CN114101000A - 具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于涂饰材料技术领域，涉及木地板表面涂饰，尤其涉及一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，包括：先对素板打磨涂饰保色剂→涂饰UV水性高硬底漆→UV水性高清底漆→UV水性高硬底漆→先后涂饰UV水性耐磨底漆和UV水性高清漆→涂饰二道UV水性柔感面漆，UV干燥至全干。本发明在基本不需要改动现有生产线，产品成本方面基本不变的条件下，实现了UV固化水性漆产品的各项理化性能达到国标要求。所制得地板表面耐污染可达到24小时耐蓝墨水，达到不留痕迹的效果；产品外观较常规油漆更清透，漆膜感更低，较UV油漆更环保，更健康，手感细腻，光泽度可达3～5度的哑光效果，且光度均匀。
Description
技术领域
本发明属于涂饰材料技术领域，涉及木地板表面涂饰，尤其涉及一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺。
背景技术
水性漆是以水作为稀释剂的环保性漆，相较于普通油性漆，水性漆具有VOC 含量低，无异味，毒性低；采用水性组分涂料，使用时间长，漆膜具有更好的透气性，对木材含水率限制条件少，耐黄变性能优异等优势。因此，油性漆水性化是不可阻挡的发展趋势，以欧洲家装建材市场为例，从2007年1月1日起，欧盟国家开始实施新的漆类标准《欧盟装饰涂饰技术指导方针(2007-2010)》，溶剂型油漆被完全禁止在室内装饰中使用，也禁止生产、销售溶剂型油漆。这意味着欧洲的家装建材完全由水性漆占据。
水性漆在木门、家具等涂饰领域已开始应用，但在木地板中的应用中还存在如下难题：
1)水性漆固含量低，封闭式涂装后漆膜质量差；
2)水性漆漆膜硬度、饱满度及耐污染等达不到标准；
3)水性漆表面张力大，漆面成膜慢，生产效率低，阻碍了水性漆在地板中的推广应用。
郑臣标等将单组分水性涂料应用在地板涂饰中，提高了地板的抗冲击、抗划伤、耐磨、耐化学性等物理性能。敖景伟等人介绍了三种木地板水性UV固化漆的涂装方案，开放式涂装的漆膜附着力和耐磨性好，但漆膜硬度低；封闭式涂装工艺还不成熟，漆膜质量有待提高；UV底漆和水性UV面漆配合涂饰，既降低了工艺难度，又满足了地板的漆膜质量和漆膜性能。李艳等在软木地板涂饰中，发现应用水性UV涂料后，地板底漆附着力好，尤其是优异的木纹显映性，提高了地板的装饰效果。渠文学等发现改性后的水性环氧树脂漆，极大改善了地板起泡现象，提高了地板的漆膜质量和漆膜性能。
CN202010717536.0《一种高性能水性漆地板及其制造工艺》公开了一种水性漆地板的工艺，包括树种筛选、坯料含水率控制、水性漆筛选与改进等方法优化原辅材料，减少单次涂布量、增加杜邦丝抛光、面漆增加热风干燥等工艺：利用现有生产线流程，单辊涂布，7底2面，底漆不加热风烘干、只在面漆涂饰后使用热风干燥：所得地板理化性能：漆膜附着力1级，表面耐磨≤0.08g/100r，铅笔硬度HB～3H。
CN201811456816.X《一种具有防潮耐黄变功能的水性漆地板处理工艺》公开了一种具有防潮耐黄变功能的水性漆地板处理工艺，包括以下步骤：对地板表面涂覆隔离漆，自然干燥12小时后再对地板表面喷涂水性混合漆，然后在温度 35～40℃、湿度45～55％环境下对地板进行干燥，使水性混合漆在干燥后的涂布量为30～40g/m2，得成品地板。该发明能够同时具有防水效果好、理化性能好和地板不易黄变的特点。
CN201910491898.X《实木复合地板全水性UV漆的油漆工艺》公开了一种实木复合地板全水性UV漆的油漆工艺：素板表面清理干净后涂饰水性UV附着剂→红外干燥→第一道水性UV腻子→红外干燥+紫外光固化→第二道水性UV 腻子→红外干燥+紫外光固化→第一道水性UV耐磨底漆→红外干燥+紫外光固化→第一道水性UV砂光底漆→红外干燥+紫外光固化→第二道水性UV砂光底漆→红外干燥+紫外光固化→第一道水性UV面漆→红外干燥+紫外光固化→第二道水性UV面漆→红外干燥+紫外光固化。该发明虽然解决了目前水性油漆涂饰加工效率低、质量差的问题，但每道油漆后皆需要红外线和紫外光双重干燥，造成生产线排布过长，需要的生产场地过大，需要对常规的实木复合地板的生产线实现全面改造，投资成本过大。
一直以来，水性漆因成本高、涂饰技术难掌控、所需场地大、生产效率不高、漆膜质量差、外观不饱满等缺陷，在地板涂饰中应用较少，虽然市场目前上已有部分企业推出水性漆涂饰的实木复合地板，但其质量并不理想。其中重要的耐污染性能不能满足要求GB/T18103-2013《实木复合地板》要求，更难以通过污染物为蓝墨水检测，这主要是由于蓝墨水含有高沸点有机溶剂，更容易渗透漆膜。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，包括如下步骤：
A.对素板表面进行打磨处理，然后涂饰保色剂；
B.涂饰UV水性高硬底漆(牌号SW5603)，涂布量14～16g/m2，毛刷均色， UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在14～15s之内；
C.涂饰UV水性高清底漆(牌号SW5601)，涂布量14～16g/m2，涂布与干燥时间在14～15s之内，毛刷均色、干燥并抛光；
D.涂饰UV水性高硬底漆(牌号SW5603)，涂布量14～16g/m2，毛刷均色， UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在11～12s之内；然后先后涂饰UV水性耐磨底漆(牌号SW5602)与UV水性高清漆(牌号 SW5601)，毛刷均色、干燥并抛光砂带抛光；
E.先后涂饰二道UV水性柔感面漆(牌号SW8810)，涂布量均为5～6g/m2，110℃红外干燥，然后UV干燥至全干，固化能量240～280j/cm2。
本发明较优公开例中，步骤A中所述打磨处理，即将地板先后以120#、150#、 180#砂纸砂光后，再以杜邦丝打磨，处理后的板面无毛刺且管孔内无其他颜色残留，提升油漆漆膜质量。
本发明较优公开例中，步骤A中所述涂饰保色剂，涂布量15～17g/m2，毛刷均色后红外线干燥，温度70～80℃，烘干时长30～40s。
本发明较优公开例中，步骤C中所述干燥工序是以UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2；所述抛光以320#砂带进行抛光，处理后的板面，提升油漆的平整度。
本发明较优公开例中，步骤D中所述涂饰UV水性耐磨底漆(牌号SW5602)，涂布量18～20g/m2，UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在11～12s之内。
本发明较优公开例中，步骤D中所述涂饰UV水性高清底漆(牌号SW5601)，涂布量8～10g/m2,UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在 11～12s之内。
本发明较优公开例中，步骤D中所述砂带为320#。
本发明较优公开例中，步骤E中所述涂饰第一道UV水性柔感面漆时，涂布与干燥时间在10～11s之内。
本发明较优公开例中，步骤E中所述涂饰第二道UV水性柔感面漆时，涂布与干燥时间27～28s之内。
本发明较优公开例中，步骤C、D、E中所述毛刷均色为常用毛刷进行匀色，毛刷均色后颜色均匀，提升油漆的清透度和平整度。
本发明采用全水性UV油漆涂饰，即水性底漆+水性面漆，总涂布量为75～ 100g/m2，通过使用高固含量的水性底漆、面漆，油漆选用水性高硬底漆(固含量80％以上)、水性高清底漆(固含量80％以上)、水性耐磨底漆(固含量80％以上)、水性柔感面漆(固含量80％以上)，解决了水性漆固含量低，封闭式涂装后漆膜质量差的问题，同时实现了在基本不需要改动现有地板生产线的前提下，实现水性漆地板的快速干燥、提高了生产效率，节约了生产场地。
本发明是通过如下方法获得高耐污功能的技术效果的，选用的水性漆以高官能度的脂肪族氨酯丙烯酸酯作为主要组分。高官能度的脂肪族氨酯丙烯酸酯在地板表面形成一层交联度高的致密保护膜，提升漆膜质量和耐污性能；同时面漆中加入羟基改性有机硅，羟基改性的有机硅表面张力低，能够浸润基材同时不被其他污染物浸润，进一步提升漆膜的耐污性能。再配合纳米空心微球弹性体增加涂层表面的触感和抗划伤性使得污染物很难附着在涂层表面，从而在地板表面形成一张致密的保护膜，从而提高地板表面的耐污染性能。
本发明所用油漆购自中山市港口镇光固化材料有限公司，水性高硬底 SW5603(固含量80％以上)，水性高清底SW5601(固含量80％以上)，水性耐磨底SW5602(固含量80％以上)，水性柔感面漆SW8810(固含量80％以上)。
有益效果
水性漆可以用水直接稀释，不含苯、甲醛等其他挥发性有机化合物，符合绿色产品标准，环境友好；本发明在基本不需要改动现有生产线，产品成本方面基本不变的条件下，实现了UV固化水性漆产品的各项理化性能达到 GB/T18103-2013《实木复合地板》和GB/T35601-2017《绿色产品评价人造板和木质地板》要求；且表面耐污染可达到24小时耐蓝墨水，达到不留痕迹的效果；产品外观较常规油漆更清透，漆膜感更低，较UV油漆更环保，更健康，手感细腻，光泽度可达3～5度的哑光效果，且光度均匀，是对目前市场产品外观效果的升级，提升产品质量。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
油漆购自中山市港口镇光固化材料有限公司，水性高硬底SW5603(固含量 80％以上)，水性高清底SW5601(固含量80％以上)，水性耐磨底SW5602(固含量80％以上)，水性柔感面漆SW8810(固含量80％以上)，生产线速度18m/min，以1210mm长度的板子为例。
实施例1
一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，包括以下步骤，
1.素板表面处理，打磨抛光后杜邦丝打磨；
2涂饰水性着色底漆，涂布量17～23g/m2,毛刷均色。红外线干燥，温度控制在70～80℃之间，涂布加干燥时间30～40s；
3.涂饰UV水性高硬底(sW5603)，涂布量17～23g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间14～15s；
4.涂饰UV水性高清底(sW5601)，涂布量18～21g/m2，涂布加干燥时间14～ 15s；
5.毛刷均色
6.UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2；
7.320#砂带抛光
8.涂饰UV水性高硬底(SW5603)，涂布量10～14g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
9.涂饰UV水性耐磨底(SW5602)，涂布量15～18g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
10.涂饰UV水性高清底(SW5601)，涂布量10～12g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
11. 320#砂带抛光
12.涂饰UV水性柔感面漆(SW8810)，涂布量5～6g/m2，涂布加干燥时间10～11s；
13.涂饰UV水性高硬底(SW8810)，涂布量6g/m2，涂布加干燥时间27～28s；
14.红外线干燥，温度控制为110℃；
15.UV干燥(全干)，固化能量240～280j/cm2。
产品经过检测，漆膜各项理化性能满足GB/T18103-2013《实木复合地板》要求，检测结果如下：
实施例2
一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，包括以下步骤，
1.素板表面处理，打磨抛光后杜邦丝打磨；
2涂饰水性着色底漆，涂布量12～14g/m2,毛刷均色。红外线干燥，温度控制在70～80℃之间，涂布加干燥时间30～40s；
3.涂饰UV水性高硬底(SW5603)，涂布量12～14g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间14～15s；
4.涂饰UV水性高清底(SW5601)，涂布量12～14g/m2，涂布加干燥时间14～ 15s；
5.毛刷均色；
6.UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2；
7. 320#砂带抛光；
8.涂饰UV水性高硬底(SW5603)，涂布量12～16g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
9.涂饰UV水性耐磨底(SW5602)，涂布量20～24g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
10.涂饰UV水性高清底(SW5601)，涂布量12～16g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
11. 320#砂带抛光；
12.涂饰UV水性柔感面漆(SW8810)，涂布量6g/m2，涂布加干燥时间10～ 11s；
13.涂饰UV水性高硬底(SW8810)，涂布量5g/m2，涂布加干燥时间27～28s；
14.红外线干燥，温度控制为110℃；
15.UV干燥(全干)，固化能量240～280j/cm2。
产品经过检测，漆膜各项理化性能满足GB/T18103-2013《实木复合地板》要求，检测结果如下：
实施例3
一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，包括以下步骤，
1.素板表面处理，打磨抛光后杜邦丝打磨；
2涂饰保色剂，涂布量17～23g/m2,毛刷均色。红外线干燥，温度控制在70～ 80℃之间，涂布加干燥时间30～40s；
3.涂饰UV水性高硬底(SW5603)，涂布量17～23g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间14～15s；
4.涂饰UV水性高清底(SW5601)，涂布量18～21g/m2，涂布加干燥时间14～ 15s；
5.毛刷均色；
6.UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2；
7. 320#砂带抛光
8.涂饰UV水性高硬底(SW5603)，涂布量10～14g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
9.涂饰UV水性耐磨底(SW5602)，涂布量15～18g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
10.涂饰UV水性高清底(SW5601)，涂布量10～12g/m2,UV干燥(半干)，固化能量80～100j/cm2，涂布加干燥时间11～12s；
11. 320#砂带抛光
12.涂饰UV水性柔感面漆(SW8810)，涂布量5～6g/m2，涂布加干燥时间 10～11s；
13.涂饰UV水性高硬底(SW8810)，涂布量6g/m2，涂布加干燥时间27～28s；
14.红外线干燥，温度控制为110℃；
15.UV干燥(全干)，固化能量240～280j/cm2。
本实施例中，使用保色剂制作本色板面效果，同时板面仿古，产品经过检测，漆膜各项理化性能满足GB/T18103-2013《实木复合地板》要求，检测结果如下：
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A.对素板表面进行打磨处理，然后涂饰保色剂；
B.涂饰UV水性高硬底漆(牌号SW5603)，涂布量14～16g/m2，毛刷均色，UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在14～15s之内；
C.涂饰UV水性高清底漆(牌号SW5601)，涂布量14～16g/m2，涂布与干燥时间在14～15s之内，毛刷均色、干燥并抛光；
D.涂饰UV水性高硬底漆(牌号SW5603)，涂布量14～16g/m2，毛刷均色，UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在11～12s之内；然后先后涂饰UV水性耐磨底漆(牌号SW5602)与UV水性高清漆(牌号SW5601)，毛刷均色、干燥并抛光砂带抛光；
E.先后涂饰二道UV水性柔感面漆(牌号SW8810)，涂布量均为5～6g/m2，110℃红外干燥，然后UV干燥至全干，固化能量240～280j/cm2。
2.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤A中所述打磨处理，即将地板先后以120#、150#、180#砂纸砂光后，再以杜邦丝打磨。
3.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤A中所述涂饰保色剂，涂布量15～17g/m2，毛刷均色后红外线干燥，温度70～80℃，烘干时长30～40s。
4.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤C中所述干燥工序是以UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2；所述抛光以320#砂带进行抛光。
5.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤D中所述涂饰UV水性耐磨底漆(牌号SW5602)，涂布量18～20g/m2,UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在11～12s之内。
6.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤D中所述涂饰UV水性高清底漆(牌号SW5601)，涂布量8～10g/m2,UV干燥至半干，固化能量80～100j/cm2，涂布与干燥时间在11～12s之内。
7.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤D中所述砂带为320#。
8.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤E中所述涂饰第一道UV水性柔感面漆时，涂布与干燥时间在10～11s之内。
9.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤E中所述涂饰第二道UV水性柔感面漆时，涂布与干燥时间27～28s之内。
10.根据权利要求1所述具有高耐污功能的快干水性漆地板的油漆工艺，其特征在于：步骤C、D、E中所述毛刷均色为常用毛刷进行匀色。
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