CN114105276A - 一种水体中钴和镍的分离方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属分离技术领域，具体涉及一种水体中钴和镍的分离方法。本发明选用亚硝酸盐作为配合离子，在H+的浓度为0.01～0.15mol/L的条件下，钴离子便可以和亚硝酸根形成配合物和氯型阴离子交换树脂中的氯离子发生离子交换，将钴离子从溶液中提取出去，进而实现钴和镍的分离。由于本发明提供的技术方案在弱酸环境下，钴离子便可以形成与氯型阴离子交换树脂发生离子交换的配合物，从而降低了对强酸环境的要求，进而延长了设备的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于金属分离技术领域，具体涉及一种水体中钴和镍的分离方法。
背景技术
钴和镍在电子领域有着广泛应用，随着工业的发展，导致工业废水中钴和镍的含量也急剧增加。由于钴和镍理化性质非常相似，导致二者难以直接采用化学沉淀或氧化等经典方法直接进行回收，需要先将二者事先进行分离。
离子交换方法是借助于固体离子交换剂中的离子与稀溶液中的离子进行交换，以达到提取或去除溶液中某些离子的目的，是一种简单有效的离子提取或分离方法。现有技术中利用离子交换树脂实现对钴和镍的分离，正是采用了上述原理。然而现有技术在利用离子交换树脂对钴和镍进行分离时，常用Cl-，F-，NO3 -，SO4 2-等离子和钴离子形成含钴的阴离子配合物，然后形成的配合物通过离子交换吸附到树脂上，镍留在溶液中，从而实现钴和镍的分离。但这些方法中的体系所需的H+的浓度通常在6mol/L以上，才可以形成相应含钴阴离子配合物。然而强酸环境会对分离设备产生严重的腐蚀性，从而缩短设备的使用寿命。因此，亟需提供一种在相对弱酸环境下，便可以实现钴和镍分离的方法。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于提供一种水体中钴和镍的分离方法，本发明提供的分离方法可以在弱酸环境下进行，从而延长了设备的使用寿命。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种水体中钴和镍的分离方法，包括以下步骤：
(1)将含有钴离子和镍离子的水溶液与酸和亚硝酸盐混合，得到混合溶液；所述混合溶液中H+的浓度为0.01～0.15mol/L；
(2)采用氯型阴离子交换树脂对所述步骤(1)得到的混合溶液进行吸附后分离，得到固相和液相；其中固相为吸附钴离子的氯型阴离子交换树脂，液相为含镍离子的溶液。
优选地，所述步骤(1)混合溶液中钴离子浓度为200～8000mg/L，镍离子的浓度为200～8000mg/L，亚硝酸根的浓度为1.5～2.5mol/L。
优选地，所述步骤(1)中混合溶液的体积和所述步骤(2)中氯型阴离子交换树脂的质量比为15～25mL/g。
优选地，所述氯型阴离子交换树脂为IRA-900树脂、D201*7树脂、D301弱碱大孔吸附阴离子交换树脂和大孔树脂D202中的至少一种。
优选地，所述氯型阴离子交换树脂为经过浸泡预处理的氯型阴离子交换树脂。
优选地，所述酸为硫酸、盐酸和硝酸中的至少一种。
优选地，所述分离后还包括对所述固相进行解吸附，得到含钴离子的溶液。
优选地，所述解吸附的试剂为盐酸、硝酸溶液和硫酸溶液中的至少一种。
优选地，所述解吸附的试剂中H+的浓度为0.8～20mol/L。
优选地，所述解吸附的温度为20～60℃。
本发明提供了一种水体中钴和镍的分离方法，包括以下步骤：先将含有钴离子和镍离子的水溶液与酸和亚硝酸盐混合，得到混合溶液；所述混合溶液的H+的浓度为0.01～0.15mol/L；然后采用氯型阴离子交换树脂对得到的混合溶液进行吸附后分离，得到固相和液相；其中固相为吸附钴离子的氯型阴离子交换树脂，液相为含镍离子的溶液。
本发明选用亚硝酸盐作为配合离子，在H+的浓度为0.01～0.15mol/L的条件下，钴离子便可以和亚硝酸根形成配合物和氯型阴离子交换树脂中的氯离子发生离子交换，将钴离子从溶液中提取出去，进而实现钴和镍的分离。由于本发明提供的技术方案在弱酸环境下，钴离子便可以形成与氯型阴离子交换树脂发生离子交换的配合物，从而降低了对强酸环境的要求，进而延长了设备的使用寿命。
附图说明
图1为本发明从水体中分离钴和镍的工艺流程图；
图2为不同亚硝酸钠浓度下，钴和镍在氯型阴离子交换树脂上的分配系数。
具体实施方式
本发明提供了一种水体中钴和镍的分离方法，包括以下步骤：
(1)将含有钴离子和镍离子的水溶液与酸和亚硝酸盐混合，得到混合溶液；所述混合溶液中H+的浓度为0.01～0.15mol/L；
(2)采用氯型阴离子交换树脂对所述步骤(1)得到的混合溶液进行吸附后分离，得到固相和液相；其中固相为吸附钴离子的氯型阴离子交换树脂，液相为含镍离子的溶液。
本发明将含有钴离子和镍离子的水溶液与酸和亚硝酸盐混合，得到混合溶液；所述混合溶液中H+的浓度为0.01～0.15mol/L。
本发明对所述含有钴离子和镍离子的水溶液的来源没有特殊规定，本发明提供的方法适用于所有同时含有钴离子和镍离子的水溶液中的钴和镍的分离。在本发明中，所述含有钴离子和镍离子的水溶液中的阴离子优选包括硫酸根离子。
在本发明的实施例中，鉴于工业废水中的钴离子和镍离子主要由制作电极材料时，利用硫酸对含钴和镍的电路板进行腐刻时产生，所以选用了溶于水的七水硫酸钴和六水硫酸镍来制备含有钴离子和镍离子的水溶液，以求与工业废水环境中钴离子和镍离子存在方式更为接近。
在本发明中，所述酸优选为硫酸、盐酸和硝酸中的至少一种，更优选为硫酸。在本发明中，所述酸提供氯型阴离子交换树脂吸附过程所需的H+的浓度。在本发明中，鉴于工业废水中的钴离子和镍离子主要由制作电极材料时，利用硫酸对含钴和镍的电路板进行腐刻时产生，所以选用了硫酸来提供所需的H+的浓度，以求与工业废水的酸环境更为接近。
在本发明中，所述混合溶液中钴离子浓度优选为200～8000mg/L，更优选为300～800mg/L；镍离子的浓度优选为200～8000mg/L，更优选为300～800mg/L。在本发明实施例中，所述钴离子浓度和所述镍离子的浓度优选为相同。在本发明中，由于钴镍性质相似不易分离，且自然矿层中二者共生且含量相差不大，所以实施例中优选二者浓度相同情况下进行分离。本发明将所述钴离子和镍离子的浓度限定在上述范围，与工业废水中钴镍的含量更为接近。
本发明对所述亚硝酸盐没有特殊规定，能提供亚硝酸根的盐均可。在本发明实施例中，所述亚硝酸盐优选为亚硝酸钠。本发明选用实验室常见的亚硝酸钠来提供亚硝酸根，且阳离子不会对钴的吸附和解吸附产生太大影响。
在本发明中，当所述钴离子浓度为200～8000mg/L时，所述亚硝酸根的浓度优选为0.5～100mol/L；当所述钴离子浓度为600～700mg/L时，所述亚硝酸根的浓度优选为0.3～8mol/L，更优选为1～2mol/L。本发明将所述亚硝酸根的浓度限定在上述范围，可以充分和钴离子形成配合物，便于和氯型阴离子交换树脂进行离子交换，进而实现对钴离子的充分吸附。
在本发明中，所述混合溶液中H+的浓度为0.01～0.15mol/L，优选为0.02～0.13mol/L。本发明将所述H+的浓度限定在上述范围，有利于硝酸根和钴离子形成配合物，从而有利于和氯型阴离子交换树脂发生离子交换，将钴离子从溶液中提取出去。
得到混合溶液后，本发明采用氯型阴离子交换树脂对所述混合溶液进行吸附后分离，得到固相和液相；其中固相为吸附钴离子的氯型阴离子交换树脂，液相为含镍离子的溶液。
在本发明中，所述氯型阴离子交换树脂优选为IRA-900树脂、D201*7树脂、D301弱碱大孔吸附阴离子交换树脂和大孔树脂D202中的至少一种，更优选为IRA-900树脂和/或D201*7树脂。在本发明中，所述IRA-900树脂和D201*7树脂不但可以提供氯离子，其大孔结构非常牢固，使它具有优秀的抗机械和渗透冲击能力。
在本发明中，所述氯型阴离子交换树脂在使用前优选进行浸泡预处理。在本发明中，一方面由于新购买的氯型阴离子交换树脂常残留惰性溶剂或者其他杂质，所以在使用前需要对其进行除杂处理；另一方面，通过浸泡预处理，氯型阴离子交换树脂的体积会发生溶胀，进而增加树脂吸附的比表面积，提高吸附量。
在本发明中，所述浸泡预处理优选包括依次进行的浸泡、分离、水洗和干燥。
在本发明中，所述浸泡的试剂优选为酸、亚硝酸盐和水形成的溶液。在本发明中，所述酸、亚硝酸盐和水形成的溶液中酸的浓度优选为0.01～0.15mol/L，更优选为0.03～0.08mol/L。在本发明中，所述酸、亚硝酸盐和水形成的溶液中亚硝酸根的浓度优选为0.5～5mol/L，更优选为1～2mol/L。本发明选用上述试剂作为浸泡剂，并将其浓度限定在上述范围，不但可以最大程度实现对氯型阴离子交换树脂的溶胀和除杂，而且避免外界其他离子对氯型阴离子交换树脂的离子交换过程产生影响。
本发明对所述浸泡的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的浸泡方式，采用选定的浸泡试剂进行浸泡处理，使离子交换树脂中的杂质进入浸泡试剂，同时实现促使树脂溶胀即可。
在本发明中，所述浸泡的温度优选为室温；所述浸泡的时间优选为15～25h，更优选为18～22h。本发明将所述浸泡的温度和时间限定在上述范围，可以将氯型阴离子交换树脂上残留的试剂和杂质的实现最大程度地去除，同时实现氯型阴离子交换树脂的充分溶胀。
本发明对所述分离的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的固液分离方式，将氯型阴离子交换树脂固体从浸泡的试剂液体中分离出来即可。
本发明对所述水洗的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的水洗方式，将经过浸泡处理的氯型阴离子交换树脂上残留的试剂和杂质去除即可。
本发明对所述干燥的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的干燥方式，将经过水洗的氯型阴离子交换树脂上的水去除即可。
在本发明中，所述混合溶液的体积和所述氯型阴离子交换树脂的质量比为优选为15～25mL/g，更优选为18～22mL/g。本发明将所述混合溶液的体积和所述氯型阴离子交换树脂的质量比限定在上述范围，可以实现对混合液中钴离子的充分吸附。
在本发明中，所述吸附优选为将所述氯型阴离子交换树脂和混合溶液混合。在本发明中，所述氯型阴离子交换树脂和混合溶液混合时，混合液中钴离子和亚硝酸根形成的配合物便和氯型阴离子交换树脂上的氯离子自动进行交换，即发生吸附。
在本发明中，所述吸附优选在震荡条件下进行。本发明通过震荡有利于使混合液中钴配合物和氯型阴离子交换树脂充分接触。本发明对所述震荡的装置没有特殊规定，能使发生吸附的体系晃动起来即可。
在本发明中，所述吸附的温度优选为20～30℃，更优选为25℃。本发明选用上述温度进行吸附，有利于实现氯型阴离子交换树脂对钴离子的充分吸附。
得到固相后，本发明优选对所述固相进行解吸附，得到含钴离子的溶液。
本发明优选对所述固相依次进行水洗、干燥，然后进行解吸附，得到含钴离子的溶液。
本发明对所述固相的水洗操作没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的水洗方式，将固相上物理夹杂的离子去除即可。
本发明对所述固相的干燥的方式没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的干燥方式，将经过水洗的固相上的水除去即可。
本发明对所述解吸附的操作没有特殊规定，采用本领域技术人员熟知的解吸附方式，采用选定的试剂将吸附到离子交换树脂上的离子，从离子交换树脂上脱离下来即可。
在本发明中所述解吸附优选在震荡条件下进行。本发明通过震荡有利于使吸附了钴的树脂和解吸附的试剂充分接触。本发明对所述震荡的装置没有特殊规定，能使解吸附的体系晃动起来即可。
在本发明中，所述解吸附的试剂优选为盐酸、硝酸溶液和硫酸溶液中的至少一种，更优选为硫酸溶液。在本发明中，通过实验发现选用硫酸溶液作为解吸附剂时，对钴离子的解吸附效果较好，其原理可能是因为酸中的阴离子对解吸附过程产生了影响。
在本发明中，所述解吸附的试剂中H+的浓度为0.8～20mol/L，更优选为1～16mol/L。本发明将所述解吸附的试剂的浓度限定在上述范围，解吸附效果较好。
在本发明中，所述解吸附的温度优选为20～60℃，更优选为25～55℃；所述解吸附的时间优选为1～8h，更优选为2～6h。本发明将所述解吸附的温度和时间限定在上述范围，可以实现对钴离子最大程度的解吸附。
本发明选用亚硝酸盐作为配合离子，在H+的浓度为0.01～0.15mol/L的条件下，钴离子便可以和亚硝酸根形成配合物和氯型阴离子交换树脂中的氯离子发生离子交换，将钴离子从溶液中提取出去，进而实现钴和镍的分离。由于本发明提供的技术方案在弱酸环境下，钴离子便可以形成与氯型阴离子交换树脂发生离子交换的配合物，从而降低了对强酸环境的要求，进而延长了设备的使用寿命。
本发明提供的水体中钴和镍的分离方法的工艺流程图如图1所示，氯型阴离子交换树脂经过由酸和亚硝酸盐预处理后，经过洗涤、干燥；将含有钴镍的酸溶液用亚硝酸盐进行处理；经过亚硝酸盐处理过的含有钴镍的酸溶液经过树脂吸附，固液分离，得到含镍溶液和吸附钴树脂，吸附钴树脂经过洗涤、干燥，用酸解吸附，得到含钴溶液。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
水体中钴和镍的分离方法，由步骤如下组成：
(1)预处理：将IRA-900树脂在预处理剂中常温浸泡20h后固液分离，获得浸泡后的IRA-900树脂，其中预处理剂为亚硝酸钠和硫酸的混合液，混合液中亚硝酸钠浓度为2mol/L，硫酸浓度为0.05mol/L；
(2)清洗：将步骤(1)得到的浸泡后的IRA-900树脂用超纯水清洗三次，除去树脂表面附着的离子；
(3)干燥：将步骤(2)得到的IRA-900树脂放在烘箱中50℃下，干燥24h，得到预处理IRA-900树脂；
(4)待吸附溶液配制：用硫酸、七水硫酸钴、六水硫酸镍、亚硝酸钠配制待吸附溶液，控制待测液中含有硫酸的浓度为0.05mol/L(提供H+，默认此时H+的浓度为0.1mol/L)，亚硝酸钠的浓度为1mol/L，提供所需浓度NO2 -，七水硫酸钴含量为0.01mol/L，提供所需浓度Co2+，六水硫酸镍0.01mol/L提供所需浓度Ni2+，(此时用仪器测得的CO2+浓度数值为680.14mg/L，Ni2+浓度数值为699.49mg/L)
(5)钴镍分离：将步骤(3)中的预处理IRA-900树脂和步骤4)中待吸附溶液混合，待吸附溶液体积和预处理IRA-900树脂质量比控制为20ml/g，在恒温水浴摇床中震荡吸附，水浴震荡频率为140rpm，吸附温度为25℃，吸附2h后，进行固液分离，得到固相和液相，其中固相为吸附钴离子的IRA-900树脂，液相为含镍离子的溶液。液相中钴镍含量见表5。
(6)解吸附：将步骤(5)得到的固相用超纯水清洗三次，除去物理夹杂的离子，并在烘箱中50℃下干燥24h，得到待解吸附的固相；
用浓度为1mol/L的硫酸作为解吸附试剂，将得到待解吸附的固相和解吸附试剂混合，在恒温水浴摇床中震荡解吸附，水浴震荡频率为140rpm，解吸附温度为25℃，解吸附时间为6h，溶液中钴和镍的浓度见表3。
通过计算得到CO2+解吸附率为68％。
对本实施例使用的未经过浸泡预处理的IRA-900树脂进行EDS表征，元素分析结果如表1所示。
表1未经过浸泡预处理的IRA-900树脂EDS表征元素分析结果
| 元素符号 | 原子浓度 | 质量浓度 |
| C | 71.50 | 59.38 |
| N | 19.72 | 19.09 |
| Cl | 8.78 | 21.53 |
(上述表格中原子浓度是指在分析区域里有100个原子，其中有71.5个碳原子；质量浓度是指，分析区域里所有原子的质量为100，其中碳原子的质量是59.38)
将经过浸泡预处理的IRA-900树脂单独吸附钴离子后，进行EDS表征，元素分析结果如表2所示。
表2经过浸泡预处理的IRA-900树脂单独吸附钴离子后EDS表征元素分析结果
| 元素符号 | 原子浓度 | 质量浓度 |
| C | 45.39 | 37.17 |
| O | 26.92 | 29.36 |
| N | 25.39 | 24.25 |
| Co | 2.29 | 9.22 |
(上述表格中原子浓度是指在分析区域里有100个原子，其中有71.5个碳原子；质量浓度是指，分析区域里所有原子的质量为100，其中碳原子的质量是59.38)
通过表1和表2分析可知，吸附之前的树脂不含O和金属元素，吸附钴之后的树脂，不仅增加了钴元素，O元素和N元素的含量也相应的增加，同时伴随着Cl元素的消失，证明吸附的机理是离子交换，考虑是由NO2 -和Co2+形成的阴离子配合物与树脂上的Cl-发生离子交换。
实施例2
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸附试剂由浓度为1mol/L硫酸替换为，浓度为2mol/L的盐酸，解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表3。
实施例3
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸附试剂由浓度为1mol/L的硫酸替换为，浓度为2mol/L的硝酸。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表3。
表3实施例1～3解吸附后溶液中钴和镍的浓度
通过表3可以看出，同等条件下，吸附剂选用硫酸时，解吸附效果较好。
实施例4
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸时间由6h改为2h，解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表4。
实施例5
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸附试剂硫酸浓度改为2M，解吸时间由6h改为2h，解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表4。
实施例6
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸附试剂硫酸浓度改为5M，解吸时间由6h改为2h，解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表4。
实施例7
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸附试剂硫酸浓度改为8M，解吸时间由6h改为2h，解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表4。
对比例1
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(6)中解吸附试剂硫酸浓度改为0.05M，解吸时间由6h改为2h，解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表4。
表4实施例4～7和对比例1解吸附后溶液中钴和镍的浓度
通过表4可以看出，浓度为1M的硫酸的解吸效果要好于其他浓度下的解吸效果。
实施例8
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为0.3mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
实施例9
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为0.6mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
实施例10
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为0.8mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
实施例11
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为2mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
实施例12
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为5mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
实施例13
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为8mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
对比例2
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为0mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
对比例3
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为0.01mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
对比例4
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，将步骤(4)中亚硝酸钠的浓度改为0.1mol/L。解吸附后溶液中钴和镍的浓度见表5。
表5实施例8～13和对比例2～4解吸附后溶液中钴和镍的浓度
由表5可以看出随着NaNO2浓度的升高，残留在溶液中的Co2+先降低后升高，在浓度为1M下溶液中钴含量最低，说明此时IRA-900树脂对Co2+的吸附效果较好；溶液中Ni2+的含量一直具有较高值，说明IRA-900树脂对Ni2+的吸附性较差。
由表5作出的钴和镍在IRA-900树脂上的分配系数图，见图2。
通过图2可以看出，随着NaNO2浓度的增加，钴的分配系数呈现先上升后下降的趋势，在NaNO2浓度为1mol/L时，钴的分配系数达到最大，而镍的分配系数几乎不随NaNO2浓度的变化而变化，因此，选用亚硝酸盐作为钴的配合剂，可以将钴和镍分离开来。
实施例14
操作步骤和实施例1相同，区别仅在于，解吸附温度由25℃改为55℃，解吸附时间为由6h改为2h，通过计算得到CO2+解吸附率为71.3％。
综上所述，本发明选用亚硝酸盐作为配合离子，在H+的浓度为0.01～0.15mol/L的条件下，钴离子便可以和亚硝酸根形成配合物和氯型阴离子交换树脂中的氯离子发生离子交换，将钴离子从溶液中提取出去，进而实现钴和镍的分离。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种水体中钴和镍的分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将含有钴离子和镍离子的水溶液与酸和亚硝酸盐混合，得到混合溶液；所述混合溶液中H+的浓度为0.01～0.15mol/L；
(2)采用氯型阴离子交换树脂对所述步骤(1)得到的混合溶液进行吸附后分离，得到固相和液相；其中固相为吸附钴离子的氯型阴离子交换树脂，液相为含镍离子的溶液。
2.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，所述步骤(1)混合溶液中钴离子浓度为200～8000mg/L，镍离子的浓度为200～8000mg/L，亚硝酸根的浓度为1.5～2.5mol/L。
3.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，所述步骤(1)中混合溶液的体积和所述步骤(2)中氯型阴离子交换树脂的质量比为15～25mL/g。
4.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，所述氯型阴离子交换树脂为IRA-900树脂、D201*7树脂、D301弱碱大孔吸附阴离子交换树脂和大孔树脂D202中的至少一种。
5.根据权利要求1或4所述的分离方法，其特征在于，所述氯型阴离子交换树脂为经过浸泡预处理的氯型阴离子交换树脂。
6.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，所述酸为硫酸、盐酸和硝酸中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于，所述分离后还包括对所述固相进行解吸附，得到含钴离子的溶液。
8.根据权利要求7所述的分离方法，其特征在于，所述解吸附的试剂为盐酸、硝酸溶液和硫酸溶液中的至少一种。
9.根据权利要求8所述的分离方法，其特征在于，所述解吸附的试剂中H+的浓度为0.8～20mol/L。
10.根据权利要求7所述的分离方法，其特征在于，所述解吸附的温度为20～60℃。
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