CN114099897A - 导管及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种导管及其制备方法。该导管包括有机内衬管、金属加强管和有机外套管；其中，金属加强管套设在有机内衬管的外侧；其中，金属加强管沿其轴向方向设置有若干组合槽，每个组合槽内包括至少两个槽体，且每个槽体沿金属加强管的周向方向延伸并采用激光根据预设图形切割形成；有机外套管套设在金属加强管远离有机内衬管的一侧。该导管具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能。
Description
技术领域
本发明属于医疗器械技术领域，尤其涉及一种导管及其制备方法。
背景技术
随着医疗技术水平的不断提升，临床对医用导管的性能要求也越来越高，尤其是用于血管的医用导管。
目前，一般是通过在芯轴上套设内衬管，在内衬管远离芯轴的一侧壁上编织一定密度的编织丝以形成编织层，然后将外套管套设在编织层远离内衬管的一侧，并将热缩管套设在外套管上，最后对所形成的结构进行热融合，待融合完毕并冷却后，去除热缩管和芯轴以制得导管。
然而，上述导管的各层之间易出现分层问题，且不能同时具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能。
发明内容
本申请提供一种导管及其制备方法，该导管能够解决不能同时具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能的问题。
为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种导管，该导管包括有机内衬管、金属加强管和有机外套管；其中，金属加强管套设在有机内衬管的外侧，其中，金属加强管沿其轴向方向设置有若干组合槽，每个组合槽内包括至少两个槽体，且每个槽体沿金属加强管的周向方向延伸并采用激光根据预设图形切割形成；有机外套管套设在加强管远离所述有机内衬管的一侧。
其中，所述组合槽内包括两个所述槽体，两个所述槽体沿所述金属加强管的预设径向方向相对设置。
其中，每个所述组合槽所对应的预设径向方向与前一个所述组合槽所对应的预设径向方向呈一预设角度倾斜设置。
其中，所述槽体为弧形通孔或弧形盲孔。
其中，所述有机内衬管的管内腔具有光滑的壁面，且所述有机外套管包括多段硬度不同的管材。
其中，还包括有机粘结层，所述有机粘结层用于粘结所述有机内衬管、所述金属加强管和/或所述有机外套管。
为解决上述技术问题，本申请采用的另一个技术方案是：提供一种导管的制备方法，该制备方法包括：提供有机内衬管、金属管及不同硬度的管材；采用激光根据预设图形对所述金属管进行切割以获取具有若干组合槽的金属加强管，并对所述金属加强管进行酸洗处理；其中，所述组合槽沿所述金属加强管的轴向方向设置，每个所述组合槽内包括至少两个槽体，且每个所述槽体沿所述金属加强管的周向方向延伸；将不同硬度的管材轴向连接以获取有机外套管；将所述金属加强管和所述有机外套管依次套设在所述有机内衬管的外侧以形成导管。
其中，所述将所述金属加强管和所述有机外套管依次套设在所述有机内衬管的外侧以形成导管的步骤之前还包括：对所述有机内衬管进行处理以在所述有机内衬管的外侧壁上形成有机粘结层。
其中，所述将所述金属加强管和所述有机外套管依次套设在所述有机内衬管的外侧以形成导管的步骤具体包括：提供芯轴并在所述芯轴的外侧涂覆润滑层；将所述有机内衬管套设在所述芯轴的外侧并进行等离子风处理，以形成第一中间体；将所述金属加强管套设在所述有机内衬管远离所述芯轴的一侧以形成第二中间体；将所述第二中间体的一端固定，将所述有机外套管从所述第二中间体的另一端套设在所述金属加强管远离所述有机内衬管的一侧，以形成第三中间体；将热塑管套设在所述有机外套管远离所述金属加强管的一侧，以形成第四中间体；对所述第四中间体进行融合处理并去除所述热塑管和所述芯轴以形成导管。
其中，所述对所述第四中间体进行融合处理并去除所述热塑管和所述芯轴以形成导管的步骤具体包括：对所述第四中间体的悬挂端进行热缩固定；将所述第四中间体的悬挂端悬挂至导管成型设备以对所述第四中间体进行融合处理；待融合完毕并冷却后，剥离所述热缩管并拔出所述芯轴以形成导管。
本申请提供的导管及其制备方法，该导管通过设置有机内衬管，在有机内衬管的外侧套设有金属加强管，在金属加强管远离有机内衬管的一侧套设有有机外套管，以制得导管；其中，由于有机内衬管和有机外套管之间的金属加强管为金属管状结构，且金属加强管的周向方向上开设有若干间隔设置的槽体，从而使该金属加强管本身即为一具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能的结合体，进而使该导管具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1为本申请一实施例提供的导管的结构示意图；
图2为本申请第一实施例提供的金属加强管的结构示意图；
图3为本申请第二实施例提供的金属加强管的结构示意图；
图4为本申请提供的导管的制备方法的第一实施例的流程示意图；
图5为本申请提供的导管的制备方法的第二实施例的流程示意图；
图6为本申请提供的导管的制备方法的第三实施例的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
请参阅图1和图2，其中，图1为本申请一实施例提供的导管的结构示意图；图2为本申请第一实施例提供的金属加强管的结构示意图。在本实施例中，提供一种导管1，该导管1包括有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13。
其中，有机内衬管11的管内腔具有光滑的壁面，以较小摩擦力；具体的，有机内衬管11可采用聚四氟乙烯(PTFE)或PI等摩擦力较小的材质。
其中，金属加强管12套设在有机内衬管11的外侧，且金属加强管12沿其轴向方向设置有若干组合槽121，每个组合槽121内包括至少两个槽体1211，且每个槽体1211沿金属加强管12的周向方向延伸并采用激光切割或铣床钻孔形成；优选的，槽体1211的弧度大于180°小于360°；其中，由于该金属加强管12为管状结构，且其上开设有若干槽体1211，从而使该金属加强管12本身即为一具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能的结合体，进而使该导管1具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能。具体的，金属加强管12的材质可为不锈钢、钴铬合金、镍钛合金或钛合金。
参见图2，在一实施例中，组合槽121内包括两个槽体1211，两个槽体1211沿金属加强管12的预设径向方向相对设置，即，两个槽体1211的开口沿金属加强管12的预设径向方向相对设置。
在一具体实施例中，参见图3，图3为本申请第二实施例提供的金属加强管的结构示意图；具体的，预设径向方向具体可指A向所示方向；且每个组合槽121所对应的预设径向方向相同；这样不仅加工工艺简单，且能使金属加强管12在其轴向方向的不同位置均匀分布若干相同的组合槽121，从而在保证金属加强管12具有较好抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能的同时，保证金属加强管12的各个位置处的各项性能的均一性。
在另一具体实施例中，每个组合槽121所对应的预设径向方向与前一个组合槽121所对应的预设径向方向呈一预设角度倾斜设置；比如，金属加强管12沿其轴向方向依次分布有第一组合槽，第二组合槽和第三组合槽；其中，第一组合槽所对应的预设径向方向为第一方向A，第二个组合槽所对应的预设径向方向可为以第一方向A为起点，逆时针(顺时针)旋转预设角度之后的第二方向B，第三组合槽所对应的预设径向方向可为以第二方向B为起点，逆时针(顺时针)旋转预设角度之后的方向第三方向(图未示)。
在一具体实施例中，参见图2，预设角度可为90°；具体的，在该实施例中，第一个组合槽中的两个槽体1211沿第一方向A相对设置，第二个组合槽中的两个槽体1211沿第二方向B相对设置，第三个组合槽内的两个槽体1211沿第三方向C相对设置，且第二方向B是第一方向逆时针旋转90°所对应的方向，第三方向C是第二方向B旋转90°所对应的方向；当然，在其它实施例中，预设角度还可以为30°60°或120°，本实施例对此并不加以限制。这样能够使每相邻两个组合槽121内的槽体1211错位设置，从而在实现具体较好弯曲性能的同时，有效保证金属加强管12的抗弯曲性能及轴向推送性能。
具体的，当组合槽121内包括两个以上的槽体1211，且槽体1211数量为偶数时，组合槽121内各个槽体1211的开口方向及排布方式可参见图2和/或图3中所对应的槽体1211的排布方式，具体可参见上述相关实施例中的文字描述；比如，组合槽121内沿金属加强管12的轴向方向包括依次分布有第一槽体、第二槽体、第三槽体和第四槽体这四个槽体，在一实施例中，第一槽体和第二槽体沿第一预设径向方向相对设置，第三个槽体和第四个槽体沿第二预设径向方向相对设置，其中，第一预设径向方向垂直于第二预设径向方向或与第二预设径向方向相同。
具体的，当组合槽121内包括两个以上的槽体1211，且槽体1211数量为奇数时，组合槽121内的各个槽体1211首尾相连形成一个闭环；即，下一个槽体1211的起始端与上一个槽体1211的延伸末端处于同一水平位置，最后一个槽体1211的延伸末端与第一个槽体1211的起始端处于同一水平位置；其中，水平位置与金属加强管12的轴向方向平行；比如，组合槽121内包括第一槽体、第二槽体和第三槽体，其中，第一槽体沿金属加强管12的周向方向延伸，且其所对应的弧度为120°；第二槽体与第一槽体间隔设置，且第二槽体从第一槽体的延伸末端所对应的水平位置开始沿金属加强管12的周向方向延伸，且其对应的弧度为120°，第三槽体与第二槽体间隔设置，且第三槽体的起始端从第二槽体的延伸末端所对应的水平位置开始沿金属加强管12的周向方向延伸至第一槽体的起始端所对应的水平位置；可以理解的是，第三槽体所对应的弧度仍为120°；可以理解的是，当组合槽121内包括五个槽体时，每个槽体所对应的弧度为72°；从而保证金属加强管12各个位置处各项性能的均一性。
具体的，本申请所涉及的槽体1211具体可为弧形通孔或弧形盲孔。
其中，有机外套管13套设在金属加强管12远离有机内衬管11的一侧，以与有机内衬管11一起将金属加强管12夹持在二者之间，从而避免金属加强管12外漏。具体的，有机外套管13的材质可为尼龙或聚氨酯。
为保证导管1的不同部位作用时的性能结合统一，如导管1的柔顺性，弯曲性，推送性能和轴向刚度统一，有机外套管13可包括多段硬度不同的管材。
具体的，为防止导管1的有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13分层，在有机内衬管11靠近金属加强管12的外侧壁上还设置有有机粘结层14，以通过有机粘结层14粘结有机内衬管11和金属加强管12，以进一步加强有机内衬管11与金属加强管12之间的结合强度，防止二者之间出现分层问题；或者粘结有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13，以加强三者之间的结合强度，以防止各层之间出现分层问题。具体的，有机粘结层14可采用结合度较高的高分子材料，比如，聚氨酯。
具体的，有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13三者的径向尺寸匹配，以使两两之间能够紧密接触，进而防止有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13三者之间出现松动现象。
在一实施例中，有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13均为圆形管件，即，有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13的径向截面均为圆形；且在一实施例中，金属加强管12和有机外套管13的管壁厚度大于有机内衬管11的管壁厚度。
在一实施例中，导管1沿着导管1的长度方向上的径向尺寸相同，即，该导管1为等径导管；在另一实施例中，导管1沿着导管1的长度方向上的径向尺寸逐渐减小，即，该导管1为变径导管。
本实施例提供的导管1，通过设置有机内衬管11，在有机内衬管11的外侧套设有金属加强管12，在金属加强管12远离有机内衬管11的一侧套设有有机外套管13，以制得导管1；其中，由于有机内衬管11和有机外套管13之间的金属加强管12为金属管状结构，且呈镂空状结构，从而使该金属加强管12本身即为一具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能的结合体，进而使该导管1具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能；另外，该导管1可作为介入导管进入人体心脑血管和外周血管，其较好的弯曲柔顺性能可通过复杂的病变，较好的推送性能保证力的有效传达，特别是对于取栓支架，介入瓣膜和介入覆膜支架等具备回收功能的输送系统系列产品，本申请提供的导管1的优势更突出。
具体的，上述导管1具体可通过以下实施例所提供的导管的制备方法所制得。
请参阅图4，图4为本申请提供的导管的制备方法的第一实施例的流程示意图；在本实施例中，提供一种导管的制备方法，该制备方法具体包括：
步骤S11：提供有机内衬管、金属管及不同硬度的管材。
具体的，有机内衬管11的材质可为摩擦力较小的聚四氟乙烯(PTFE)或PI；金属管的材质可为不锈钢、钴铬合金、镍钛合金或钛合金；不同硬度的管材可为尼龙或聚氨酯。
具体的，有机内衬管11、金属管及不同硬度的管材的径向尺寸匹配。
步骤S12：采用激光根据预设图形对金属管进行切割以获取具有若干组合槽的金属加强管，并对金属加强管进行酸洗处理。
具体的，通过镭射激光将金属管按照预先设置的花纹和结构图案进行切割，以形成一种具体若干组合槽的金属加强管12，从而使该金属加强管12本身即为一具有较好径向支撑性能、轴向推送性能和抗弯折性能的结合体；具体的，该金属加强管12的结构可参见图2。
具体的，所述组合槽沿所述金属加强管12的轴向方向设置，每个所述组合槽内包括至少两个槽体，且每个所述槽体沿所述金属加强管的周向方向延伸；具体的，金属加强管12上每个组合槽内槽体的设置方式与上述关于导管的实施例中所涉及的组合槽内槽体的设置方式相同或相似，且可实现相同或相似的技术效果，在此不再赘述。
在具体实施过程中，预先配置酸洗液，将酸洗液放到超声清洗槽中，并将经切割所形成的金属加强管12放置到清洗槽中，然后打开超声进行酸洗处理；待酸洗完毕后将金属加强管12进行清洗并烘干，以备用。具体的，酸洗液可采用浓硝酸、浓硫酸、氢氟酸混合后倒入一定比例的纯化水进行配置。
步骤S13：将不同硬度的管材轴向连接以获取有机外套管。
具体的，不同硬度的管材的径向尺寸相同，以形成等径有机外套管13。具体的，有机外套管13呈直线型。
在具体实施过程中，将形成的有机外套管13放到烘箱里进行干燥脱水处理，待脱水处理1-2h后取出备用。
步骤S14：将金属加强管和有机外套管依次套设在有机内衬管的外侧以形成导管。
具体的，将金属加强管12套设在有机内衬管11的外侧，将有机外套管13套设在金属加强管12远离有机内衬管11的一侧，以形成导管1。
本实施例提供的导管的制备方法，通过提供有机内衬管11、金属管及不同硬度的管材，然后根据预设图形对金属管进行切割以获取金属加强管12，并将不同硬度的管材轴向连接以获取有机外套管13，最后将金属加强管12和有机外套管13依次套设在有机内衬管11的外侧以形成导管1；其中，由于金属加强管12为金属管状结构，且其周向方向上开设有若干间隔设置的槽体，从而使该金属加强管12本身即为一具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能的结合体，进而使该导管1具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能。另外，由于有机外套管13是由多段不同硬度的材质连接而成，从而能够使导管1的不同部位作用时的性能结合统一，如导管1的柔顺性，弯曲性，推送性能和轴向刚度统一。
请参阅图5，图5为本申请提供的导管的制备方法的第二实施例的流程示意图；在本实施例中，提供一种导管的制备方法，该制备方法具体包括：
步骤21：提供有机内衬管、金属管及不同硬度的管材。
步骤22：采用激光根据预设图形对金属管进行切割以获取具有若干组合槽的金属加强管，并对金属加强管进行酸洗处理。
步骤23：将不同硬度的管材轴向连接以获取有机外套管。
具体的，步骤S21至步骤S23的具体实施过程与上述第一实施例所提供的导管的制备方法中的步骤S11至步骤S13的具体实施过程相同或相似，且可实现相同或相似的技术效果，在此不再赘述。
步骤24：对有机内衬管进行处理以在有机内衬管的外侧壁上形成有机粘结层。
具体的，准备DMF、THF、MEK或Anone溶液与聚氨酯的混合溶液，其中，聚氨酯的比例范围占混合溶液浓度的30％-70％；将有机内衬管11的两端口封闭，然后将其放入混合溶液中进行1-10分钟的浸渍，之后将有机内衬管11的一端悬挂起来进行热固化处理，使聚氨酯在有机内衬管11的外侧壁上形成薄膜层，该薄膜层即为有机粘结层14。
步骤25：将金属加强管和有机外套管依次套设在有机内衬管的外侧以形成导管。
具体的，步骤S25的具体实施过程与上述第一实施例所提供的导管的制备方法中的步骤S14的具体实施过程相同或相似，且可实现相同或相似的技术效果，在此不再赘述。
本实施例提供的导管的制备方法，与上述第一实施例所提供的导管的制备方法相比，不仅能够使形成的导管1具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能；同时，能够使导管1的不同部位作用时的性能结合统一，如导管1的柔顺性，弯曲性，推送性能和轴向刚度统一；另外，通过对有机内衬管11进行处理以在有机内衬管11的外侧壁上形成有机粘结层14，从而能够进一步加强有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13之间的结合强度，进而能够有效降低导管1出现分层问题的概率。
请参阅图6，图6为本申请提供的导管的制备方法的第三实施例的流程示意图；在本实施例中，提供一种导管的制备方法，该制备方法具体包括：
步骤S31：提供有机内衬管、金属管及不同硬度的管材。
步骤S32：采用激光根据预设图形对金属管进行切割以获取具有若干组合槽的金属加强管，并对金属加强管进行酸洗处理。
步骤S33：将不同硬度的管材轴向连接以获取有机外套管。
步骤S34：对有机内衬管进行处理以在有机内衬管的外侧壁上形成有机粘结层。
具体的，步骤S31至步骤S34的具体实施过程与上述第二实施例所提供的导管的制备方法中的步骤S21至步骤S24的具体实施过程相同或相似，且可实现相同或相似的技术效果，在此不再赘述。
步骤S35：提供芯轴并在芯轴的外侧涂覆润滑层。
具体的，准备径向尺寸均一的不锈钢芯轴，然后在芯轴的外表面涂覆润滑层，以减小表面摩擦力；具体的，可在芯轴的外表面涂覆PTFE层。
步骤S36：将有机内衬管套设在芯轴的外侧并进行等离子风处理，以形成第一中间体。
将有机内衬管11套设在芯轴的外侧之后，对所形成的结构进行等离子风处理，能够避免杂质吸附。
步骤37：将金属加强管套设在有机内衬管远离芯轴的一侧以形成第二中间体。
步骤S38：将第二中间体的一端固定，将有机外套管从第二中间体的另一端套设在金属加强管远离有机内衬管的一侧，以形成第三中间体。
具体的，首先用一段有机外套管13和一段热缩管将第二中间体的一端固定，然后再将干燥过的有机外套管13从第二中间体的另一端套进第二中间体的外侧，以形成第三中间体。这样能够提高第二中间体的稳定性，方便将有机外套管13套设到第二中间体上。
步骤S39：将热塑管套设在有机外套管远离金属加强管的一侧，以形成第四中间体。
具体的，第四中间体上的热塑管，其轴向长度大于或等于有机内衬管11、金属加强管12和有机外套管13中任一管件的轴向长度，以保证后期融合处理过程中，通过该热塑管能够将有机外套管13、金属加强管12和有机内衬管11的各个位置均融合在一起。
步骤S40：对第四中间体进行融合处理并去除热塑管和芯轴以形成导管。
具体的，热塑管受热收缩，其在熔融状态下提供流动的挤压力，使其逐渐流动与有机外套管13、金属加强管12和有机内衬管11进行热融合，以使三者结合进而形成导管1。
具体的，对第四中间体的悬挂端进行热缩固定，然后将第四中间体的悬挂端悬挂至导管成型设备以对第四中间体进行融合处理；待融合完毕并冷却之后，取下第四中间体，然后在不破坏外层表面的前提下，剥离外层的热缩管并拔出芯轴，最后对新形成的导管1两端进行切口处理以制得最终导管1。
本实施例提供的导管的制备方法，与上述第二实施例所提供的导管的制备方法相比，不仅能够使形成的导管1具有较好的抗弯折性能、轴向推送性能和弯曲性能；且能够使导管1的不同部位作用时的性能结合统一，如导管1的柔顺性，弯曲性，推送性能和轴向刚度统一；同时能够有效降低制备所得的导管1出现分层问题的概率；另外，通过在芯轴的外侧涂覆润滑层，能够有效降低芯轴表面的摩擦力；此外，通过对第一中间体进行等离子风处理，能够有效防止杂质吸附；再者，在套设有机外套管13的过程中，通过先将第二中间体的一端固定再进行套设，能够提高第二中间体的稳定性，进而方便将有机外套管13套设到第二中间体的外侧壁上。
以上仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种导管，其特征在于，包括：
有机内衬管；
金属加强管，套设在所述有机内衬管的外侧；其中，所述金属加强管沿其轴向方向设置有若干组合槽，每个所述组合槽内包括至少两个槽体，且每个所述槽体沿所述金属加强管的周向方向延伸并采用激光根据预设图形切割形成；和，
有机外套管，套设在所述金属加强管远离所述有机内衬管的一侧。
2.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，所述组合槽内包括两个所述槽体，两个所述槽体沿所述金属加强管的预设径向方向相对设置。
3.根据权利要求2所述的导管，其特征在于，每个所述组合槽所对应的预设径向方向与前一个所述组合槽所对应的预设径向方向呈一预设角度倾斜设置。
4.根据权利要求1-3任一项所述的导管，其特征在于，所述槽体为弧形通孔或弧形盲孔。
5.根据权利要求1-3任一项所述的导管，其特征在于，所述有机内衬管的管内腔具有光滑的壁面，且所述有机外套管包括多段硬度不同的管材。
6.根据权利要求1所述的导管，其特征在于，还包括有机粘结层，所述有机粘结层用于粘结所述有机内衬管、所述金属加强管和/或所述有机外套管。
7.一种导管的制备方法，其特征在于，包括：
提供有机内衬管、金属管及不同硬度的管材；
采用激光根据预设图形对所述金属管进行切割以获取具有若干组合槽的金属加强管，并对所述金属加强管进行酸洗处理；其中，所述组合槽沿所述金属加强管的轴向方向设置，每个所述组合槽内包括至少两个槽体，且每个所述槽体沿所述金属加强管的周向方向延伸；
将不同硬度的管材轴向连接以获取有机外套管；
将所述金属加强管和所述有机外套管依次套设在所述有机内衬管的外侧以形成导管。
8.根据权利要求7所述的导管的制备方法，其特征在于，所述将所述金属加强管和所述有机外套管依次套设在所述有机内衬管的外侧以形成导管的步骤之前还包括：对所述有机内衬管进行处理以在所述有机内衬管的外侧壁上形成有机粘结层。
9.根据权利要求8所述的导管的制备方法，其特征在于，所述将所述金属加强管和所述有机外套管依次套设在所述有机内衬管的外侧以形成导管的步骤具体包括：
提供芯轴并在所述芯轴的外侧涂覆润滑层；
将所述有机内衬管套设在所述芯轴的外侧并进行等离子风处理，以形成第一中间体；
将所述金属加强管套设在所述有机内衬管远离所述芯轴的一侧以形成第二中间体；
将所述第二中间体的一端固定，将所述有机外套管从所述第二中间体的另一端套设在所述金属加强管远离所述有机内衬管的一侧，以形成第三中间体；
将热塑管套设在所述有机外套管远离所述金属加强管的一侧，以形成第四中间体；
对所述第四中间体进行融合处理并去除所述热塑管和所述芯轴以形成导管。
10.根据权利要求9所述的导管的制备方法，其特征在于，所述对所述第四中间体进行融合处理并去除所述热塑管和所述芯轴以形成导管的步骤具体包括：
对所述第四中间体的悬挂端进行热缩固定；
将所述第四中间体的悬挂端悬挂至导管成型设备以对所述第四中间体进行融合处理；
待融合完毕并冷却后，剥离所述热缩管并拔出所述芯轴以形成导管。
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