CN114104915A - 一种井下大型物料下放系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及物料下放技术领域，提出了一种井下大型物料下放系统，包括机架，滑轮组件，设置在所述机架上，用于将所述物料下放至所述放料空间内，包括第一滑轮，为两个，转动设置在所述机架上，且两个所述第一滑轮间隔设置，第二滑轮，转动设置在所述物料上，位于两个所述第一滑轮之间，且位于所述放料空间内，绳体，绕设在所述第一滑轮和所述第二滑轮上。通过上述技术方案，解决了现有技术中的向斜井内下放大型设备，会无法稳定快速地将大型设备下放至规定位置的问题。

Description

一种井下大型物料下放系统

技术领域

本发明涉及物料下放技术领域，具体的，涉及一种井下大型物料下放系统。

背景技术

井下工程中常见的工程有地下矿山、山岭隧道、水利水电、城市地下工程以及军事国防工程等，立井在地下矿山中使用最多，但随着我国交通、水利事业的快速发展，长距离的公路、铁路、引水隧道出于施工和运营的需要，开凿的竖井也将日益增多。立井井筒的特点是深度大。断面面积大，水文地质条件复杂；相对于平巷(或隧道)而言，施工难度大，施工技术复杂，施工工期长，因此，为加快凿井速度，缩短凿井工期，必须采用先进的施工技术，提高施工机械化水平。

除了立井和竖井，现有技术中还具有斜井这一形式，斜井一般会出现与石油天然气工业中，相对于立井和竖井，斜井具有许多优点，比如井口集中，占地面积小，减少了地面的集油管线，简化了井场设置，方便集中管理，与立井不同，斜井侧壁也具有一定的运输能力，而对于开发某一特定油藏来说，斜井甚至有可能是唯一可行而又经济的方法。在通过现有技术，向斜井内下放大型设备，会出现无法稳定快速地将大型设备下放至规定位置的现象。

发明内容

本发明提出一种井下大型物料下放系统，解决了相关技术中的向斜井内下放大型设备，会无法稳定快速地将大型设备下放至规定位置的问题。

本发明的技术方案如下：

一种井下大型物料下放系统，用于将物料下放至井下，所述井具有放料空间，包括

机架，

滑轮组件，设置在所述机架上，用于将所述物料下放至所述放料空间内，包括

第一滑轮，为两个，转动设置在所述机架上，且两个所述第一滑轮间隔设置，

第二滑轮，转动设置在所述物料上，位于两个所述第一滑轮之间，且位于所述放料空间内，

绳体，绕设在所述第一滑轮和所述第二滑轮上。

作为进一步的技术方案，还包括

运输件，滑动设置在所述放料空间内，用于运输所述物料，所述第二滑轮通过所述运输件转动设置在所述物料上，

第一滚珠和第二滚珠，分别转动设置在所述运输件的两侧，且均与所述井内壁抵接。

作为进一步的技术方案，还包括

第一弹性件，一端连接所述运输件底部，

支撑件，所述第一弹性件另一端连接所述支撑件，

第三滚珠，转动设置在所述支撑件底部，位于所述第一滚珠和所述第二滚珠之间，且与所述井内壁抵接。

作为进一步的技术方案，所述运输件具有连接槽，还包括

连接件，具有连接通孔，所述第一弹性件一端通过所述连接件连接所述运输件底部，所述第二滑轮通过所述连接件转动设置在所述物料上，

固定件，滑动设置在所述连接槽内，滑动后，所述固定件伸入或取消伸入所述连接通孔内，

第二弹性件，设置在所述连接槽内，一端连接所述运输件，另一端连接所述固定件。

作为进一步的技术方案，还包括

升降架，设置在所述横向空间内，

升降板，升降设置在所述升降架上，位于所述升降架上方，

剪式架，所述升降板通过所述剪式架升降设置在所述升降架上。

作为进一步的技术方案，还包括

承接板，铰接设置在所述升降板上，

单向轴承，所述承接板通过所述单向轴承铰接设置在所述升降板上。

作为进一步的技术方案，所述承接板具有拆接槽，还包括

拆接件，滑动设置在所述拆接槽内，具有倒角，滑动后，所述拆接槽和所述连接通孔连通，所述拆接件抵接所述固定件，用于将所述固定件推离所述连接通孔，

第三弹性件，设置在所述拆接槽内，一端连接所述承接板，另一端连接所述拆接件，

转轮，为若干个，转动设置在所述运输件底部，所述拆接件滑动后，所述转轮和所述承接板抵接。

作为进一步的技术方案，所述运输件滑动方向和所述井轴向平行，所述承接板摆动后，所述承接板长度方向与所述运输件滑动方向平行。

作为进一步的技术方案，所述承接板具有开口槽，还包括

承接挡板，滑动设置在所述开口槽内。

作为进一步的技术方案，所述承接挡板滑动方向和所述承接板铰接轴向平行。

本发明的工作原理及有益效果为：

本发明中，井下工程中常见的工程有地下矿山、山岭隧道以及军事国防工程等，立井在地下矿山中使用最多。立井井筒的特点是深度大。断面面积大，水文地质条件复杂；相对于平巷(或隧道)而言，施工难度大，施工技术复杂，施工工期长；除了立井，还有斜井这一形式，斜井一般会出现与石油天然气工业中，相对于立井，斜井具有许多优点，比如井口集中，占地面积小，减少了地面的集油管线，简化了井场设置，方便集中管理，与立井不同，斜井侧壁也具有一定的运输能力；而在整个施工过程中，都需要向井内下放大型设备，进行作业，现有技术中，无法稳定快速地将大型设备下放至斜井的规定位置，为了解决上述的问题，发明人设计了一种井下大型物料下放系统，立井或者斜井均可以使用此系统；

一种井下大型物料下放系统能够稳定快速地将物料下放至规定位置，物料通常为大型设备，通过滑轮组件来实现，两个第一滑轮转动设置在机架上，且二者间隔设置，是为了方便绳体带动大型设备进行下放和提升，将大型设备的重量分布在两根绳体上，和只利用一个滑轮带动绳体使大型设备下放和提升相比，能够很好的分散大型设备的重量，防止总重量都分布在一个绳体上，进而容易导致绳体断裂；如果只把大型设备的重量分布在两个第一滑轮带动的绳体上，会发生绳体和大型设备的连接处不稳定，还是会容易使绳体断裂，为了防止上述现象发生，还加入第二滑轮，转动设置在物料上，且位于两个第一滑轮之间，使绳体在第一滑轮和第二滑轮之间绕设，绳体就能够稳定的将整个大型设备的重量均匀的分布在绳体上，不会使绳体不同部分受力不均，导致绳体断裂；

机架的使用是为了支撑滑轮组件和绳体；滑轮组件设置在机架上，是为了将物料稳定下放至放料空间内，其包括第一滑轮和第二滑轮，第一滑轮为两个，设置两个的目的，是为了通过绳体带动大型设备下放和提升时，绳体能够将大型设备的重量分布在绳体的不同部位，从而稳定输送大型设备，且将两个第一滑轮间隔设置，分布于井口处，就可以将绳体延伸出放料空间，通过控制两个第一滑轮的转速，来实现大型设备的下放和提升，且达到减少井口处会对绳体产生摩擦损坏的不良影响，增长绳体使用寿命；还可以使大部分的绳体缠绕在不提供动力的第一滑轮上，且该绳体也绕设在第二滑轮和提供动力的第一滑轮上，只控制一个第一滑轮的转速，来实现稳定输送大型设备的目的，防止控制两个第一滑轮的转速，会发生转速有时不一致的问题，进而导致输送发生故障；第二滑轮转动设置在物料上，其位于两个第一滑轮之间，且位于放料空间内，绳体绕设在第一滑轮和第二滑轮上，就可以很好的利用绕设在第二滑轮上的绳体带动大型设备，将大型设备的重量均匀的分布在绳体不同的部分。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明中一种井下大型物料下放系统结构示意图；

图2为本发明图1中A部局部放大图；

图3为本发明中连接件的结构示意图；

图4为本发明中放料空间正视图；

图5为本发明中承接板剖视图；

图6为本发明中剪式架结构示意图；

图中：1、物料，2、井，201、放料空间，3、机架，4、滑轮组件，401、第一滑轮，402、第二滑轮，5、绳体，6、运输件，7、第一滚珠，8、第二滚珠，9、第一弹性件，10、支撑件，11、第三滚珠，601、连接槽，12、连接件，1201、连接通孔，13、固定件，14、第二弹性件，202、横向空间，203、连通口，15、升降架，16、升降板，17、剪式架，18、承接板，19、单向轴承，1801、拆接槽，20、拆接件，2001、倒角，21、第三弹性件，22、转轮，1802、开口槽，23、承接挡板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1～图6所示，本实施例提出了一种井下大型物料下放系统，用于将物料1下放至井2下，所述井2具有放料空间201，包括

机架3，

滑轮组件4，设置在所述机架3上，用于将所述物料1下放至所述放料空间201内，包括

第一滑轮401，为两个，转动设置在所述机架3上，且两个所述第一滑轮401间隔设置，

第二滑轮402，转动设置在所述物料1上，位于两个所述第一滑轮401之间，且位于所述放料空间201内，

绳体5，绕设在所述第一滑轮401和所述第二滑轮402上。

本实例中，井2下工程中常见的工程有地下矿山、山岭隧道以及军事国防工程等，立井2在地下矿山中使用最多。立井2井2筒的特点是深度大。断面面积大，水文地质条件复杂；相对于平巷(或隧道)而言，施工难度大，施工技术复杂，施工工期长；除了立井2，还有斜井2这一形式，斜井2一般会出现与石油天然气工业中，相对于立井2，斜井2具有许多优点，比如井2口集中，占地面积小，减少了地面的集油管线，简化了井2场设置，方便集中管理，与立井2不同，斜井2侧壁也具有一定的运输能力；而在整个施工过程中，都需要向井2内下放大型设备，进行作业，现有技术中，无法稳定快速地将大型设备下放至斜井2的规定位置，为了解决上述的问题，发明人设计了一种井2下大型物料1下放系统，立井2或者斜井2均可以使用此系统；

一种井2下大型物料1下放系统能够稳定快速地将物料1下放至规定位置，物料1通常为大型设备，通过滑轮组件4来实现，两个第一滑轮401转动设置在机架3上，且二者间隔设置，是为了方便绳体5带动大型设备进行下放和提升，将大型设备的重量分布在两根绳体5上，和只利用一个滑轮带动绳体5使大型设备下放和提升相比，能够很好的分散大型设备的重量，防止总重量都分布在一个绳体5上，进而容易导致绳体5断裂；如果只把大型设备的重量分布在两个第一滑轮401带动的绳体5上，会发生绳体5和大型设备的连接处不稳定，还是会容易使绳体5断裂，为了防止上述现象发生，还加入第二滑轮402，转动设置在物料1上，且位于两个第一滑轮401之间，使绳体5在第一滑轮401和第二滑轮402之间绕设，绳体5就能够稳定的将整个大型设备的重量均匀的分布在绳体5上，不会使绳体5不同部分受力不均，导致绳体5断裂；

机架3的使用是为了支撑滑轮组件4和绳体5；滑轮组件4设置在机架3上，是为了将物料1稳定下放至放料空间201内，其包括第一滑轮401和第二滑轮402，第一滑轮401为两个，设置两个的目的，是为了通过绳体5带动大型设备下放和提升时，绳体5能够将大型设备的重量分布在绳体5的不同部位，从而稳定输送大型设备，且将两个第一滑轮401间隔设置，分布于井2口处，就可以将绳体5延伸出放料空间201，通过控制两个第一滑轮401的转速，来实现大型设备的下放和提升，且达到减少井2口处会对绳体5产生摩擦损坏的不良影响，增长绳体5使用寿命；还可以使大部分的绳体5缠绕在不提供动力的第一滑轮401上，且该绳体5也绕设在第二滑轮402和提供动力的第一滑轮401上，只控制一个第一滑轮401的转速，来实现稳定输送大型设备的目的，防止控制两个第一滑轮401的转速，会发生转速有时不一致的问题，进而导致输送发生故障；第二滑轮402转动设置在物料1上，其位于两个第一滑轮401之间，且位于放料空间201内，绳体5绕设在第一滑轮401和第二滑轮402上，就可以很好的利用绕设在第二滑轮402上的绳体5带动大型设备，将大型设备的重量均匀的分布在绳体5不同的部分。

进一步，还包括

运输件6，滑动设置在所述放料空间201内，用于运输所述物料1，所述第二滑轮402通过所述运输件6转动设置在所述物料1上，

第一滚珠7和第二滚珠8，分别转动设置在所述运输件6的两侧，且均与所述井2内壁抵接。

本实例中，井2一般为柱形，在对不同种井2进行施工的过程中，尤其是斜井2的施工过程中，为了更好地将大型设备下放至斜井2内规定位置，使大型设备更方便的在斜井2内下放，进而提高效率，更好地解决向斜井2内下放大型设备，无法稳定快速地将大型设备下放至规定位置的问题；

运输件6的使用是为了通过运输件6来带动大型设备的下放，滚珠的使用是为了使运输件6在运输途中，能够使运输件6通过滚珠与柱形的斜井2内壁接触，在滚珠转动作用下，带动运输件6更稳定的在斜井2内滑动，防止运输件6在柱形的斜井2内壁上滑动，容易对滑动过程造成影响，且容易损坏运输件6，进而提高成本；

运输件6滑动设置在放料空间201内，是为了运输物料1，且第二滑轮402通过运输件6转动设置在物料1上，使第二滑轮402带动运输件6，运输件6带动大型设备进行设备的下放；第一滚珠7和第二滚珠8分别转动设置在运输件6的两侧，且均与斜井2内壁抵接，由于运输件6在滑动过程中，其与斜井2内壁接触的部分位于运输件6的两侧，所以将两个滚珠分别转动设置在运输件6的两侧，达到了将整个运输件6顺畅的在放料空间201内滑动的目的。

进一步，还包括

第一弹性件9，一端连接所述运输件6底部，

支撑件10，所述第一弹性件9另一端连接所述支撑件10，

第三滚珠11，转动设置在所述支撑件10底部，位于所述第一滚珠7和所述第二滚珠8之间，且与所述井2内壁抵接。

本实例中，运输件6在斜井2内运输的过程中，先加入的在运输件6两侧的滚珠，是为了能够使运输件6与斜井2内壁接触的部位通过第一滚珠7和第二滚珠8的转动，来达到运输件6顺畅滑动的目的，而运输件6的底部此时也会和斜井2内壁之间产生间隙，如果不在间隙内增设支撑，大型设备过重，就会容易导致运输件6被压坏，且无法顺畅的在斜井2内壁滑动，为了解决上述的问题，我们在运输件6底部加设了支撑件10，但为了防止斜井2内壁不平滑，容易使运输件6在运输过程中发生颠簸，进而损坏支撑件10，所以加设第一弹性件9，使第一弹性件9一端连接运输件6底部，另一端连接支撑件10，第一弹性件9就提供了运输件6远离支撑件10的力，起到了缓冲作用，而此时除了运输件6两侧与斜井2内壁接触进行滑动，支撑件10也与斜井2内壁接触进行滑动，为了更加方便支撑件10的滑动，且向支撑件10提供支撑力，发明人加设第三滚珠11，使第三滚珠11转动设置在支撑件10底部，其位于第一滚珠7和第二滚珠8之间，且与井2内壁抵接。

进一步，所述运输件6具有连接槽601，还包括

连接件12，具有连接通孔1201，所述第一弹性件9一端通过所述连接件12连接所述运输件6底部，所述第二滑轮402通过所述连接件12转动设置在所述物料1上，

固定件13，滑动设置在所述连接槽601内，滑动后，所述固定件13伸入或取消伸入所述连接通孔1201内，

第二弹性件14，设置在所述连接槽601内，一端连接所述运输件6，另一端连接所述固定件13。

本实例中，运输件6是与大型设备直接接触，且带动其在斜井2内壁滑动，由于大型设备重量过大，在斜井2内壁滑动的过程中，第二滑轮402带动运输件6下滑，而运输件6和支撑件10之间不固定，容易发生二者分离的现象，为了解决分离问题，发明人设计运输件6具有连接槽601，并加设连接件12、固定件13和第二弹性件14，连接件12的使用是为了将运输件6和支撑件10连接起来，且设计第二滑轮402通过连接件12转动设置在物料1上，使第二滑轮402带动连接件12下滑，进而带动运输件6下滑，此时将连接件12和运输件6固定起来，解决了分离问题，且在第二滑轮402带动连接件12下滑的作用下，也可以通过将运输件6和连接件12之间的固定连接拆卸，进而方便运输件6运输大型设备至规定为之后，使运输件6和连接件12分离，达到方便运输件6下放大型设备的目的；

连接件12具有连接通孔1201，第一弹性件9一端通过连接件12连接运输件6底部，固定件13滑动设置在连接槽601内，滑动后，固定件13伸入或取消伸入连接通孔1201内，使第一弹性件9提供连接件12远离支撑件10的力，起到支撑作用，为了使运输件6和连接件12稳定连接，还加入了第二弹性件14，其设置在连接槽601内，且一端连接运输件6，另一端连接固定件13，运输件6带动大型设备在连接件12上时，连接槽601与连接通孔1201连通，使得固定件13可以伸入连接通孔1201内，而第二弹性件14又提供了固定件13远离运输件6的力，进而固定件13既在连接槽601内，又在连接通孔1201内，达到运输件6和连接件12稳定固定的目的，且可以将固定件13推离连接通孔1201，从而使得二者分离。

进一步，还包括

升降架15，设置在所述横向空间202内，

升降板16，升降设置在所述升降架15上，位于所述升降架15上方，

剪式架17，所述升降板16通过所述剪式架17升降设置在所述升降架15上。

本实例中，大型设备下放的规定位置一般为水平的空间，现有斜井2内还具有横向空间202，横向空间202具有连通口203，连通口203连通放料空间201，使大型设备经斜井2下滑到连通口203后，利用其它设备将大型设备下放至横向空间202内，方便操作；升降架15设置在横向空间202内，起到支撑升降板16和剪式架17的作用；升降板16升降设置在升降架15上，其位于升降架15上方，在大型设备经第二滑轮402下放至连通口203时，将升降板16提升至连通口203，此时将运输件6和连接件12分离，就可以很好的在运输件6和大型设备自身重力作用下，使大型设备滑动到横向空间202内的升降板16上，方便之后对于大型设备的操作；升降板16通过剪式架17升降设置在升降架15上，剪式架17提供稳定升降的形式，防止大型设备过重，进而损坏设备。

进一步，还包括

承接板18，铰接设置在所述升降板16上，

单向轴承19，所述承接板18通过所述单向轴承19铰接设置在所述升降板16上。

本实例中，由于大型设备在经过斜井2下放至连通口203时是倾斜状态，而升降板16为水平状态，使得在运输件6和连接件12分离的前提下，无法很好的将运输件6带动大型设备至水平的升降板16上，为了解决这一问题，加入承接板18和单向轴承19，承接板18通过单向轴承19铰接设置在升降板16上，利用单向轴承19转动的单一性，在承接板18摆动到和运输件6平行的位置后，再使运输件6和连接件12分离，来很好的承接运输件6和大型设备，且由于单向轴承19的作用，承接板18也能够提供很高的支撑作用。

进一步，所述承接板18具有拆接槽1801，还包括

拆接件20，滑动设置在所述拆接槽1801内，具有倒角2001，滑动后，所述拆接槽1801和所述连接通孔1201连通，所述拆接件20抵接所述固定件13，用于将所述固定件13推离所述连接通孔1201，

第三弹性件21，设置在所述拆接槽1801内，一端连接所述承接板18，另一端连接所述拆接件20，

转轮22，为若干个，转动设置在所述运输件6底部，所述拆接件20滑动后，所述转轮22和所述承接板18抵接。

本实例中，为了方便将运输件6和连接件12分离，发明人设计承接板18具有拆接槽1801，利用承接板18在第二滑轮402带动连接件12下滑时可以伸入至连接件12和支撑件10之间，通过拆接件20将连接件12的连接通孔1201内固定件13推离连接通孔1201，进而使运输件6和连接件12分离；拆接件20滑动设置在拆接槽1801内，滑动后，拆接槽1801和连接通孔1201连通，且拆接件20抵接固定件13，是为了将固定件13推离连接通孔1201，达到运输件6和连接件12分离的目的，为了提供拆接件20的推离，发明人加入第三弹性件21，使其设置在拆接槽1801内，且一端连接承接板18，另一端连接拆接件20，第三弹性件21提供了拆接件20远离承接板18的力；为了方便在承接板18伸入至连接件12和支撑件10之间，拆接槽1801连通连接通孔1201时，拆接件20与其他工件不发生碰撞，且能够使拆接件20顺畅伸入至连接通孔1201内，将固定件13推离连接通孔1201，发明人设计拆接件20具有倒角2001；还接入若干个转轮22，均转动设置在运输件6底部，在拆接件20滑动后，固定件13就伸出连接通孔1201，使得运输件6和连接件12分离，转轮22和承接板18抵接，是为了在转轮22带动的作用下，运输件6方便将大型设备转运至承接板18上。

进一步，所述运输件6滑动方向和所述井2轴向平行，所述承接板18摆动后，所述承接板18长度方向与所述运输件6滑动方向平行。

本实例中，第二滑轮402为了更好的提供运输件6下滑的力，且提高效率，发明人设计运输件6滑动方向和斜井2轴向平行；为了更好的使承接板18承接运输件6，在承接板18在摆动后，发明人设计承接板18长度方向与运输件6滑动方向平行。

进一步，所述承接板18具有开口槽1802，还包括

承接挡板23，滑动设置在所述开口槽1802内。

本实例中，由于承接板18承接运输件6后，其为倾斜状态，为了防止在运输件6和大型设备自身重力作用，并在转轮22转动的作用下，滑离承接板18，为了能够挡住运输件6和大型设备，发明人加设承接挡板23，且方便在调整承接板18为水平状态后，方便对大型设备的使用，设计承接板18具有开口槽1802，使承接板18滑动设置在开口槽1802内，在调整承接板18为水平状态后，使承接挡板23滑离开口槽1802，进而方便对大型设备的使用。

进一步，所述承接挡板23滑动方向和所述承接板18铰接轴向平行。

本实例中，为了方便承接挡板23滑离承接板18，且节省工件的使用空间，设计承接挡板23滑动方向和承接板18铰接轴向平行。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种井下大型物料下放系统，用于将物料(1)下放至井(2)下，所述井(2)具有放料空间(201)，其特征在于，包括

机架(3)，

滑轮组件(4)，设置在所述机架(3)上，用于将所述物料(1)下放至所述放料空间(201)内，包括

第一滑轮(401)，为两个，转动设置在所述机架(3)上，且两个所述第一滑轮(401)间隔设置，

第二滑轮(402)，转动设置在所述物料(1)上，位于两个所述第一滑轮(401)之间，且位于所述放料空间(201)内，

绳体(5)，绕设在所述第一滑轮(401)和所述第二滑轮(402)上。

2.根据权利要求1所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，还包括

运输件(6)，滑动设置在所述放料空间(201)内，用于运输所述物料(1)，所述第二滑轮(402)通过所述运输件(6)转动设置在所述物料(1)上，

第一滚珠(7)和第二滚珠(8)，分别转动设置在所述运输件(6)的两侧，且均与所述井(2)内壁抵接。

3.根据权利要求2所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，还包括

第一弹性件(9)，一端连接所述运输件(6)底部，

支撑件(10)，所述第一弹性件(9)另一端连接所述支撑件(10)，

第三滚珠(11)，转动设置在所述支撑件(10)底部，位于所述第一滚珠(7)和所述第二滚珠(8)之间，且与所述井(2)内壁抵接。

4.根据权利要求3所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，所述运输件(6)具有连接槽(601)，还包括

连接件(12)，具有连接通孔(1201)，所述第一弹性件(9)一端通过所述连接件(12)连接所述运输件(6)底部，所述第二滑轮(402)通过所述连接件(12)转动设置在所述物料(1)上，

固定件(13)，滑动设置在所述连接槽(601)内，滑动后，所述固定件(13)伸入或取消伸入所述连接通孔(1201)内，

第二弹性件(14)，设置在所述连接槽(601)内，一端连接所述运输件(6)，另一端连接所述固定件(13)。

5.根据权利要求4所述的一种井下大型物料下放系统，所述井(2)还具有横向空间(202)，所述横向空间(202)具有连通口(203)，所述连通口(203)连通所述放料空间(201)，其特征在于，还包括

升降架(15)，设置在所述横向空间(202)内，

升降板(16)，升降设置在所述升降架(15)上，位于所述升降架(15)上方，

剪式架(17)，所述升降板(16)通过所述剪式架(17)升降设置在所述升降架(15)上。

6.根据权利要求5所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，还包括

承接板(18)，铰接设置在所述升降板(16)上，

单向轴承(19)，所述承接板(18)通过所述单向轴承(19)铰接设置在所述升降板(16)上。

7.根据权利要求6所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，所述承接板(18)具有拆接槽(1801)，还包括

拆接件(20)，滑动设置在所述拆接槽(1801)内，具有倒角(2001)，滑动后，所述拆接槽(1801)和所述连接通孔(1201)连通，所述拆接件(20)抵接所述固定件(13)，用于将所述固定件(13)推离所述连接通孔(1201)，

第三弹性件(21)，设置在所述拆接槽(1801)内，一端连接所述承接板(18)，另一端连接所述拆接件(20)，

转轮(22)，为若干个，转动设置在所述运输件(6)底部，所述拆接件(20)滑动后，所述转轮(22)和所述承接板(18)抵接。

8.根据权利要求7所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，所述运输件(6)滑动方向和所述井(2)轴向平行，所述承接板(18)摆动后，所述承接板(18)长度方向与所述运输件(6)滑动方向平行。

9.根据权利要求6所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，所述承接板(18)具有开口槽(1802)，还包括

承接挡板(23)，滑动设置在所述开口槽(1802)内。

10.根据权利要求9所述的一种井下大型物料下放系统，其特征在于，所述承接挡板(23)滑动方向和所述承接板(18)铰接轴向平行。

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