的内壁之间形成的流动通道首先变宽，然后在排放区(25)中的过渡锥体(24)之后逐渐变细。
4.根据权利要求3所述的挤出机(100、100')，其特征在于，在直径中心区域，所述壳体孔(18)的内径和挤出机螺杆螺纹(32、33、34)的外径D2大于排放区(25)的直径。
5.根据权利要求2所述的挤出机(100、100')，其特征在于，在直径中心区域，所述壳体孔(18)的内径和所述挤出机螺杆螺纹(32、33、34)的外径D2大于所述进料区域的直径。
6.根据权利要求2所述的挤出机(100、100')，其特征在于，在直径中心区域，壳体孔的内径和挤出机螺杆螺纹的外径D2与进料区域的直径相同。
7.根据权利要求1所述的挤出机(100、100')，其特征在于，在两个脱气区(23.1、23.3)中，挤出机螺杆螺纹(32、33、34)之间形成的螺杆通道(42、44)的深度与在脱气区(23.1、23.3)之间形成的密封和压缩部分(23.2)中的螺杆通道(43)的深度相比大3到10倍。
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