CN114113152A - 一种无损检测的系统、管材生产的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种无损检测的系统、管材生产的方法和装置，该系统包括：缺陷采集单元，设置在被采集对象的表面，用于向所述被采集对象发射微波信号，并且采集所述被采集对象的反射微波信号；信号调节单元，用于对所述反射微波信号进行集成操作，获得集成信号；数据处理单元，用于根据所述集成信号对所述被采集对象进行质量检测。通过本申请的一些实施例能够实现在管材生产的过程中对管材进行无损检测，从而提升了管材的生产质量，从而减少人工的资源浪费。

Description

一种无损检测的系统、管材生产的方法和装置

技术领域

本申请实施例涉及无损检测领域，具体涉及一种无损检测的系统、管材生产的方法和装置。

背景技术

相关技术中，在生产管材的生产线中通常在冷却定型之后，采用人工目视的方法进行质量问题排查，之后直接对管材进行切割，并且输出管材。但是由于检测技术的匮乏，对于人眼不可视的部位(如：管体内表面中段位置，管壁内部)则无法进行缺陷检查，不能够保证生产质量。

因此，如何提高管材的生产质量成为亟待解决的问题。

发明内容

本申请实施例提供一种无损检测的系统、管材生产的方法和装置，通过本申请的一些实施例至少能够实现在管材生产的过程中对管材进行无损检测，从而提升了管材的生产质量，从而减少人工的资源浪费。

第一方面，本申请提供一种无损检测的系统，所述系统包括：缺陷采集单元，设置在被采集对象的表面，用于向所述被采集对象发射微波信号，并且采集所述被采集对象的反射微波信号；信号调节单元，用于对所述反射微波信号进行集成操作，获得集成信号；数据处理单元，用于根据所述集成信号对所述被采集对象进行质量检测。

因此，通过本申请的一些实施例能够实现在管材生产的过程中对管材进行无损检测，从而提升了管材的生产质量，从而减少人工的资源浪费。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述数据处理单元，还用于获取所述被采集对象的特征信息，并且通过所述特征信息获得采集参数，其中，所述特征信息包括密度、壁厚和炭黑含量，所述采集参数为在采集所述检测信号过程中的使用的参数；所述信号调节单元，还用于对所述采集参数进行微调，获得目标采集参数；所述缺陷采集单元，还用于通过所述目标采集参数获取所述被采集对象的反射微波信号。

因此，本申请实施例通过对采集频率进行微调，能够考虑到多个特征信息之间的相互影响，从而能够在确定采集频率的初步范围之后，精确的获得目标采集频率，从而能够获得较为准确的质量检测结果。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述目标采集参数为目标采集频率；所述数据处理单元，还用于通过所述特征信息获得参考采集频率；所述缺陷采集单元，还用于使用所述参考采集频率获得所述被采集对象的参考检测图像；所述信号调节单元，还用于若所述参考检测图像不满足预设清晰度，则对所述参考采集频率进行微调；重复上述过程，直至所述参考检测图像的清晰度满足预设清晰度，获得目标采集频率。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，质量检测的结果为所述被采集对象存在缺陷；所述数据处理单元，还用于标记所述被采集对象的缺陷类型和缺陷位置，并且发出警告信息。

因此，本申请实施例通过标记缺陷类型和缺陷位置，并且发出告警信息，能够在管材出现缺陷的情况下方便相关人员根据标记的类型和位置，对缺陷原因进行查找，从而对管材进行补损，实现节省人力的材料资源。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述系统还包括补损单元，被配置为：获取所述被采集对象的缺陷类型和缺陷位置；根据所述缺陷类型和缺陷位置，读取相对应的补损措施；通过所述补损措施对所述被采集对象进行补损。

因此，本申请实施例通过补损单元对缺陷管材进行补损，能够节省由于管材不合格而导致整体管材重新制作的材料，从而达到节省资源的目的。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述缺陷采集单元由多个检测探头组成；所述系统还包括：支撑装置，用于支撑所述被采集对象；其中，所述多个检测探头安装于所述支撑装置上，以使所述多个检测探头平均的分布在所述被采集对象的周向一圈。

因此，本申请实施例通过将多个检测探头放置在支撑装置上，能够使管材保证静止状态的情况下，对管材的反射微波信号进行采集，从而保证采集过程中信号的稳定性。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述缺陷采集单元为一个检测探头；所述系统还包括驱动装置；其中，所述一个检测探头安装在所述驱动装置上，所述驱动装置用于驱动所述一个检测探头对所述被采集对象进行扫描，以进行采集操作。

因此，本申请实施例通过设置一个检测探头对被采集对象的周向和轴向进行扫描，能够在检测探头数量有限的情况下，依然保证采集的反射微波信号准确。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述缺陷采集单元与所述信号调节单元通过第一线缆连接；所述信号调节单元与所述数据处理单元通过第二线缆连接；其中，所述第一线缆和所述第二线缆用于信号传输和电力供应。

因此，本申请实施例通过缺陷采集单元、信号调节单元和数据处理单元在线缆连接完整，信号传输及电力供应正常的情况下，能够组成一个双向输入反馈系统，从而能够保证信号传输的稳定性。

结合第一方面，在本申请的一些实施方式中，所述缺陷采集单元与所述信号调节单元通过无线连接，并且所述信号调节单元与所述数据处理单元也通过无线连接。

因此，本申请实施例通过将缺陷采集单元、信号调节单元和数据处理单元进行无线连接，从而实现节省线缆。

第二方面，本申请提供一种管材生产的方法，所述方法包括：生产成型的管材；通过如第一方面及其任意实施方式中所述的无损检测的系统，对所述管材进行无损检测，获得检测结果；若确认所述检测结果为不合格，则通过缺陷类型和缺陷位置对生产工艺进行调整，获得调整工艺，其中，所述检测结果中包括所述缺陷类型和缺陷位置；使用所述调整工艺重新生产所述管材。

结合二方面，在本申请的一些实施方式中，在所述通过如第一方面及其任意实施方式中所述的无损检测的系统，对所述管材进行无损检测，获得检测结果之后，所述方法还包括：若确认所述检测结果为合格，则通过切割获得成品管材。

第三方面，本申请提供一种管材生产的装置，所述装置包括：管材生产单元，用于生产成型的管材；管材检测单元，用于通过如第一方面及其任意实施方式中所述的无损检测的系统，对所述管材进行无损检测，获得检测结果；工艺调整单元，用于若确认所述检测结果为不合格，则通过缺陷类型和缺陷位置对生产工艺进行调整，获得调整工艺，其中，所述检测结果中包括所述缺陷类型和缺陷位置；重新生产单元，用于使用所述调整工艺重新生产所述管材。

结合三方面，在本申请的一些实施方式中，所述装置还包括：牵引口和支撑架；所述支撑架安装于所述牵引口的位置，用于支撑所述管材；所述牵引口用于对所述管材进行牵引，以使对所述管材进行无损检测。

附图说明

图1为本申请实施例示出的一种无损检测系统组成示意图之一；

图2为本申请实施例示出的一种无损检测系统组成示意图之二；

图3为本申请实施例示出的一种管材生产的方法的流程图；

图4为本申请实施例示出的一种无损检测系统的具体示意图；

图5为本申请实施例示出的一种管材生产的方法的具体实施例。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对附图中提供的本申请的实施例的详情描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护范围。

本申请实施例可以应用于对介电管材进行质量检测的场景，为了改善背景技术中的问题，在本申请的一些实施例中，在介电材料的生产线中加入无损检测系统对介电材料进行质量检测，并且在检测合格后进行切割，从而能够提升管材的生产质量，减少人工的资源浪费。

例如，在本申请的一些实施例中，在管材生产线中的冷却定型步骤之后，将管材牵引到无损检测系统中，使用缺陷采集单元对管材的反射微波信号进行采集，之后信号调节单元对反射微波信号进行集成，获得集成信号，最后，使用数据处理单元根据集成信号对管材进行质量检测。在质量检测结果为合格的情况下，将管材进行气动切割，获得管材成品。

与本申请实施例不同的是相关技术中，通常采用人工目视的方法进行质量问题排查，之后直接对管材进行切割，并且输出管材。但是由于检测技术的匮乏，对于人眼不可视的部位(如：管体内表面中段位置，管壁内部)则无法进行缺陷检查，不能够保证生产质量。

至少为了解决上述问题，如图1和图2所示，本申请实施例提供一种无损检测的系统，包括：缺陷采集单元110、信号调节单元120和数据处理单元130。在对被采集对象进行采集之前，需要先获得目标采集频率，再根据目标采集频率采集反射微波信号，将反射微波信号输入到信号调节单元120中进行集成，生成集成信号，最后，将集成信号输入到数据处理单元130中进行质量检测。

需要说明的是，被采集对象是由介电材料制作的板材或者管材。作为本申请的一个具体实施例，被采集对象可以是由聚乙烯制作的管材；作为本申请的另一种具体实施例，被采集对象可以是由聚丙烯制作的板材。

在本申请的一些实施方式中，缺陷采集单元110与信号调节单元120通过第一线缆连接，信号调节单元120与数据处理单元130通过第二线缆连接，其中，第一线缆和第二线缆用于信号传输和电力供应。

因此，本申请实施例通过缺陷采集单元110、信号调节单元120和数据处理单元130在线缆连接完整，信号传输及电力供应正常的情况下，能够组成一个双向输入反馈系统，从而能够保证信号传输的稳定性。

在本申请的一些实施方式中，缺陷采集单元110与信号调节单元120通过无线连接，并且信号调节单元120与数据处理单元130也通过无线连接。

因此，本申请实施例通过将缺陷采集单元110、信号调节单元120和数据处理单元130进行无线连接，从而实现节省线缆。

下面将以被采集对象为聚乙烯管材为例详细描述本申请实施例中的方法步骤。

具体的，获取的目标采集频率的过程如下所述：

步骤一：数据处理单元130获取被采集对象的特征信息，并且通过特征信息获得采集参数。

也就是说，本申请实施例是通过管材的特征信息来确定采集参数的。具体的，特征信息包括密度、壁厚和炭黑含量。并且，针对不同规格类型的管材，为了保证反射微波信号的准确性，从而保证质量检测的准确性，需要对特征信息所对应的采集频率进行调节。

针对于管材密度，聚乙烯管材主要分为三类，分别为高密度聚乙烯，密度为0.941～0.960g/cm³、低密度聚乙烯，密度为0.91～0.93g/cm³和线型密度聚乙烯0.91～0.925g/cm³。通过上述各密度数值可以看出，不同密度的管材在密度数值上差距不大，因此单一密度的物理性能对采集参数的选择影响不大。但是，若被检测的管材为黑管(制料时会掺入炭黑)和黄管(制料时不会掺入炭黑)的情况下，则黑管选用低频信号检测(即采集参数)，黄管选用高频信号检测(即采集参数)，其中，低频信号的取值范围为8.2GHz至12.4GHz，高频信号的取值范围为18GHz至26.5GHz。

针对于管材壁厚，对于壁厚较大的管材，选用低频信号作为采集参数；对于壁厚较小的管材，选用高频信号作为采集参数。

可以理解的是，壁厚较大的管材所对应的壁厚范围可以是大于50mm(例如，核电站所用的管材所对应的壁厚可以为135mm)，壁厚较小的管材所对应的壁厚范围可以是小于或等于50mm(例如，燃气管所对应的壁厚可以为28mm)。

针对于管材炭黑含量，对于炭黑含量高的管材，应选用低频信号作为采集参数；对于炭黑含量低的管材，应选用高频信号作为采集参数。

上述针对不同的特征信息，给出了针对单一物理特征相对应的采集参数的值。但是在实际检测的过程中，三种特征信息会交互影响，因此，本申请实施例中通过下述信号调节单元对采集参数进行增益调节，以保证检测的准确性。

步骤二：信号调节单元120对采集参数进行微调，获得目标采集参数。

如图2所示，获得目标采集参数的步骤为：数据处理单元130在获得采集参数之后，将采集参数发送到信号调节单元120。信号调节单元120对采集参数进行微调后获得目标采集参数，并且将目标采集参数传输到缺陷采集单元110。缺陷采集单元110使用目标采集参数采集管材的反射微波信号。

需要说明的是，采集参数为采集反射微波信号时使用采集频率，目标采集参数则为目标采集频率。

也就是说，首先，数据处理单元130通过特征信息获得参考采集频率。然后，缺陷采集单元110使用参考采集频率获得被采集对象的参考检测图像。接着，若参考检测图像不满足预设清晰度，则信号调节单元120对参考采集频率进行微调。最后，重复调整参考采集频率，直至参考检测图像的清晰度满足预设清晰度，获得目标采集频率。

具体的，数据处理单元130在获得采集频率之后，首先为保证检测的准确性，将获得的采集频率设定为第1参考采集频率。接着，缺陷采集单元110使用第1参考采集频率采集反射微波信号，数据处理单元130在获得反射微波信号之后，将反射微波信号转化为第1参考检测图像的形式进行展示和识别，并且计算第1参考检测图像的清晰度，在第1参考检测图像不满足预设清晰度的情况下，使用信号调节单元120对第1参考采集频率进行微调，获得第2参考采集频率。

之后，缺陷采集单元110使用第2参考采集频率采集反射微波信号，数据处理单元130在获得反射微波信号之后，将反射微波信号转化为第2参考检测图像的形式进行展示和识别，并且计算第2参考检测图像的清晰度，若第2参考检测图像的清晰度满足了预设清晰度，则将第2参考采集频率判断为目标采集频率。若第2参考检测图像的清晰度没有满足预设清晰度，则继续对第2参考采集频率进行微调，直至第n参考检测图像满足预设清晰度。其中，n为对参考采集频率进行微调循环次数，n为大于1的整数。

需要说明的是，预设清晰度为参考检测图像满足识别要求的清晰度阈值。例如，预设清晰度可以是1920×1080。

在本申请的一些实施方式中，对参考采集频率进行微调的过程是在选定的范围内，通过单位频率进行调节。例如，在一次微调的过程中，确定的采集频率为高频信号(取值范围是18GHz至26.5GHz)，则将第1参考采集频率设定为18GHz，若第1参考检测图像没有满足预设清晰度，那么就将第1参考采集频率上调一个单位频率，即将第1参考采集频率上调为19GHz，获得第2参考采集频率。

因此，本申请实施例通过对采集频率进行微调，能够考虑到多个特征信息之间的相互影响，从而能够在确定采集频率的初步范围之后，精确的获得目标采集频率，从而能够获得较为准确的质量检测结果。

步骤三：缺陷采集单元110通过目标采集频率获取被采集对象的反射微波信号。

在本申请的一种实施方式中，缺陷采集单元110由多个检测探头组成。多个检测探头安装于支撑装置上，平均的分布在管材的周向一圈。支撑装置用于支撑管材。

因此，本申请实施例通过将多个检测探头放置在支撑装置上，能够使管材保证静止状态的情况下，对管材的反射微波信号进行采集，从而保证采集过程中信号的稳定性。

在本申请的另一种实施方式中，缺陷采集单元110为一个检测探头。一个检测探头安装在驱动装置上，驱动装置用于驱动一个检测探头对被采集对象进行扫描，以进行采集操作。

因此，本申请实施例通过设置一个检测探头对被采集对象的周向和轴向进行扫描，能够在检测探头数量有限的情况下，依然保证采集的反射微波信号准确。

如图1所示，在本申请的一些实施方式中，在通过上述步骤获得目采集频率之后，缺陷采集单元110使用目标采集频率采集管材的反射微波信号，并传输到信号调节单元120。信号调节单元120将反射微波信号进行集成，获得集成信号输入到数据处理单元130中。数据处理单元130根据集成信号对管材进行质量检测。

具体的，缺陷采集单元110设置在管材的表面，用于向管材发射微波信号，并且采集管材的反射微波信号。信号调节单元120，用于对反射微波信号进行集成操作，获得集成信号。数据处理单元130，用于根据集成信号对管材进行质量检测。

也就是说，缺陷采集单元在管材的表面，使用设置完成的采集参数对管材发射微波信号，管材在接收到微波信号之后，向缺陷采集单元反射微波信号，从而缺陷采集对象就获得了管材的反射微波信号。反射微波信号可以反映管材内部结构的情况，不同的反射微波信号能够判断管材是否合格以及存在哪些缺陷。

在信号调节单元120获得反射微波信号之后，将多个检测探头中的每个检测探头所对应的反射微波信号进行集成，获得集成信号，并且将集成信号输出到数据处理单元130。数据处理单元130将集成信号以图像的形式进行展现，并且获得检测结果，以实现对管材的质量检测。其中，图像包括管材的缺陷、位置等参数信息。

在本申请的一些实施方式中，质量检测的结果为管材存在缺陷的情况下，数据处理单元130标记管材的缺陷类型和缺陷位置，并且发出警告信息。

也就是说，数据处理单元130对集成信号进行分析，并且实现对管材检测结果的实时成像功能，以便及时的发现问题。在集成信号所对应的图像显示管材无缺陷的情况下，无损检测系统将继续对其他管材进行检测。当集成信号所对应的图像显示有缺陷存在的情况下，将判定质量检测的结果为不合格，并且发出告警信息，同时数据处理单元130标记并且显示缺陷在图像中的坐标位置，以使相关人员根据图像中的坐标位置查找管材相对应的位置进行补损。

需要理解的是，管材缺陷包括管体污染、沟壑划痕、麻点、管体厚度不均，管壁内部气泡，管材炭黑分布不均等。

因此，本申请实施例通过标记缺陷类型和缺陷位置，并且发出告警信息能够在管材出现缺陷的情况下方便相关人员根据标记的类型和位置，对缺陷原因进行查找，从而对管材进行补损，实现节省人力的材料资源。

在本申请的一些实施方式中，无损检测系统中还包括补损单元。补损单元用于获取管材的缺陷类型和缺陷位置，根据缺陷类型和缺陷位置，读取相对应的补损措施，通过补损措施对管材进行补损。

也就是说，在数据处理单元标记出缺陷类型和缺陷位置之后，补损单元在管材中找到位置，并且找到缺陷类型相对应的补损措施，使用该补损措施在相对应的位置进行补损。

因此，本申请实施例通过补损单元对缺陷管材进行补损，能够节省由于管材不合格而导致整体管材重新制作的材料，从而达到节省资源的目的。

上文描述了本申请中的一种无损检测的系统，下文将描述一种管材生产的方法的具体实施例。

在本申请的一种实施方式中，如图3所示，一种管材生产的方法包括：S310，生产成型的管材；S320，对管材进行无损检测，获得检测结果；S330，若确认检测结果为不合格，则通过缺陷类型和缺陷位置对生产工艺进行调整，获得调整工艺；S340，使用调整工艺重新生产管材。

也就是说，在生产成型管材之后，使用上述无损检测的系统对管材进行无损检测，获得检测结果。若确认检测结果为不合格，根据缺陷类型和缺陷位置查找到管材的缺陷原因，根据缺陷原因优化管材的生产工艺，获得调整工艺，并且使用优化后的调整工艺重新生产管材。

在本申请的一种实施方式中，若确认检测结果为合格，则通过切割获得成品管材。

因此，区别于现有技术中采用人工目视的方法进行管材质量问题排查，本申请实施例通过在管材生产线中使用无损检测的系统对管材进行质量检测，能够找到人眼视线范围不可视的缺陷，从而提升管材的生产质量。

上文描述了本申请中的一种管材生产的方法，下文将描述本申请中的一种无损检测系统的具体实施例。

相关技术中，聚乙烯管生产线主要存在的质量问题有：管材表面粗糙、内外表面沟痕、管道内部出现抖动环(或波状纹)、管体不圆、管体厚度不均一、内外表面麻点(水点、杂质点、晶点)等，而《GB/T 15558.1-2015燃气用埋地聚乙烯管道系统第一部分：管材》标准中对管材质量又要求：内外表面应清洁、平滑，不允许有气泡、明显的划伤、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷。

针对此类问题，现阶段工厂还是采用人工目视的方法进行质量问题排查。但目视检查存在其局限性，在人眼视线范围内的缺陷可以做到检查记录，但对于人眼不可视的部位(如：管体内表面中段位置，管壁内部)就无法进行缺陷检查，故还需采用先进技术对其进行缺陷检测。

因此，为了解决上述问题，本申请中采用的微波无损检测技术可在不破坏聚乙烯管体的情况下，有效检测管体内表面存在的污染、沟壑划痕、麻点以及管体厚度不均，管壁内部气泡，管材炭黑分布不均等实际生产中难以检测的缺陷。如图4所示，无损检测的系统包括多个检测探头450(即缺陷采集单元)、信号调节器460(即信号调节单元)、计算机470(即数据处理单元)、支撑架440(即支撑装置)、第一线缆420、第二线缆430和管材410。

具体的，支撑架440设置在生产线的牵引口位置，支撑架上部的环形架上设有多个检测探头450组成的阵列装置，探头的布置以检测信号覆盖整个管周为原则，布置数量可根据生产线上的管径大小进行对应调整，一般与管径尺寸成正相关关系。例如，设置单一探头进行管体检测，则会因为单一探头覆盖检测面积太小，需让探头与管体产生相对运动才能实现整周检测，这样会增加检测过程的繁琐性；此外，单一探头的检测效率也很难满足实际生产线中的检测需求。

信号调节器460主要发挥微波信号的调节功能，针对不同规格类型(密度、壁厚、炭黑含量)的管材，需进行信号灵敏度调节，以实现缺陷的有效检测。

计算机470用于设置检测系统的有关参数，对采集到的反射微波信号进行处理分析，实现管体检测结果的实时成像功能，便于及时发现问题。当实时检测的图像显示正常无缺陷时，检测系统会实施持续性检测；当实时检测的图像上显示有缺陷存在时(例如：管体污染、沟壑划痕、麻点、管体厚度不均，管壁内部气泡，管材炭黑分布不均等)，计算机470会自动判定质量检测结果为不合格，并发出有关提醒，此时可通过图像中的坐标信息，查找管体缺陷的实际位置。

因此，在制作聚乙烯管材的工序中，主要由多个检测探头450、信号调节器460、计算机470、第一线缆420和第二线缆430五部分组成的无损检测的系统，放置在原本需要人工检测的聚乙烯管材生产线中，能够实现在生产线中对管材进行高效检测，从而节省了人力资源以及管材资源。

无损检测的系统可装置在管体牵引步骤之后气动切割步骤之前，以便能及时发现问题，排除掉缺陷管段，避免整段规格材料的浪费，实现质量安全与绿色环保的双赢局面。

在本申请的一种实施方式中，管材生产的装置，管材生产单元，用于生产成型的管材；管材检测单元，用于通过无损检测的系统，对管材进行无损检测，获得检测结果；工艺调整单元，用于若确认检测结果为不合格，则通过缺陷类型和缺陷位置对生产工艺进行调整，获得调整工艺，其中，检测结果中包括缺陷类型和缺陷位置；重新生产单元，用于使用调整工艺重新生产管材。

在本申请的一种实施方式中，支撑架安装于牵引口的位置，用于支撑管材；牵引口用于对管材进行牵引，以使对管材进行无损检测。

具体的，如图5所示，本申请实施例中聚乙烯管材的生产线包括：依次执行S510树脂、色母、S520混合(密闭)、S530挤塑、成型、S540冷却定型和S550牵引，获得管材，之后执行S560对管材进行无损检测，获得检测结果，在获得检测结果之后执行S570判断结果是否合格，若否执行S571问题排查，之后再执行S572调整工艺，在调整工艺后重新执行S510，对管材进行重新生产。

因此，本申请中采用的微波无损检测技术可在不破坏聚乙烯管体的情况下，有效检测管体内表面存在的污染、沟壑划痕、麻点、管体厚度不均，管壁内部气泡、管材炭黑分布不均等实际生产中难以检测的缺陷。

因此，本申请通过在制作成品聚乙烯管材的过程中，加入对聚乙烯管材的检测步骤，能够解决现有技术中，忽略人眼视线范围内的不可视的部位的检查的问题(如：管体内表面中段位置，管壁内部)，从而提升聚乙烯管材的生产质量，减少人工的资源浪费。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种无损检测的系统，其特征在于，所述系统包括：

缺陷采集单元，设置在被采集对象的表面，用于向所述被采集对象发射微波信号，并且采集所述被采集对象的反射微波信号；

信号调节单元，用于对所述反射微波信号进行集成操作，获得集成信号；

数据处理单元，用于根据所述集成信号对所述被采集对象进行质量检测。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，

所述数据处理单元，还用于获取所述被采集对象的特征信息，并且通过所述特征信息获得采集参数，其中，所述特征信息包括密度、壁厚和炭黑含量，所述采集参数为在采集检测信号过程中的使用的参数；

所述信号调节单元，还用于对所述采集参数进行微调，获得目标采集参数；

所述缺陷采集单元，还用于通过所述目标采集参数获取所述被采集对象的反射微波信号。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述目标采集参数为目标采集频率；

所述数据处理单元，还用于通过所述特征信息获得参考采集频率；

所述缺陷采集单元，还用于使用所述参考采集频率获得所述被采集对象的参考检测图像；

所述信号调节单元，还用于若所述参考检测图像不满足预设清晰度，则对所述参考采集频率进行微调；

重复上述过程，直至所述参考检测图像的清晰度满足预设清晰度，获得目标采集频率。

4.根据权利要求1-3任一项所述的系统，其特征在于，质量检测的结果为所述被采集对象存在缺陷；

所述数据处理单元，还用于标记所述被采集对象的缺陷类型和缺陷位置，并且发出警告信息。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述系统还包括补损单元，被配置为：

获取所述被采集对象的缺陷类型和缺陷位置；

根据所述缺陷类型和缺陷位置，读取相对应的补损措施；

通过所述补损措施对所述被采集对象进行补损。

6.根据权利要求1-3任一项所述的系统，其特征在于，所述缺陷采集单元由多个检测探头组成；

所述系统还包括：

支撑装置，用于支撑所述被采集对象；

其中，所述多个检测探头安装于所述支撑装置上，以使所述多个检测探头平均的分布在所述被采集对象的周向一圈。

7.根据权利要求1-3任一项所述的系统，其特征在于，所述缺陷采集单元为一个检测探头；

所述系统还包括驱动装置；

其中，所述一个检测探头安装在所述驱动装置上，所述驱动装置用于驱动所述一个检测探头对所述被采集对象进行扫描，以进行采集操作。

8.根据权利要求1-3任一项所述的系统，其特征在于，

所述缺陷采集单元与所述信号调节单元通过第一线缆连接；

所述信号调节单元与所述数据处理单元通过第二线缆连接；

其中，所述第一线缆和所述第二线缆用于信号传输和电力供应。

9.根据权利要求1-3任一项所述的系统，其特征在于，

所述缺陷采集单元与所述信号调节单元通过无线连接，并且所述信号调节单元与所述数据处理单元也通过无线连接。

10.一种管材生产的方法，其特征在于，所述方法包括：

生产成型的管材；

通过如权利要求1-9任一项所述的无损检测的系统，对所述管材进行无损检测，获得检测结果；

若确认所述检测结果为不合格，则通过缺陷类型和缺陷位置对生产工艺进行调整，获得调整工艺，其中，所述检测结果中包括所述缺陷类型和缺陷位置；

使用所述调整工艺重新生产所述管材。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在所述通过如权利要求1-9所述的无损检测的系统，对所述管材进行无损检测，获得检测结果之后，所述方法还包括：

若确认所述检测结果为合格，则通过切割获得成品管材。

12.一种管材生产的装置，其特征在于，所述装置包括：

管材生产单元，用于生产成型的管材；

管材检测单元，用于通过如权利要求1-9所述的无损检测的系统，对所述管材进行无损检测，获得检测结果；

工艺调整单元，用于若确认所述检测结果为不合格，则通过缺陷类型和缺陷位置对生产工艺进行调整，获得调整工艺，其中，所述检测结果中包括所述缺陷类型和缺陷位置；

重新生产单元，用于使用所述调整工艺重新生产所述管材。

13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：牵引口和支撑架；

所述支撑架安装于所述牵引口的位置，用于支撑所述管材；

所述牵引口用于对所述管材进行牵引，以使对所述管材进行无损检测。

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