CN114085118A - 一种火炸药制片生产系统 - Google Patents

Abstract

一种火炸药制片生产系统，包括机架（1），与机架（1）连接的装药分药装置，与机架（1）连接的转移料装置，压制成型装置，出片装置；装药分药装置包括输送轨道（2）、药盒箱输送架（3）、药盒箱输送气缸（4）、药盒箱（5）、药盒（6）、旋转气缸（7）、第一顶升气缸（8）、第二顶升气缸（9）、装药旋转气缸（12）、装药移位气缸（13）、夹持气缸（14）、分料板（16）、药斗（17）、分药定量板（18）、分药定量板换位气缸（19）、受药顶升气缸（20）；转移料装置包括伺服电机（29）、旋转下平台（30）、旋转平台顶升气缸（31）、旋转上平台（32）、装药机构。

Description

一种火炸药制片生产系统

技术领域

本发明涉及火炸药生产装备技术领域，尤其是涉及一种火炸药制片生产系统。

背景技术

火炸药能在极短时间内剧烈燃烧（即爆炸），火炸药爆炸时，能释放出大量的热能并产生高温高压气体，对周围物质起破坏、抛掷、压缩等作用。人们对火炸药的研制开发从未间断，并取得了可喜的成果，火炸药的用途越来越广阔。例如，传统的冲裁机冲击锤头的动力源为液压源，提升冲裁速度比较困难，而采用火炸药爆炸可以产生瞬时的高能量膨胀气体，如果用其作为锤头的动力源，那么冲击锤头将能获得很高的冲击速度和能量，从而能提高冲裁件的质量。为了提高高锰钢件的表面硬度，增强其耐磨性能等，需对其表面进行硬化处理，目前多采用机械方法或爆炸硬化方法对高锰钢件进行硬化处理，机械方法效率低，硬化效果不理想，而高锰钢工件在火炸药爆炸产生的爆炸冲击波作用下工件内部发生塑性变形或结构变化，引起工件表层和深层硬度提高，并且工件在冲击波作用下增加晶粒位错，内部晶粒得到细化，同时提高工件的抗拉强度和表面硬度，改善工件的机械性能，提高工件的耐磨性，进而延长工件的使用寿命。

为了适应火炸药应用领域产业发展的需求，提高火炸药使用过程中的安全性，有必要对火炸药进行定量化分装后，制成片状的火炸药。现有用于火炸药制片的生产设备自动化程度低，存在生产效率低等问题，因此有必要开发相应的技术装备和生产技术，以适应高新技术的发展。

发明内容

本发明解决的技术问题在于提供一种火炸药制片生产系统，能有效地对火炸药进行分装、制片，解决现有技术中火炸药制片生产自动化程度低，计量误差大，生产效率低、存在安全隐患等问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供的火炸药制片生产系统，包括机架，与所述机架连接的装药分药装置，与所述机架连接、将火炸药转移到不同工位的转移料装置，位于所述机架一侧、将分装置入模具内的火炸药压制成片状的压制成型装置，与所述机架连接、从模具中取出压制后的片状火炸药的出片装置；所述装药分药装置包括与所述机架连接的输送轨道，能沿所述输送轨道移动的药盒箱输送架，缸座与所述机架连接、伸缩杆与所述药盒箱输送架连接的药盒箱输送气缸，与所述药盒箱输送架可分离连接的药盒箱，与所述药盒箱可分离连接的药盒，与所述机架连接的旋转气缸，与所述旋转气缸的旋转负载端连接的第一顶升气缸，与所述第一顶升气缸的活塞杆连接的第二顶升气缸，与所述机架连接的装药机构安装板，与所述装药机构安装板滑动连接的装药旋转气缸，与所述装药机构安装板连接推动所述装药旋转气缸移动的装药移位气缸，与所述装药旋转气缸的旋转负载端连接的夹持气缸，与所述夹持气缸连接的夹钳，与所述机架连接的分料板，与所述分料板连接的药斗，位于所述药斗与分料板之间、且与它们滑动连接的分药定量板，缸座与所述分料板连接、活塞杆与所述分药定量板连接的分药定量板换位气缸，位于所述分料板的下方、与所述机架连接的受药顶升气缸；所述分料板、药斗的底板、分药定量板均设有通孔，当分药定量板的通孔与药斗的底板的通孔连通时、分药定量板的通孔与分料板的通孔错位封堵，当分药定量板的通孔与分料板的通孔连通时、分药定量板的通孔与药斗的底板的通孔错位封堵；所述转移料装置包括与所述机架连接的伺服电机，与所述伺服电机连接的旋转下平台，至少一个缸座与所述旋转下平台连接的旋转平台顶升气缸，与所述旋转平台顶升气缸的活塞杆连接的旋转上平台，至少三套与所述旋转上平台连接的装药机构；所述装药机构包括与所述旋转上平台连接的导杆座，与所述导杆座滑动连接的导杆，与所述导杆的一端连接的模具架，与所述模具架可分离连接的装药成型模具，缸座与所述旋转上平台或导杆座连接、活塞杆与所述模具架连接的模具架伸缩气缸，与所述导杆座连接的顶杆；所述装药成型模具包括能嵌入所述模具架内的底架，与所述底架滑动连接的模具板，所述底架的底板设有若干通孔，所述模具板设有若干装药通孔和导向孔，当模具板与底架之间的位置改变时，底架的通孔与模具板的装药通孔能实现对齐串通或错位封堵。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述装药分药装置还具有位于所述药斗一侧、与所述机架连接的耙平气缸安装架，与所述耙平气缸安装架连接的耙平气缸，位于所述药斗内与所述耙平气缸的活塞杆连接的耙平板，至少二块分别与所述分料板连接的导向板；所述药斗与所述导向板连接，所述分药定量板的两侧分别与所述导向板滑动连接。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述转移料装置还具有设置在所述旋转上平台的下底面的定位检测传感器，与所述机架连接的定位检测气缸。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述压制成型装置包括位于所述机架一侧的第二机架，与所述第二机架连接的压制承载平台，与所述第二机架顶部连接的安装平台，两端分别与所述压制承载平台和安装平台连接的导柱，缸筒与所述安装平台连接的液压油缸，与所述导柱滑动连接、且与所述液压油缸的活塞杆连接的冲模安装板，与所述冲模安装板连接的动模座，与所述压制承载平台连接的模具座，分别与所述模具座连接的第一防提升气缸和第二防提升气缸，与第一防提升气缸的活塞杆连接的第一压模板，与第二防提升气缸的活塞杆连接的第二压模板，若干与所述动模座连接的成型杆，至少三根与所述动模座连接的定位杆。

在上述改进方案的基础上，作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述压制成型装置还具有与所述冲模安装板连接的光电开关，设置在所述冲模安装板上的腰形孔，第一端穿过所述腰形孔后与所述定位杆连接的遮挡板，位于定位杆与冲模安装板之间的弹簧；所述遮挡板的另一端伸入光电开关的发射端和接收端之间。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述出片装置包括与所述机架连接的冲片平台，至少三根第一端与所述冲片平台连接的立柱，与所述立柱的另一端连接的第二安装平台，缸座与所述第二安装平台连接的冲片气缸，与所述第二安装平台连接的导套，与所述导套滑动连接的第二导杆，与所述第二导杆的一端连接、且与所述冲片气缸的活塞杆连接的安装板，若干与所述安装板连接的出片推杆，至少三根与所述安装板连接的冲片定位杆，分别与所述冲片平台连接的第三防提升气缸和第四防提升气缸，与第三防提升气缸的活塞杆连接的第三压模板，与第四防提升气缸的活塞杆连接的第四压模板，与所述冲片平台连接的冲片换位气缸，一端与所述冲片平台的底面铰接的药片仓，一端与所述机架铰接、另一端与所述药片仓铰接的伸缩机构。

在上述改进方案的基础上，作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述出片装置还具有位于所述机架一侧的药片输送机，与所述药片输送机可分离连接的药片输送箱。

在前述改进方案的基础上，作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，装药分药装置还具有与机架连接的门架，与所述门架滑动连接的隔离门，推动所述隔离门沿所述门架上下移动的第二伸缩机构；所述出片装置还具有设置在所述药片输送机上方的隔离门导轨，与所述隔离门导轨滑动连接的第二隔离门，推动所述第二隔离门沿所述隔离门导轨上下移动的第三伸缩机构。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的火炸药制片生产系统，所述装药成型模具的底架和模具板的对称二侧分别具有第一台阶和第二台阶。

在不冲突的情况下，上述改进方案可单独或组合实施。

本发明提供的技术方案，结构巧妙而紧凑，能实现自动化生产，使用安全方便，一次可以分装、压制多个药品，批量退片，具有计量准确，安全、高效的特点。通过改变分药定量板的通孔的容积，可调整装药量，制成不同规格的产品，适应性广。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是实施例火炸药制片生产系统的立体结构原理示意图；

图2是实施例中装药分药装置的立体结构原理示意图；

图3是实施例中装药分药装置的俯视结构原理示意图；

图4是实施例中装药分药装置的局部结构原理示意图；

图5是实施例中装药分药装置的分药定量板的结构原理示意图；

图6是实施例中转移料装置的主视结构原理示意图；

图7是实施例中转移料装置的俯视结构原理示意图；

图8是实施例中转移料装置的立体结构原理示意图；

图9是实施例中转移料装置的装药成型模具的立体结构原理示意图；

图10是实施例中装药成型模具的底架通孔与装药通孔对齐串通示意图；

图11是实施例中装药成型模具的底架通孔与装药通孔错位封堵示意图；

图12是实施例中压制成型装置的立体结构原理示意图；

图13是图12中的I部放大图；

图14是实施例火炸药压制成型装置的冲压部件的主视结构原理示意图；

图15是图14的A-A向结构原理示意图；

图16是实施例中出片装置的立体结构原理示意图；

图17是图16中的II部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1所示的火炸药制片生产系统，包括机架1，与机架1连接的装药分药装置，与机架1连接、将火炸药转移到不同工位的转移料装置，位于机架1一侧、将分装置入模具内的火炸药压制成片状的压制成型装置，与机架1连接、从模具中取出压制后的片状火炸药的出片装置。参见图2至图4，装药分药装置包括与机架1连接的输送轨道2，能沿输送轨道2移动的药盒箱输送架3，缸座与机架1连接、伸缩杆与药盒箱输送架3连接的药盒箱输送气缸4，与药盒箱输送架3可分离连接的药盒箱5，与药盒箱5可分离连接的药盒6，与机架1连接的旋转气缸7，与旋转气缸7的旋转负载端连接的第一顶升气缸8，与第一顶升气缸8的活塞杆连接的第二顶升气缸9，与机架1连接的装药机构安装板11，与所述装药机构安装板11滑动连接的装药旋转气缸12，与所述装药机构安装板连接推动所述装药旋转气缸移动的装药移位气缸13，与装药旋转气缸12的旋转负载端连接的夹持气缸14，与夹持气缸14连接的夹钳15，与机架1连接的分料板16，与分料板16连接的药斗17，位于药斗17与分料板16之间、且与它们滑动连接的分药定量板18，缸座与分料板16连接、活塞杆与分药定量板18连接的分药定量板换位气缸19，位于分料板16的下方、与机架1连接的受药顶升气缸20。参见图5，分料板16、药斗17的底板、分药定量板18均设有通孔，当分药定量板18的通孔与药斗17的底板的通孔连通时、分药定量板18的通孔与分料板16的通孔错位封堵，此时，药斗内的火炸药进入分药定量板18的通孔内，并充满分药定量板18的通孔。当分药定量板18的通孔与分料板16的通孔连通时、分药定量板18的通孔与药斗17的通孔错位封堵，此时药斗内的火炸药不能进入分药定量板18的通孔内，分药定量板18的通孔内的火炸药经分料板16送往装药成型模具36，完成一次计量分料作业。参见图6至图8，转移料装置包括与机架1连接的伺服电机29，与伺服电机29连接的旋转下平台30，至少一个缸座与旋转下平台30连接的旋转平台顶升气缸31，与旋转平台顶升气缸31的活塞杆连接的旋转上平台32，至少三套与旋转上平台32连接的装药机构；装药机构包括与旋转上平台32连接的导杆座33，与导杆座33滑动连接的导杆34，与导杆34的一端连接的模具架35，与模具架35可分离连接的装药成型模具36，缸座与旋转上平台32或导杆座33连接、活塞杆与模具架35连接的模具架伸缩气缸37，与导杆座33连接的顶杆38。参见图9至图11，装药成型模具36包括能嵌入模具架35内的底架39，与底架39滑动连接的模具板40，底架39的底板设有若干通孔，模具板40设有若干装药通孔和导向孔，当模具板40与底架39之间的位置改变时，底架39的通孔与模具板40的装药通孔能实现对齐串通或错位封堵。模具板40上的通孔与分料板16的通孔对应，当装药成型模具36移动到分料板16的下方时，模具板40上的通孔与分料板16的通孔连通，承接从分料板16分料来的火炸药。

工作原理：药盒箱输送气缸4的活塞杆收缩，将药盒箱输送架3、药盒箱5及药盒6移至隔离墙外面。药盒箱5置入药盒箱输送架3上，一次可放一个或二个药盒6。将盛装了火炸药的药盒6插入药盒箱5的药盒凹槽内后，药盒箱输送气缸4的活塞杆伸出，将药盒箱输送架3、药盒箱5、药盒6推至第二顶升气缸9的上方。装药移位气缸13推动装药旋转气缸12位于取药位置，夹持气缸14带动夹钳15张开，第一顶升气缸8和第二顶升气缸9 的活塞杆均伸出，将药盒箱5顶升，靠近药斗17方向的药盒6穿过夹钳15，夹持气缸14带动夹钳15将靠近药斗17方向的药盒6夹紧，第二顶升气缸9 的活塞杆收缩，药盒箱5和远离药斗17方向的药盒6下降，靠近药斗17方向的药盒6被夹钳15夹持脱离药盒箱5，装药移位气缸13带动装药旋转气缸12移至药斗17的上方的装药位置，装药旋转气缸12旋转，将药盒6内火炸药装入药斗17内。药盒6内的火炸药倒完后，装药旋转气缸12旋转复位，装药移位气缸13带动装药旋转气缸12和靠近药斗17方向的药盒6移至药盒箱5的上方，第二顶升气缸9 的活塞杆伸出，药盒箱5和远离药斗17方向的药盒6上升，靠近药斗17方向的药盒6重新插入药盒箱5内，操作夹持气缸14使夹钳15张开，第二顶升气缸9 的活塞杆收缩，药盒箱5和二个药盒6下降。第一顶升气缸8的活塞杆处于伸出状态时，药盒箱5被顶出药盒箱输送架3，旋转气缸7旋转180度，带动药盒箱5旋转180度，将二个药盒6的位置互换后，重复前述取药、装药过程。二个药盒6内的火炸药全部装完后，操作第一顶升气缸8和第二顶升气缸9 使它们的活塞杆均处于收缩状态，药盒箱5落到药盒箱输送架3上，药盒箱输送气缸4的活塞杆收缩，将药盒箱输送架3、药盒箱5、药盒6拉至放药位置，将火炸药放入药盒6内后重复前述过程。药盒6内的火炸药装入药斗17内后，操作分药定量板换位气缸19，使分药定量板18的通孔与药斗17的底板的通孔对齐连通，分药定量板18的通孔与分料板16的通孔错位封堵，装入药斗17内的火炸药通过药斗17的底板的通孔进入分药定量板18的通孔内，分药定量板18装入定量的火炸药，操作分药定量板换位气缸19，使分药定量板18的通孔与分料板16的通孔对齐连通，火炸药分装至装药成型模具36的不同孔内，可供下一步模压成型。伺服电机29带动旋转下平台30和旋转上平台32旋转一个工位弧度，装药机构即转移一个工位。旋转平台顶升气缸31能带动旋转上平台32升降，从而带动装药成型模具36升降，装药成型模具36的升降能灵活应对进入工位、从工位中退出、或在工位中进行作业时的工况。模具架伸缩气缸37的伸缩能带动装药成型模具36在水平方向移动，装药成型模具36在水平方向移动能灵活应对进入工位、从工位中退出、或在工位中进行作业时的工况。伺服电机29换位转动前，旋转平台顶升气缸31的活塞杆伸出带动装药成型模具36升高，模具架伸缩气缸37收缩，将模具架35和装药成型模具36从各工位中退出，模具架伸缩气缸37收缩时，顶杆38顶住模具板40，使底架39的通孔与模具板40的装药通孔错位封堵。伺服电机29带动旋转下平台30和旋转上平台32旋转一个工位弧度后，模具架伸缩气缸37伸出，将模具架35和装药成型模具36送入各工位，旋转平台顶升气缸31的活塞杆收缩带动装药成型模具36下降，装药成型模具36就位，装药分药装置，压制成型装置，出片装置启动作业程序，完成装药、压制成型，退片作业过程。在装药成型模具36位于分料板16下方的工位后，受药顶升气缸20的活塞杆伸出，使装药成型模具36顶升至接近分料板16或与分料板16接触，模具板40上的通孔与分料板16的通孔对位连通。药盒6内的火炸药装入药斗17内后，操作分药定量板换位气缸19，使分药定量板18的通孔与药斗17的底板的通孔对齐连通，分药定量板18的通孔与分料板16的通孔错位封堵，装入药斗17内的火炸药通过药斗17的底板的通孔进入分药定量板18的通孔内，分药定量板18按定量容积完成装药，操作分药定量板换位气缸19，使分药定量板18的通孔与分料板16的通孔对齐连通，火炸药分装至装药成型模具36的不同孔内，受药顶升气缸20的活塞杆收缩，装药成型模具36下降落至模具架35上，完成装药分药过程。

本发明提供的技术方案，结构巧妙而紧凑，能实现自动化生产，使用安全方便，一次可以分装多个药品，具有计量准确，安全、高效的特点。通过改变分药定量板的通孔的容积，可调整装药量，制成不同规格的产品，适应性广。

参见图2和图3，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的装药分药装置还具有位于所述药斗17一侧、与机架1连接的耙平气缸安装架21，与耙平气缸安装架21连接的耙平气缸22，位于药斗17内与耙平气缸22的活塞杆连接的耙平板23。在分药定量板18 装料前或装料过程中，通过耙平气缸22带动耙平板23往复运动，可将药斗17内的火炸药耙平，使火炸药填满分药定量板18的各孔，达到成片定量一致的目的。

参见图4和图5，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的装药分药装置还具有至少二块分别与分料板16连接的导向板10；药斗17与导向板10连接，分药定量板18的两侧分别与导向板10滑动连接。如需调整制片的分药装药量，通过改变分药定量板18的通孔的容积能实现，实现的方案之一是改变分药定量板18的通孔直径，实现的方案之二是改变导向板10和分药定量板18的厚度，改变通孔的深度，或者二者兼用。

参见图6，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的转移料装置还具有设置在旋转上平台32的下底面的定位检测传感器41，与机架1连接的定位检测气缸42。伺服电机29带动旋转下平台30、旋转上平台32旋转，当定位检测传感器41位于定位检测气缸42的上方时，定位检测气缸42 的活塞杆伸出，若该活塞杆的端部能插入定位检测传感器41内，触发定位检测传感器41则伺服电机29的设置符合要求，模具架35及装药成型模具36定位在工位位置，否则需要对伺服电机29的控制参数进行重新设置，方便对装药成型模具36是否能精准定位在工位上进行检测和校准。

参见图12和图13，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的压制成型装置包括位于机架1一侧的第二机架43，与第二机架43连接的压制承载平台44，与第二机架43顶部连接的安装平台45，两端分别与压制承载平台44和安装平台45连接的导柱46，缸筒与安装平台45连接的液压油缸47，与导柱46滑动连接、且与液压油缸47的活塞杆连接的冲模安装板48，与冲模安装板48连接的动模座49，与压制承载平台44连接的模具座50，分别与模具座50连接的第一防提升气缸51和第二防提升气缸52，与第一防提升气缸51的活塞杆连接的第一压模板53，与第二防提升气缸52的活塞杆连接的第二压模板54，若干与动模座49连接的成型杆55，至少三根与动模座49连接的定位杆56。装药成型模具36具有与成型杆55相配合的成型孔、与定位杆56相配合的定位导向孔。

本发明提供的技术方案，压制成型装置的液压油缸47能带动冲模安装板48、动模座49、成型杆55和定位杆56上下往复运动，在液压油缸47带动冲模安装板48下降过程中，导柱46防止冲模安装板48产生偏离，定位杆56先抵达装药成型模具36，伸入导向孔，将装药成型模具36与成型杆55的相对位置进行校准，成型杆55继续下降，伸入装药成型模具36的装药孔内，将孔内的火炸药压制成型，第一压模板53、第二压模板54压住装药成型模具36，防止成型杆55退出时，将装药成型模具36带出。压制成型过程包括：伺服电机29带动旋转下平台30和旋转上平台32旋转一个工位弧度后，模具架伸缩气缸37伸出，将模具架35和装药成型模具36送入压制承载平台44的上方，旋转平台顶升气缸31的活塞杆收缩带动装药成型模具36下降，将装药成型模具36置入压制承载平台44上，第一防提升气缸51和第二防提升气缸52的活塞杆伸出，第一压模板53和第二压模板54分别压住装药成型模具36的两侧，启动液压油缸47，使活塞杆伸出，完成冲压制片。冲压制片后，液压油缸47的活塞杆收缩，成型杆55和定位杆56抬升，从装药成型模具36内退出，第一防提升气缸51和第二防提升气缸52的活塞杆收缩，第一压模板53和第二压模板54从装药成型模具36的两侧缩回，装药成型模具36及压制成型的火炸药片可转入下一工位。具有一次冲压可以压制多片火炸药，生产效率高，易于实现自动化生产的特点。

参见图14和图15，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的压制成型装置还具有与冲模安装板48连接的光电开关57，设置在冲模安装板48上的腰形孔58，第一端穿过腰形孔58后与定位杆56连接的遮挡板59，位于定位杆56与冲模安装板48之间的弹簧60。遮挡板59的另一端伸入光电开关57的发射端和接收端之间。正常情况下，遮挡板59位于光电开关57的发射端和接收端之间，光电开关57将系统正常信息发送到控制系统，液压油缸47能正常工作。当定位杆56与装药成型模具36的导向孔位置没有对齐时，定位杆56被装药成型模具36阻挡，冲模安装板48下降时，弹簧60被压缩，遮挡板59往远离光电开关57方向移动，脱离光电开关57的发射端与接收端之间的位置后，光电开关57的接收端能接收到发射端发出的信号，探测到定位杆56没有与装药成型模具36的导向孔对齐，从而确定成型杆55没有与装药成型模具36的装约通孔对齐，此时光电开关57将信息发送到控制系统，控制系统控制液压油缸47的活塞杆不能再伸出，从而保护成型杆55、定位杆56和装药成型模具36。

参见图16和图17，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的出片装置包括与机架1连接的冲片平台62，至少三根第一端与冲片平台62连接的立柱63，与立柱63的另一端连接的第二安装平台64，缸座与第二安装平台64连接的冲片气缸65，与第二安装平台64连接的导套66，与导套66滑动连接的第二导杆67，与第二导杆67的一端连接、且与冲片气缸65的活塞杆连接的安装板68，若干与安装板68连接的出片推杆69，至少三根与安装板68连接的冲片定位杆70，分别与冲片平台62连接的第三防提升气缸71和第四防提升气缸72，与第三防提升气缸71的活塞杆连接的第三压模板73，与第四防提升气缸72的活塞杆连接的第四压模板74，与冲片平台62连接的冲片换位气缸75，一端与冲片平台62的底面铰接的药片仓76，一端与机架1铰接、另一端与药片仓76铰接的伸缩机构77。

冲片气缸65能带动安装板68、出片推杆69、冲片定位杆70上下往复运动，在气缸65带动安装板68下降过程中，第二导杆67防止安装板68产生偏离，安装板68下降时，冲片定位杆70先抵达装药成型模具36，伸入导向孔，将装药成型模具36与出片推杆69的相对位置进行校准，出片推杆69继续下降，伸入装药成型模具36的装药孔内，将孔内的压制成型后的药片冲出，第三压模板73、第四压模板74压住装药成型模具36，防止出片推杆69退出时，将装药成型模具36带出。出片过程包括：伺服电机29带动旋转下平台30和旋转上平台32旋转一个工位弧度后，模具架伸缩气缸37伸出，将模具架35和装药成型模具36送入冲片平台62的上方，旋转平台顶升气缸31的活塞杆收缩带动装药成型模具36下降，将装药成型模具36置入冲片平台62上，冲片换位气缸75的活塞杆伸出，将装药成型模具36的模具板40推移一段设计的距离量，使底架39的通孔与模具板40的装药通孔对齐串通，第三防提升气缸71和第四防提升气缸72的活塞杆伸出，第三压模板73和第四压模板74分别压住装药成型模具36的两侧，启动冲片气缸65，使活塞杆伸出，出片推杆69将压制成型的火炸药片从装药成型模具36中冲出落入药片仓76内，完成冲压退片。冲压退片后，冲片气缸65的活塞杆收缩，冲片定位杆70和出片推杆69抬升，从装药成型模具36内退出，第三防提升气缸71和第四防提升气缸72的活塞杆收缩，第三压模板73和第四压模板74从装药成型模具36的两侧缩回，旋转平台顶升气缸31的活塞杆伸出带动装药成型模具36抬升，将装药成型模具36悬于冲片平台62上，模具架伸缩气缸37收缩，将模具架35和装药成型模具36从冲片平台62的上方退出，在退出过程中，顶杆38将装药成型模具36的模具板40反向推移归位，使底架39的通孔与模具板40的装药通孔错位封堵，伺服电机29带动旋转下平台30和旋转上平台32旋转一个工位弧度后，出片后的空装药成型模具36转至装药分药装置工位，进行下一次重复作业。

参见图16，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的出片装置还具有位于机架1一侧的药片输送机78，与药片输送机78可分离连接的药片输送箱79。

伸缩机构77伸出，药片仓76的活动端向上，能装载从装药成型模具36冲出的药片，用于生产过程中的暂存，方便更换药片输送箱79，伸缩机构77收缩，药片仓76的活动端向下，药片仓76内暂存的药片和从装药成型模具36冲出的药片送往药片输送机78输出。本发明提供的技术方案一次冲压可以冲出多片药片，生产效率高，易于实现自动化生产。

参见图2，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的装药分药装置还具有与机架1连接的门架24，与门架24滑动连接的隔离门25，推动隔离门25沿门架24上下移动的第二伸缩机构26；参见图图16，出片装置还具有设置在药片输送机78上方的隔离门导轨80，与隔离门导轨80滑动连接的第二隔离门81，推动第二隔离门81沿所述隔离门导轨80上下移动的第三伸缩机构61。生产过程中，从安全角度考虑，操作人员需与作业设备及设备上存有的火炸药区域分离，设计时，操作区与生产区是通过分隔墙进行分隔的，设有隔离门25、第二隔离门81便于将操作区与生产区隔离严密分开，解决药盒箱、药盒6、和药片输送箱79进出隔离墙的技术问题。

参见图9，作为其中的一个实施例，火炸药制片生产系统的装药成型模具36的底架39和模具板40的对称二侧分别具有第一台阶27和第二台阶28。设有第一台阶27和第二台阶28，便于第一压模板53、第二压模板54、第三压模板73和第四压模板74对装药成型模具36进行压紧。

本发明不限于以上优选实施方式，还可在本发明权利要求和说明书限定的精神内，进行多种形式的变换和改进，能解决同样的技术问题，并取得预期的技术效果，故不重述。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接或联想到的所有方案，只要在权利要求限定的精神之内，也属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种火炸药制片生产系统，包括机架（1），与所述机架（1）连接的装药分药装置，与所述机架（1）连接、将火炸药转移到不同工位的转移料装置，位于所述机架（1）一侧、将分装置入模具内的火炸药压制成片状的压制成型装置，与所述机架（1）连接、从模具中取出压制后的片状火炸药的出片装置，其特征在于，所述装药分药装置包括与所述机架（1）连接的输送轨道（2），能沿所述输送轨道（2）移动的药盒箱输送架（3），缸座与所述机架（1）连接、伸缩杆与所述药盒箱输送架（3）连接的药盒箱输送气缸（4），与所述药盒箱输送架（3）可分离连接的药盒箱（5），与所述药盒箱（5）可分离连接的药盒（6），与所述机架（1）连接的旋转气缸（7），与所述旋转气缸（7）的旋转负载端连接的第一顶升气缸（8），与所述第一顶升气缸（8）的活塞杆连接的第二顶升气缸（9），与所述机架（1）连接的装药机构安装板（11），与所述装药机构安装板（11）滑动连接的装药旋转气缸（12），与所述装药机构安装板（11）连接推动所述装药旋转气缸（12）移动的装药移位气缸（13），与所述装药旋转气缸（12）的旋转负载端连接的夹持气缸（14），与所述夹持气缸（14）连接的夹钳（15），与所述机架（1）连接的分料板（16），与所述分料板（16）连接的药斗（17），位于所述药斗（17）与分料板（16）之间、且与它们滑动连接的分药定量板（18），缸座与所述分料板（16）连接、活塞杆与所述分药定量板（18）连接的分药定量板换位气缸（19），位于所述分料板（16）的下方、与所述机架（1）连接的受药顶升气缸（20）；所述分料板（16）、药斗（17）的底板、分药定量板（18）均设有通孔，当分药定量板（18）的通孔与药斗（17）的底板的通孔连通时、分药定量板（18）的通孔与分料板（16）的通孔错位封堵，当分药定量板（18）的通孔与分料板（16）的通孔连通时、分药定量板（18）的通孔与药斗（17）的底板的通孔错位封堵；所述转移料装置包括与所述机架（1）连接的伺服电机（29），与所述伺服电机（29）连接的旋转下平台（30），至少一个缸座与所述旋转下平台（30）连接的旋转平台顶升气缸（31），与所述旋转平台顶升气缸（31）的活塞杆连接的旋转上平台（32），至少三套与所述旋转上平台（32）连接的装药机构；所述装药机构包括与所述旋转上平台（32）连接的导杆座（33），与所述导杆座（33）滑动连接的导杆（34），与所述导杆（34）的一端连接的模具架（35），与所述模具架（35）可分离连接的装药成型模具（36），缸座与所述旋转上平台（32）或导杆座（33）连接、活塞杆与所述模具架（35）连接的模具架伸缩气缸（37），与所述导杆座（33）连接的顶杆（38）；所述装药成型模具（36）包括能嵌入所述模具架（35）内的底架（39），与所述底架（39）滑动连接的模具板（40），所述底架（39）的底板设有若干通孔，所述模具板（40）设有若干装药通孔和导向孔，当模具板（40）与底架（39）之间的位置改变时，底架（39）的通孔与模具板（40）的装药通孔能实现对齐串通或错位封堵。

2.根据权利要求1所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述装药分药装置还具有位于所述药斗（17）一侧、与所述机架（1）连接的耙平气缸安装架（21），与所述耙平气缸安装架（21）连接的耙平气缸（22），位于所述药斗（17）内与所述耙平气缸（22）的活塞杆连接的耙平板（23），至少二块分别与所述分料板（16）连接的导向板（10）；所述药斗（17）与所述导向板（10）连接，所述分药定量板（18）的两侧分别与所述导向板（10）滑动连接。

3.根据权利要求1所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述转移料装置还具有设置在所述旋转上平台（32）的下底面的定位检测传感器（41），与所述机架（1）连接的定位检测气缸（42）。

4.根据权利要求1所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述压制成型装置包括位于所述机架（1）一侧的第二机架（43），与所述第二机架（43）连接的压制承载平台（44），与所述第二机架（43）顶部连接的安装平台（45），两端分别与所述压制承载平台（44）和安装平台（45）连接的导柱（46），缸筒与所述安装平台（45）连接的液压油缸（47），与所述导柱（46）滑动连接、且与所述液压油缸（47）的活塞杆连接的冲模安装板（48），与所述冲模安装板（48）连接的动模座（49），与所述压制承载平台（44）连接的模具座（50），分别与所述模具座（50）连接的第一防提升气缸（51）和第二防提升气缸（52），与第一防提升气缸（51）的活塞杆连接的第一压模板（53），与第二防提升气缸（52）的活塞杆连接的第二压模板（54），若干与所述动模座（49）连接的成型杆（55），至少三根与所述动模座（49）连接的定位杆（56）。

5.根据权利要求4所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述压制成型装置还具有与所述冲模安装板（48）连接的光电开关（57），设置在所述冲模安装板（48）上的腰形孔（58），第一端穿过所述腰形孔（58）后与所述定位杆（56）连接的遮挡板（59），位于定位杆（56）与冲模安装板（48）之间的弹簧（60）；所述遮挡板（59）的另一端伸入光电开关（57）的发射端和接收端之间。

6.根据权利要求1所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述出片装置包括与所述机架（1）连接的冲片平台（62），至少三根第一端与所述冲片平台（62）连接的立柱（63），与所述立柱（63）的另一端连接的第二安装平台（64），缸座与所述第二安装平台（64）连接的冲片气缸（65），与所述第二安装平台（64）连接的导套（66），与所述导套（66）滑动连接的第二导杆（67），与所述第二导杆（67）的一端连接、且与所述冲片气缸（65）的活塞杆连接的安装板（68），若干与所述安装板（68）连接的出片推杆（69），至少三根与所述安装板（68）连接的冲片定位杆（70），分别与所述冲片平台（62）连接的第三防提升气缸（71）和第四防提升气缸（72），与第三防提升气缸（71）的活塞杆连接的第三压模板（73），与第四防提升气缸（72）的活塞杆连接的第四压模板（74），与所述冲片平台（62）连接的冲片换位气缸（75），一端与所述冲片平台（62）的底面铰接的药片仓（76），一端与所述机架（1）铰接、另一端与所述药片仓（76）铰接的伸缩机构（77）。

7.根据权利要求6所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述出片装置还具有位于所述机架（1）一侧的药片输送机（78），与所述药片输送机（78）可分离连接的药片输送箱（79）。

8.根据权利要求7所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，装药分药装置还具有与机架（1）连接的门架（24），与所述门架（24）滑动连接的隔离门（25），推动所述隔离门（25）沿所述门架（24）上下移动的第二伸缩机构（26）；所述出片装置还具有设置在所述药片输送机（78）上方的隔离门导轨（80），与所述隔离门导轨（80）滑动连接的第二隔离门（81），推动所述第二隔离门（81）沿所述隔离门导轨（80）上下移动的第三伸缩机构（61）。

9.根据权利要求1所述的火炸药制片生产系统，其特征在于，所述装药成型模具（36）的底架（39）和模具板（40）的对称二侧分别具有第一台阶（27）和第二台阶（28）。

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