CN114103172B - 一种非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及增材制造技术领域，特别是涉及一种非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法。该制备方法中，首先制备连续树脂胶膜，在将织物引至预浸料压辊间隙内后利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，优化织物放卷张力，以保证织物预浸料的准直度，进而可以保证织物预浸料的质量和增强织物预浸料的强度，然后向织物上表面引入树脂胶膜，同时向织物下表面引入离型纸，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊，完成加热和热压，实现单面覆胶膜制备织物预浸料，利用织物预浸料下表面非浸润区进行真空导气，满足了预浸料/真空袋成型工艺对预浸料高导气性能的要求，实现高性能复合材料的低成本制造。
Description
技术领域
本发明涉及增材制造技术领域，特别是涉及一种非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法。
背景技术
先进树脂基复合材料具有优异的比强度、比刚度、抗疲劳性能、刚度可设计性和易于实现结构与功能一体化设计等优点，在航空航天领域应用，显示出其它材料难以比拟的优势。
在复杂结构形式预制体的定型和预制中，当前国内外复合材料成型工艺最主要的为热压罐成型工艺，适合于大尺寸、结构复杂程度相对较低的蒙皮、壁板类复合材料构件的制造。预浸料复合材料能够保证较高的纤维体积分数，因此具有优异的面内力学性能。但是热压罐工艺也存在一定的劣势，主要集中在热压罐成型工艺能耗较高，不符合低成本制造的发展趋势。
复合材料预浸料/真空袋成型技术(Vacuum Bag Only,VBO技术)是一种先进的低成本复合材料制造技术，在VBO技术中复合材料制件的铺贴预制过程与热压罐成型技术类似，采用真空袋工艺在制件表层形成内压场，以最大一个标准大气压实现制件的预制。但是固化阶段，VBO技术是采用造价低、尺寸限制小的烘箱或固化炉中在真空压力和温度的作用下实现复合材料制件的固化成型，与热压罐固化工艺相比，可显著降低的工艺成本。
然而现有树脂基复合材料成型中多为双面涂胶，无法满足VBO技术制备大尺寸、复杂结构复合材料制件时对表面粘性和预浸料高导气性能的要求。
因此，发明人提供了一种非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法。
发明内容
(1)要解决的技术问题
本发明实施例提供了一种非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，以解决现有树脂基复合材料成型中存在成本高的技术问题。
(2)技术方案
本发明提供的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法包括以下步骤：
S1、制备连续树脂胶膜；
S2、将织物通过放卷装置引至预浸料压辊间隙内，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，以保证织物进入压辊后的准直度；
S3、通过放卷装置向织物上表面引入树脂胶膜，同时向织物下表面引入离型纸；
S4、通过牵引装置的引导，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊。
其中，步骤S4中，还包括通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以进行织物预浸料的制备：以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜的预浸深度为因变量，设计Box-Behnken试验，得到树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系，根据树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系以及设定的预浸深度目标值，获得优化后的预浸工艺参数，进行织物预浸料的制备。
其中，其特征在于，步骤S1中，在树脂黏度为100～200Pa·s的条件下制备面密度占织物预浸料质量含量的30～50％的连续树脂胶膜。
其中，步骤S2中，将面密度为100～500g/m2的织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内。
其中，步骤S3中，通过放卷装置向织物上表面引入树脂胶膜和向织物下表面引入离型纸时，树脂胶膜放卷张力控制在5～20N之间，离型纸放卷张力控制在5～20N。
其中，步骤S4中，优化预浸工艺参数时，设定自变量的控制范围为：控制树脂胶膜黏度在50～100Pa·s之间，控制预浸压力在0.1～3.0MPa 之间、控制预浸速度在1.0～3.0m/min之间。
其中，将所述自变量的设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系。
其中，步骤S4中，以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，树脂胶膜1/2 厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出5～8组树脂胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料。
其中，所述树脂胶膜的材质为中温固化环氧树脂、高温固化环氧树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂、酚醛树脂、苯并噁嗪树脂、氰酸酯树脂或不饱和聚酯树脂。
其中，所述织物为玻璃纤维织物、碳纤维织物、石英纤维织物、芳纶纤维织物、玄武岩纤维织物或植物纤维织物。
(3)有益效果
本发明提供的技术方案中，首先制备连续树脂胶膜，在将织物引至预浸料压辊间隙内后利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，当红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角大于设定值后，红外示踪纠偏器便会优化织物放卷张力，以保证织物预浸料的准直度，进而可以保证织物预浸料的质量和增强织物预浸料的强度，不需要通过增加预浸料的厚度来保证强度；然后向织物上表面引入树脂胶膜，同时向织物下表面引入离型纸，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊，完成加热和热压，实现单面覆胶膜制备织物预浸料，结合预浸料/真空袋成型技术，利用织物预浸料下表面非浸润区进行真空导气，这样既可使预浸料具有良好的表面粘性，又满足了VBO(预浸料/真空袋)成型工艺对预浸料高导气性能的要求，实现高性能复合材料的低成本制造；利用该种织物预浸料良好的表面粘性，可实现复杂结构形式预制体的定型和预制。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法制备的织物预浸料结构示意图。
图中：
1、树脂胶膜；2纤维织物。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参照附图并结合实施例来详细说明本申请。
VBO技术制备大尺寸、复杂结构复合材料制件时要求预浸料在铺贴过程中具有良好的表面粘性，在定型预制以及固化初始阶段预制体具备优异的真空辅助导气能力；这就要求预浸料本身具有一定的导气通路，在真空压力的作用下预制体层间及层内附着的气体可以有效地排出，保证复合材料制件内部成型质量，降低孔隙缺陷出现的机率。
基于上述要求，本发明提供的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法为：
S1、制备连续树脂胶膜；
S2、将织物通过放卷装置引至预浸料压辊间隙内，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，以保证织物进入压辊后的准直度；
S3、通过放卷装置向织物上表面引入树脂胶膜，同时向织物下表面引入离型纸；
S4、通过牵引装置的引导，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊。
上述实施例中，首先制备连续树脂胶膜，在将织物引至预浸料压辊间隙内后利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，当红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角大于设定值后，红外示踪纠偏器便会优化织物放卷张力，以保证织物预浸料的准直度，进而可以保证织物预浸料的质量和增强织物预浸料的强度，不需要通过增加预浸料的厚度来保证强度；然后向织物上表面引入树脂胶膜，同时向织物下表面引入离型纸，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊，完成加热和热压，实现单面覆胶膜制备织物预浸料，结合预浸料/真空袋成型技术，利用织物预浸料下表面非浸润区进行真空导气，这样既可使预浸料具有良好的表面粘性，又满足了VBO(预浸料/真空袋)成型工艺对预浸料高导气性能的要求，实现高性能复合材料的低成本制造；利用该种织物预浸料良好的表面粘性，可实现复杂结构形式预制体的定型和预制。
具体地，步骤S4中，还包括通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以进行织物预浸料的制备：以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜的预浸深度为因变量，设计Box-Behnken试验，得到树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系，根据树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系以及设定的预浸深度目标值，获得优化后的预浸工艺参数，进行织物预浸料的制备。通过该方法优化预浸工艺参数，可以使预浸深度更接近预浸深度目标值。
具体地，步骤S1中，在树脂黏度为100～200Pa·s的条件下制备面密度占织物预浸料质量含量的30～50％的连续树脂胶膜。在上述条件下制备的连续树脂胶膜具有良好的表面粘性。
具体地，步骤S2中，将面密度为100～500g/m2的织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内。上述面密度范围的织物具有良好的强度。
具体地，步骤S3中，通过放卷装置向织物上表面引入树脂胶膜和向织物下表面引入离型纸时，树脂胶膜放卷张力控制在5～20N之间，离型纸放卷张力控制在5～20N。
优选地，步骤S4中，优化预浸工艺参数时，设定自变量的控制范围为：控制树脂胶膜黏度在50～100Pa·s之间，控制预浸压力在0.1～3.0MPa 之间、控制预浸速度在1.0～3.0m/min之间；通过上述三个工艺参数的范围控制，可以选取合适的优化的工艺组合。
本发明实施例中，将所述自变量的设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系。
进一步地，步骤S4中，以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，树脂胶膜 1/2厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出5～8组树脂胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料，单面非对称的织物预浸料可满足了VBO成型工艺对预浸料高导气性能的要求。
具体地，树脂胶膜的材质为中温固化环氧树脂、高温固化环氧树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂、酚醛树脂、苯并噁嗪树脂、氰酸酯树脂或不饱和聚酯树脂。本发明中的树脂胶膜选取上述中的一种。
具体地，所述织物为玻璃纤维织物、碳纤维织物、石英纤维织物、芳纶纤维织物、玄武岩纤维织物或植物纤维织物。本发明中的织物选取上述中的一种。
为了进一步理解和说明本发明的技术方案，下面再具体展开几个具体的实施例。
以附图1所示的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料结构为例，该结构预浸料由提供表面粘性的树脂胶膜1、纤维织物2组成，其制备过程如下所述：
(a)将树脂预热后放入胶膜机中，在树脂黏度为(100～200)Pa·s的条件下制备面密度占织物预浸料质量含量的(30～50)％的连续树脂胶膜；
(b)将面密度为(100～500)g/m2的织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内，开启红外示踪纠偏器，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，保证织物进入压辊后的准直度；
(c)通过放卷装置，向织物上表面引入树脂胶膜，胶膜放卷张力控制在(5～20)N之间，同时向织物下表面引入离型纸，离型纸放卷张力控制在(5～20)N之间；
(d)启动预浸机控制系统，在牵引装置的引导下，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊。控制树脂胶膜黏度在(50～ 100)Pa·s之间、控制预浸压力在(0.1～3.0)MPa范围内、控制预浸速度在(1.0～3.0)m/min之间；
(e)通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜预浸深度为因变量，设计三因素三水平的 Box-Behnken试验；树脂胶膜黏度最低值设定为50Pa·s，最高值设定为 100Pa·s，预浸压力最低值设定为0.1MPa，最高值设定为3.0MPa，预浸速度最低值设定为1.0m/min，最高值设定为3.0m/min，将上述自变量设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到三种工艺参数与预浸深度之间的关系；以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，1/2厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出(5～8)组胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料。
更进一步的实施例如下。
实施例一
以高韧性中温固化环氧树脂作为织物预浸料的基体树脂，以EW301F 玻璃纤维织物作为增强材料，织物预浸料的面密度460g/m2，幅宽为 1000mm，其中玻璃纤维织物面密度为285g/m2、树脂胶膜面密度为 175g/m2。现对非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料制备过程进行论述。
(a)将中温固化环氧树脂预热后放入胶膜机中，在树脂黏度为110Pa·s 的条件下制备面密度为175g/m2(占织物预浸料质量含量的38％)的连续树脂胶膜；
(b)将面密度为285g/m2的EW301F织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内，开启红外示踪纠偏器，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角(按≤0.5°触发纠偏反馈程序)反馈调整织物放卷张力，保证织物进入压辊后的准直度；
(c)通过放卷装置，向织物上表面引入树脂胶膜，胶膜放卷张力控制在(5～10)N之间，同时向织物下表面引入离型纸，离型纸放卷张力控制在(5～10)N之间；
(d)启动预浸机控制系统，在牵引装置的引导下，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊；控制树脂胶膜黏度在(50～ 80)Pa·s之间、控制预浸压力在(0.15～2.5)MPa范围内、控制预浸速度在(1.0～2.0)m/min之间；
(e)通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜预浸深度为因变量，设计三因素三水平的 Box-Behnken试验；树脂胶膜黏度最低值设定为50Pa·s，最高值设定为 80Pa·s，预浸压力最低值设定为0.15MPa，最高值设定为2.5MPa，预浸速度最低值设定为1.0m/min，最高值设定为2.0m/min，将上述自变量设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到三种工艺参数与预浸深度之间的关系；以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，1/2厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出(5～8)组胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料。
实施例二
以高韧性高温固化环氧树脂作为织物预浸料的基体树脂，以CF8611 碳纤维织物作为增强材料，织物预浸料的面密度327g/m2，幅宽为 1000mm，其中CF8611织物面密度为196g/m2、树脂胶膜面密度为 131g/m2。现对非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料制备过程进行论述。
(a)将高温固化环氧树脂预热后放入胶膜机中，在树脂黏度为130Pa·s 的条件下制备面密度占织物预浸料质量含量的40％的连续树脂胶膜；
(b)将面密度为196g/m2的CF8611织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内，开启红外示踪纠偏器，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角(按≤1°触发纠偏反馈程序)反馈调整织物放卷张力，保证织物进入压辊后的准直度；
(c)通过放卷装置，向织物上表面引入树脂胶膜，胶膜放卷张力控制在(5～15)N之间，同时向织物下表面引入离型纸，离型纸放卷张力控制在(5～15)N之间；
(d)启动预浸机控制系统，在牵引装置的引导下，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊；控制树脂胶膜黏度在(60～ 90)Pa·s之间、控制预浸压力在(0.1～2.0)MPa范围内、控制预浸速度在(1.5～2.5)m/min之间；
(e)通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜预浸深度为因变量，设计三因素三水平的 Box-Behnken试验；树脂胶膜黏度最低值设定为60Pa·s，最高值设定为 90Pa·s，预浸压力最低值设定为0.1MPa，最高值设定为2.0MPa，预浸速度最低值设定为1.5m/min，最高值设定为2.5m/min，将上述自变量设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到三种工艺参数与预浸深度之间的关系；以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，1/2厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出(5～8)组胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料。
实施例三
以高韧性双马来酰亚胺树脂作为织物预浸料的基体树脂，以EW100A 玻璃纤维织物作为增强材料，织物预浸料的面密度182g/m2，幅宽为 1000mm，其中EW100A织物面密度为100g/m2、树脂胶膜面密度为 82g/m2。现对非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料制备过程进行论述。
(a)将双马来酰亚胺树脂预热后放入胶膜机中，在树脂黏度为150Pa·s 的条件下制备面密度占织物预浸料质量含量的45％的连续树脂胶膜；
(b)将面密度为100g/m2的EW100A织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内，开启红外示踪纠偏器，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角(按≤0.5°触发纠偏反馈程序)反馈调整织物放卷张力，保证织物进入压辊后的准直度；
(c)通过放卷装置，向织物上表面引入树脂胶膜，胶膜放卷张力控制在(10～20)N之间，同时向织物下表面引入离型纸，离型纸放卷张力控制在(10～20)N之间；
(d)启动预浸机控制系统，在牵引装置的引导下，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊。控制树脂胶膜黏度在(80～ 100)Pa·s之间、控制预浸压力在(0.2～3.0)MPa范围内、控制预浸速度在(1.0～2.5)m/min之间；
(e)通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜预浸深度为因变量，设计三因素三水平的 Box-Behnken试验；树脂胶膜黏度最低值设定为80Pa·s，最高值设定为 100Pa·s，预浸压力最低值设定为0.2MPa，最高值设定为3.0MPa，预浸速度最低值设定为1.0m/min，最高值设定为2.5m/min，将上述自变量设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到三种工艺参数与预浸深度之间的关系；以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，1/2厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出(5～8)组胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料。
需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于方法的实施例而言，相关之处可参见设备实施例的部分说明。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。
Claims (9)
1.一种非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、制备连续树脂胶膜；
S2、将织物通过放卷装置引至预浸料压辊间隙内，利用红外示踪线与织物纬向示踪线的偏差角反馈调整织物放卷张力，以保证织物进入压辊后的准直度；
S3、通过放卷装置向织物上表面引入树脂胶膜，同时向织物下表面引入离型纸；
S4、通过牵引装置的引导，使树脂胶膜、织物、离型纸组合体依次通过加热板和热压辊，通过响应面分析法优化预浸工艺参数，以进行织物预浸料的制备：以树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度为自变量，以胶膜的预浸深度为因变量，设计Box-Behnken试验，得到树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系，根据树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系以及设定的预浸深度目标值，获得优化后的预浸工艺参数，进行织物预浸料的制备。
2.根据权利要求1所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，步骤S1中，在树脂黏度为100～200Pa·s的条件下制备面密度占织物预浸料质量含量的30～50％的连续树脂胶膜。
3.根据权利要求2所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，步骤S2中，将面密度为100～500g/m2的织物通过放卷装置引至首对预浸料压辊间隙内。
4.根据权利要求3所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，步骤S3中，通过放卷装置向织物上表面引入树脂胶膜和向织物下表面引入离型纸时，树脂胶膜放卷张力控制在5～20N之间，离型纸放卷张力控制在5～20N。
5.根据权利要求4所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，步骤S4中，优化预浸工艺参数时，设定自变量的控制范围为：控制树脂胶膜黏度在50～100Pa·s之间，控制预浸压力在0.1～3.0MPa之间、控制预浸速度在1.0～3.0m/min之间。
6.根据权利要求5所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，将所述自变量的设定值输入Box-Behnken试验矩阵，并按照试验矩阵生成的自变量参数组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察织物预浸料截面结构，得到试验矩阵中因变量值，然后通过响应面分析法得到树脂胶膜黏度、预浸压力、预浸速度与预浸深度之间的关系。
7.根据权利要求6所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，步骤S4中，以树脂胶膜1/2厚度位于织物表面，树脂胶膜1/2厚度位于织物近表层的预浸深度为目标，优选出5～8组树脂胶膜黏度、预浸压力和预浸速度的工艺组合进行织物预浸料的制备，通过显微镜观察预织物截面结构，得到最接近目标结构的制备工艺参数，并以此工艺参数进行织物预浸料的制备，进而得到非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料。
8.根据权利要求7所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，所述树脂胶膜的材质为中温固化环氧树脂、高温固化环氧树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂、酚醛树脂、苯并噁嗪树脂、氰酸酯树脂或不饱和聚酯树脂。
9.根据权利要求8所述的非对称浸润高准直高表面粘性织物预浸料的制备方法，其特征在于，所述织物为玻璃纤维织物、碳纤维织物、石英纤维织物、芳纶纤维织物、玄武岩纤维织物或植物纤维织物。
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