CN114082664A - 一种深孔细长物料分拣装置 - Google Patents
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Abstract
一种深孔细长物料分拣装置，包括圆形转盘，以及围绕圆形转盘在外沿一周顺序设置的上料工位、定位工位、检测工位、退料工位；圆形转盘的顶面沿周向布置有多个夹持单元，圆形转盘的底面设有驱动圆形转盘步进的分割器，以使各个夹持单元分别依序定点转移到上料工位、定位工位、检测工位、退料工位；上料工位配置有自动送料振动盘、分料单元，自动送料振动盘将深孔细长物料以深孔朝上的直立形态输出；上料工位还配置有配合于落料口下方以引导深孔细长物料以直立姿态向下输出的引导单元；定位工位对夹持单元中的深孔细长物料进行定位校准，检测工位对夹持单元中的深孔细长物料进行深孔检测，退料工作对夹持单元中的深孔细长物料进行分拣下料。
Description
技术领域
本发明涉及深孔检测技术领域，具体是一种深孔细长物料分拣装置。
背景技术
如图1所示，是一种深孔细长物料9，系用于制作电连接器的插针插孔单元，在插针插孔单元的一端同轴的设置有供导电端子或电缆插接的深孔91。
在图1所示的深孔细长物料9中，深孔91系供导电端子或电缆插接，因此需要对深孔91实施探针式深孔检测，以防其内部存在堵塞不良。鉴于深孔细长物料9本身属于细长件，在物料输送和深孔检测的过程中，业界颇为关注如下环节：
(1)有序输送，避免物料轴向错综交叉堆叠；
(2)定向整列，输出时需要保持预期的方向姿态，以便下一道工序取用；
(3)逐一输出，按需逐个向外供料；
(4)防止变形，避免物料在送料过程中受压弯折；
(5)探针防撞，在进行深孔检测时必须精确的保持物料的位姿以严格的同轴配合检测探针，否则极易使检测探针和物料本身受到损伤。
因此，针对插针插孔单元的物料输送、深孔检测、物料分拣，业界亟需一种全面的解决方案。
发明内容
本发明的目的是弥补现有技术的不足，提供了一种深孔细长物料分拣装置，其技术方案如下。
一种深孔细长物料分拣装置，其中：
包括圆形转盘，以及围绕圆形转盘在外沿一周顺序设置的上料工位、定位工位、检测工位、退料工位；圆形转盘的顶面沿周向布置有多个夹持单元，圆形转盘的底面设有驱动圆形转盘步进的分割器，以使各个夹持单元分别依序定点转移到上料工位、定位工位、检测工位、退料工位；
其中，上料工位配置有自动送料振动盘、分料单元，自动送料振动盘将深孔细长物料以深孔朝上的直立形态输出；
分料单元具有水平并置的第一限位块和第二限位块，第一限位块和第二限位块的前端面在竖直方向共面，第二限位块的前端面上具有内凹而成的落料口，落料口在竖直方向贯通并且口径大于深孔细长物料外径；
第一限位块和第二限位块之间通过间隙配合构建出一个前后贯通的狭缝，狭缝与自动送料振动盘的出料口对齐连接，狭缝的宽度设置为恰供自动送料振动盘输出的深孔细长物料以直立形态沿狭缝成单列并排堆积至狭缝的前端；
分料单元还具有在水平方向与第一限位块和第二限位块的前端面分别构成滑动配合的推料板，推料板与第一限位块配合的一侧成型有恰供深孔细长物料以直立形态嵌入的容槽；
分料单元还具有驱动推料板在第一限位块和第二限位块的前端面往复移动的分料气缸，以使容槽的位置在狭缝的前端、落料口的前端之间切换；
上料工位还配置有配合于落料口下方以引导深孔细长物料以直立姿态向下输出的引导单元；
各个夹持单元依序定点转移到上料工位、定位工位、检测工位、退料工位时，引导单元将深孔细长物料导入夹持单元，定位工位对夹持单元中的深孔细长物料进行定位校准，检测工位对夹持单元中的深孔细长物料进行深孔检测，退料工作对夹持单元中的深孔细长物料进行分拣下料。
其中，夹持单元配置有一个定模块，定模块上配置有轴向竖直的套筒，套筒内设有恰供深孔细长物料以直立姿态向下插入的内模，套筒的顶部成型有高出定模块顶面的抵挡部，抵挡部偏置于套筒的轴线后侧，抵挡部的前端面在竖直方向与套筒的轴线重合，抵挡部的前端面上成型有第一定位槽；夹持单元还配置有一个水平并置于定模块前端的动模块，动模块的顶面设有迎向抵挡部前端面的夹持件，夹持件的后端面成型有与第一定位槽镜像对称的第二定位槽；夹持单元还配置有沿前后方向贯穿定模块的导柱，导柱沿轴向与定模块滑动配合，导柱的前端与动模块固接，导柱的后端固接有挡块，导柱上套接有弹性压缩在挡块与定模块之间的第一弹簧，以使夹持件的后端面与抵挡部的前端面闭合，第一定位槽、第二定位槽恰好对内模中的深孔细长物料构成夹持定位；另外，还提供一个位于挡块后方的第一气缸，第一气缸驱动挡块沿导柱的轴向前移，以使夹持件的后端面与抵挡部的前端面分离构成间隙配合。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)实现了有序输送，避免了深孔细长物料轴向错综交叉堆叠；
(2)实现了定向整列，深孔细长物料全程保持深孔朝上的直立姿态；
(3)逐一输出，确保了深孔细长物料在各工位中的唯一性；
(4)防止变形，避免了深孔细长物料在送料过程中受压弯折；
(5)探针防撞，在进行深孔检测时精确的保持了深孔细长物料的位姿以严格的同轴配合检测探针。
下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。
附图说明
图1是以插针插孔单元为例的一种深孔细长物料。
图2是本发明的结构示意图。
图3是本发明中上料工位的结构示意图。
图4是本发明中自动送料振动盘的结构示意图。
图5是本发明中分料单元的结构示意图。
图6是图4中A处局部放大示意图。
图7是本发明中分料单元的工作原理示意图一。
图8是本发明中分料单元的工作原理示意图二。
图9是本发明中拨料器的结构示意图。
图10是本发明中夹持单元的结构示意图。
图11是本发明中夹持单元的剖视结构示意图。
图12是本发明中引导单元的结构示意图。
图13是本发明中引导单元的剖视结构示意图。
图14是本发明中引导单元的工作状态示意图一。
图15是本发明中引导单元的工作状态示意图二。
图16是本发明中引导单元的工作状态示意图三。
图17是本发明中定位工位的结构示意图。
图18是本发明中定位工位的剖视结构示意图。
图19是本发明中定位工位的工作状态示意图一。
图20是本发明中定位工位的工作状态示意图二。
图21是本发明中定位工位的工作状态示意图三。
图22是本发明中定位工位的工作状态示意图四。
图23是本发明中检测工位的结构示意图。
图24是本发明中泄力轴的结构示意图。
图25是本发明中检测工位的工作状态示意图一。
图26是本发明中检测工位的工作状态示意图二。
图27是本发明中退料工位的结构示意图。
图28是本发明中机械手的结构示意图。
图29是本发明中退料工位的工作状态示意图一。
图30是本发明中退料工位的工作状态示意图二。
图31是本发明中退料工位的工作状态示意图三。
具体实施方式
如图2所示，系对于图1所示的深孔细长物料9提供的一种深孔细长物料分拣装置，其中：
包括圆形转盘1，以及围绕圆形转盘1在外沿一周顺序设置的上料工位2、定位工位3、检测工位4、退料工位5；圆形转盘1的顶面沿周向布置有多个夹持单元6，圆形转盘1的底面设有驱动圆形转盘1步进的分割器11，以使各个夹持单元6分别依序定点转移到上料工位2、定位工位3、检测工位4、退料工位5；
其中，如图3和图4所示，上料工位2配置有自动送料振动盘21、分料单元22，自动送料振动盘21将深孔细长物料9以深孔91朝上的直立形态输出；
如图5和图6所示，分料单元22具有水平并置的第一限位块221和第二限位块222，第一限位块221和第二限位块222的前端面在竖直方向共面，第二限位块222的前端面上具有内凹而成的落料口223，落料口223在竖直方向贯通并且口径大于深孔细长物料9外径；
第一限位块221和第二限位块222之间通过间隙配合构建出一个前后贯通的狭缝224，狭缝224与自动送料振动盘21的出料口对齐连接，狭缝224的宽度设置为恰供自动送料振动盘21输出的深孔细长物料9以直立形态沿狭缝224成单列并排堆积至狭缝224的前端；
分料单元22还具有在水平方向与第一限位块221和第二限位块222的前端面分别构成滑动配合的推料板225，推料板225与第一限位块221配合的一侧成型有恰供深孔细长物料9以直立形态嵌入的容槽226；
分料单元22还具有驱动推料板225在第一限位块221和第二限位块222的前端面往复移动的分料气缸227，以使容槽226的位置在狭缝224的前端、落料口223的前端之间切换；
上料工位2还配置有配合于落料口223下方以引导深孔细长物料9以直立姿态向下输出的引导单元23；
各个夹持单元6依序定点转移到上料工位2、定位工位3、检测工位4、退料工位5时，引导单元23将深孔细长物料9导入夹持单元6，定位工位3对夹持单元6中的深孔细长物料9进行定位校准，检测工位4对夹持单元6中的深孔细长物料9进行深孔检测，退料工作对夹持单元6中的深孔细长物料9进行分拣下料。
在上述技术方案中，采用了现有技术中惯用的自动送料振动盘21，预先将大量深孔细长物料9存放在自动送料振动盘21中。通过分割器11驱动圆形转盘1，使得圆形转盘1上的夹持单元6依序定点转移到上料工位2、定位工位3、检测工位4、退料工位5。依次通过自动送料振动盘21、分料单元22、引导单元23将深孔细长物料9以深孔91向上的直立形态输出到位于上料工位2的夹持单元6，夹持单元6连同深孔细长物料9依序配合定位工位3、检测工位4、退料工位5分别进行操作。
如图7和图8所示，在上述技术方案中，鉴于分料单元22中的狭缝224与自动送料振动盘21的出料口对齐连接，自动送料振动盘21输出的深孔细长物料9以直立形态进入狭缝224成单列并排，并且在推料板225的阻挡下使得深孔细长物料9堆积至狭缝224的前端。当分料气缸227驱动推料板225使得容槽226的位置切换至狭缝224的前端时，位于狭缝224最前端的深孔细长物料9将以直立形态嵌入容槽226；随即分料气缸227驱动推料板225使得容槽226的位置切换至落料口223的前端，鉴于落料口223在竖直方向贯通并且口径大于深孔细长物料9外径，容槽226内的深孔细长物料9因为失去周向支撑而通过落料口223竖直向下排出至引导单元23。依前述方式，通过分料气缸227驱动推料板225切换位置，即可按需有序的逐一输送深孔细长物料9。
在较佳的实施方式中，如图9所示，第二限位块222的顶面设有一个拨料器228，拨料器228具有在水平方向长出第二限位块222前端面的阻挡部229，阻挡部229朝向第二限位块222前端面的一侧设置为与第二限位块222的前端面成锐角夹角；容槽226的位置切换至落料口223的前端时，阻挡部229朝向第二限位块222前端面的一侧恰好位于容槽226的竖直投影范围内。
鉴于分料气缸227驱动推料板225使得容槽226的位置切换至落料口223的过程中，深孔细长物料9有概率被粘滞在容槽226。拨料器228及其阻挡部229的设置恰好可以在容槽226的位置切换至落料口223时强行将深孔细长物料9从容槽226内的分离，以确保深孔细长物料9顺利的通过落料口223竖直向下排出。
在较佳的实施方式中，如图10和图11所示，夹持单元6配置有一个定模块61，定模块61上配置有轴向竖直的套筒62，套筒62内设有恰供深孔细长物料9以直立姿态向下插入的内模63，套筒62的顶部成型有高出定模块61顶面的抵挡部621，抵挡部621偏置于套筒62的轴线后侧，抵挡部621的前端面在竖直方向与套筒62的轴线重合，抵挡部621的前端面上成型有第一定位槽622；夹持单元6还配置有一个水平并置于定模块61前端的动模块64，动模块64的顶面设有迎向抵挡部621前端面的夹持件65，夹持件65的后端面成型有与第一定位槽622镜像对称的第二定位槽651；夹持单元6还配置有沿前后方向贯穿定模块61的导柱66，导柱66沿轴向与定模块61滑动配合，导柱66的前端与动模块64固接，导柱66的后端固接有挡块67，导柱66上套接有弹性压缩在挡块67与定模块61之间的第一弹簧68，以使夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面闭合，第一定位槽622、第二定位槽651恰好对内模63中的深孔细长物料9构成夹持定位；另外，还提供一个位于挡块67后方的第一气缸69，第一气缸69驱动挡块67沿导柱66的轴向前移，以使夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面分离构成间隙配合。
显然，上述实施方式在送料时解决了深孔细长物料9的方向定位问题，并且通过夹持单元6以夹持定位的方式最终使得深孔细长物料9保持预期的方向姿态，可靠的实现了深孔细长物料9的定位方案。
在一种实施方式中，如图12和图13所示，引导单元23在竖直方向从上向下依次配置有与夹持单元6的内模63同轴对齐的下料筒231、转接筒232、导向筒233，下料筒231的下段以间隙配合的方式插入转接筒232的上段，导向筒233的内壁在下端设置为向轴线收拢的锥形腔体234，导向筒233的底端具有沿轴线接续于锥形腔体234的导管235，导管235的内径设置为恰容深孔细长物料9以直立姿态向下通过；引导单元23还配置有一个安装板236、一个第二气缸237，转接筒232的外壁和导向筒233的外壁分别固接在安装板236上，第二气缸237驱动安装板236竖直升降；安装板236位于升降行程的最底端时，导管235的底端恰好临接套筒62的顶端，而下料筒231的下段依然位于转接筒232的上段内；上料工位2还配置有设有一个光感检测探头24，光感检测探头24水平的指向套筒62的顶端上方；检测到导管235的底端恰好临接套筒62的顶端时，光感检测探头24输出一个控制信号。
在上述实施方式中，引导单元23可按如下控制时序循环操作，以适应自动化生产流程。
S1-设备复位；结合图14，第一气缸69复位，挡块67在第一弹簧68的作用下沿导柱66的轴向后移，夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面闭合；同时，第二气缸237驱动安装板236位于升降行程的最上端，导管235的底端离开套筒62的顶端；
S2-落料；结合图15，第二气缸237驱动安装板236位于升降行程的最底端，导管235的底端临接套筒62的顶端；夹持单元6通过第一气缸69使夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面分离构成间隙配合，投放至引导单元23的深孔细长物料9从导管235穿出后再经夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面之间插入内模63；
S3-夹持定位；结合图16，第一气缸69复位，挡块67在第一弹簧68的作用下沿导柱66的轴向后移，夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面闭合，即可通过第一定位槽622、第二定位槽651对内模63中的深孔细长物料9构成夹持定位；同时，第二气缸237驱动安装板236位于升降行程的最上端，导管235的底端离开套筒62的顶端；
S4-对接下游工序；通过分割器11驱动圆盘，使得夹持单元6定点转移到下一工位。
其中，鉴于检测到导管235的底端恰好临接套筒62的顶端时，光感检测探头24输出一个控制信号，该控制信号作为允许分料单元22向引导单元23投放一个细长物料的操作指令，还作为控制第一气缸69驱动挡块67沿导柱66的轴向前移的操作指令，从而为自动化控制编程提供了指令参数依据。
在一种实施方式中，如图11所示，内模63轴向滑动配合于套筒62内，套筒62的顶端同轴的设有向上支撑内模63底端的螺栓620，螺栓620与套筒62螺纹配合以实现轴向升降调节，从而结合深孔细长物料9的实际长度进行设备调试；内模63沿轴向成型有供深孔细长物料9向下插入的盲孔631，盲孔631的上端成型为向上扩张的喇叭状，便于引导深孔细长物料9向下插入。
在一种实施方式中，如图17和图18所示，定位工位3配置有一个竖直的设于夹持单元6上方的定位轴31，以及驱动定位轴31竖直升降的定位气缸32；定位轴31的底端设置为与内模63同轴的锥形定位槽33；定位轴31位于升降行程的最底端时，锥形定位槽33恰好使深孔细长物料9在内模63中插接到底，并且深孔细长物料9的上端恰好对齐锥形定位槽33的顶面中点处。
在上述实施方式中，鉴于插入内模63的深孔细长物料9可能未严格保持竖直，同时深孔细长物料9在内模63中可能并未插接到底致使其高度过高，设置定位轴31即可对深孔细长物料9自身的位姿进行轴向竖直和高度定位两方面的校正，使得待进行深孔检测的深孔细长物料9严格的同轴配合于检测探针，检测探针和深孔细长物料9本身受到损伤的几率大大减小。
校正时，如图19所示，夹持单元6通过第一气缸69使夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面分离构成间隙配合，使得深孔细长物料9的位姿可调；然后再如图20所示，通过定位气缸32驱动定位轴31下行；针对插入内模63的深孔细长物料9未严格保持竖直以及深孔细长物料9在内模63中未插接到底的情形，如图21所示，定位轴31下行过程中，锥形定位槽33与深孔细长物料9的顶端接触后将引导深孔细长物料9变为期望的竖直状态，定位轴31下行到升降行程的最底端时，锥形定位槽33恰好使深孔细长物料9在内模63中插接到底，并且深孔细长物料9的上端恰好对齐锥形定位槽33的顶面中点处，即同时对内模63中的深孔细长物料9实现了轴向竖直和高度定位两方面的校正。
如图22所示，校正完成后，第一气缸69复位，致使完成了轴向竖直和高度定位两方面校正的深孔细长物料9重新被第一定位槽622、第二定位槽651夹持定位。
在一种实施方式中，如图23所示，检测工位4配置有一个竖直侧立的基板41、驱动基板41竖直升降的检测气缸42；基板41的上端具有水平伸出支架43，支架43上设有轴向竖直的向下伸出泄力轴44，泄力轴44沿轴向与基板41滑动配合，泄力轴44的底端具有沿轴线向下伸出的检测探针45，泄力轴44为检测探针45提供沿轴线向上的弹性缓冲；基板41位于升降行程的底端时，检测探针45恰好同轴的探入深孔细长物料9的深孔底部。
上述实施方式中，如图25所示，实施深孔检测前，检测气缸42复位以使基板41位于升降行程的顶端。位于检测工作中的夹持单元6，在第一弹簧68的作用下，夹持件65后端面与抵挡部621的前端面闭合，致使预先被竖直的插入内模63的深孔细长物料9被第一定位槽622、第二定位槽651夹持定位。
如图26所示，实施深孔检测时，检测气缸42驱动基板41位于升降行程的底端。检测探针45在基板41位于升降行程的底端时对夹持单元6上的深孔细长物料9实施深孔检测，针对深孔细长物料9的深孔内部存在堵塞不良、深孔细长物料9的位姿未严格的同轴配合检测探针45的异常情况，检测探针45受到的轴向阻力将通过泄力轴44得到沿轴线向上的弹性缓冲，从而实现了检测探针45的防撞机制，有效的避免了检测探针45损坏。
深孔检测检出为良品之后，检测气缸42复位以使基板41位于升降行程的顶端，夹持单元6移动到退料工位5，退料工位5将深孔细长物料9从夹持单元6中取出分拣为良品。
深孔检测检出为不良品之后，检测气缸42复位以使基板41位于升降行程的顶端，夹持单元6移动到退料工位5，退料工位5将深孔细长物料9从夹持单元6中取出分拣为不良品。
其中，如图24所示，泄力轴44具有从上往下同轴设置的导向柱441、轴向压力传感器442、检测杆443，导向柱441系穿接在支架43上构成轴向滑动配合的筒状结构，轴向压力传感器442上端与导向柱441的下端连接，检测杆443的上端抵接在轴向压力传感器442的下端，检测探针45同轴的固接在检测杆443的下端；其中，导向柱441的下端在外圆面设置有限位螺母444，导向柱441上套接有弹性压缩于限位螺母444与支架43之间的第二弹簧445。因此，针对深孔细长物料9的深孔内部存在堵塞不良、深孔细长物料9的位姿未严格的同轴配合检测探针45的异常情况，检测探针45受到的轴向阻力由轴向压力传感器442检出，据此可在检测探针45受到的轴向阻力超出预期值时获得又一个控制信号，从而实现不良品检出，以便更好的兼容于自动化流水作业。
在一种实施方式中，如图27和图28所示，退料工位5配置有用于分装深孔细长物料9的接收单元51，以及从夹持单元6中将深孔细长物料9转运至接收单元51的机械手52；机械手52配置有第一载板521，第一载板521上设置有第三气缸522以及由第三气缸522驱动水平移动的第二载板523，第二载板523上设置有第四气缸524以及由第四气缸524驱动竖直移动的第三载板525，第三载板525上安装有气动手指526；第三气缸522和第四气缸524配合驱动气动手指526实现水平和竖直两轴运动，气动手指526在水平行程的两端分别位于夹持单元6中的深孔细长物料9上方和接收单元51上方，气动手指526在竖直行程的底端恰好能对夹持单元6中的深孔细长物料9构成径向夹持。
在上述实施方式中，如图29所示，对夹持单元6中的深孔细长物料9进行退料时，通过机械手52抓住夹持单元6中的深孔细长物料9，然后夹持单元6中的第一气缸69推动挡块67沿导柱66的轴向前移，挡块67克服第一弹簧68的作用力使得夹持件65的后端面与抵挡部621的前端面分离构成间隙配合，从而解除了第一定位槽622、第二定位槽651对深孔细长物料9的夹持，再通过机械手52将深孔细长物料9从夹持单元6中取出并转运至接收单元51。显然，通过机械手52配合夹持单元6同步操作，深孔细长物料9在取出时不会受损、变形、掉落，为深孔细长物料9提供了的可靠退料方案。
其中，如图28所示，接收单元51具有一个接收载台511，接收载台511上设有两个水平并置的接收盒512；接收单元51还具有一个驱动接收载台511水平移动的滑台气缸513，以使接收盒512轮流切换至位于接收单元51上方的气动手指526之下，以便如图30和图31所示实现分料分拣，可用于需要进行良品和不良品分拣的生产场景。
对于本领域的技术人员来说，可根据本发明所揭示的结构和原理获得其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都属于本发明的保护范畴。
Claims (10)
1.一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：
包括圆形转盘，以及围绕圆形转盘在外沿一周顺序设置的上料工位、定位工位、检测工位、退料工位；圆形转盘的顶面沿周向布置有多个夹持单元，圆形转盘的底面设有驱动圆形转盘步进的分割器，以使各个夹持单元分别依序定点转移到上料工位、定位工位、检测工位、退料工位；
其中，上料工位配置有自动送料振动盘、分料单元，自动送料振动盘将深孔细长物料以深孔朝上的直立形态输出；
分料单元具有水平并置的第一限位块和第二限位块，第一限位块和第二限位块的前端面在竖直方向共面，第二限位块的前端面上具有内凹而成的落料口，落料口在竖直方向贯通并且口径大于深孔细长物料外径；
第一限位块和第二限位块之间通过间隙配合构建出一个前后贯通的狭缝，狭缝与自动送料振动盘的出料口对齐连接，狭缝的宽度设置为恰供自动送料振动盘输出的深孔细长物料以直立形态沿狭缝成单列并排堆积至狭缝的前端；
分料单元还具有在水平方向与第一限位块和第二限位块的前端面分别构成滑动配合的推料板，推料板与第一限位块配合的一侧成型有恰供深孔细长物料以直立形态嵌入的容槽；
分料单元还具有驱动推料板在第一限位块和第二限位块的前端面往复移动的分料气缸，以使容槽的位置在狭缝的前端、落料口的前端之间切换；
上料工位还配置有配合于落料口下方以引导深孔细长物料以直立姿态向下输出的引导单元；
各个夹持单元依序定点转移到上料工位、定位工位、检测工位、退料工位时，引导单元将深孔细长物料导入夹持单元，定位工位对夹持单元中的深孔细长物料进行定位校准，检测工位对夹持单元中的深孔细长物料进行深孔检测，退料工作对夹持单元中的深孔细长物料进行分拣下料。
2.如权利要求1所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：第二限位块的顶面设有一个拨料器，拨料器具有在水平方向长出第二限位块前端面的阻挡部，阻挡部朝向第二限位块前端面的一侧设置为与第二限位块的前端面成锐角夹角；容槽的位置切换至落料口的前端时，阻挡部朝向第二限位块前端面的一侧恰好位于容槽的竖直投影范围内。
3.如权利要求1所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：夹持单元配置有一个定模块，定模块上配置有轴向竖直的套筒，套筒内设有恰供深孔细长物料以直立姿态向下插入的内模，套筒的顶部成型有高出定模块顶面的抵挡部，抵挡部偏置于套筒的轴线后侧，抵挡部的前端面在竖直方向与套筒的轴线重合，抵挡部的前端面上成型有第一定位槽；夹持单元还配置有一个水平并置于定模块前端的动模块，动模块的顶面设有迎向抵挡部前端面的夹持件，夹持件的后端面成型有与第一定位槽镜像对称的第二定位槽；夹持单元还配置有沿前后方向贯穿定模块的导柱，导柱沿轴向与定模块滑动配合，导柱的前端与动模块固接，导柱的后端固接有挡块，导柱上套接有弹性压缩在挡块与定模块之间的第一弹簧，以使夹持件的后端面与抵挡部的前端面闭合，第一定位槽、第二定位槽恰好对内模中的深孔细长物料构成夹持定位；另外，还提供一个位于挡块后方的第一气缸，第一气缸驱动挡块沿导柱的轴向前移，以使夹持件的后端面与抵挡部的前端面分离构成间隙配合。
4.如权利要求3所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：引导单元在竖直方向从上向下依次配置有与夹持单元的内模同轴对齐的下料筒、转接筒、导向筒，下料筒的下段以间隙配合的方式插入转接筒的上段，导向筒的内壁在下端设置为向轴线收拢的锥形腔体，导向筒的底端具有沿轴线接续于锥形腔体的导管，导管的内径设置为恰容深孔细长物料以直立姿态向下通过；引导单元还配置有一个安装板、一个第二气缸，转接筒的外壁和导向筒的外壁分别固接在安装板上，第二气缸驱动安装板竖直升降；安装板位于升降行程的最底端时，导管的底端恰好临接套筒的顶端，而下料筒的下段依然位于转接筒的上段内；上料工位还配置有设有一个光感检测探头，光感检测探头水平的指向套筒的顶端上方；检测到导管的底端恰好临接套筒的顶端时，光感检测探头输出一个控制信号。
5.如权利要求3所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：内模轴向滑动配合于套筒内，套筒的顶端同轴的设有向上支撑内模底端的螺栓，螺栓与套筒螺纹配合以实现轴向升降调节；内模沿轴向成型有供细长物料向下插入的盲孔，盲孔的上端成型为向上扩张的喇叭状。
6.如权利要求3所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：定位工位配置有一个竖直的设于夹持单元上方的定位轴，以及驱动定位轴竖直升降的定位气缸；定位轴的底端设置为与内模同轴的锥形定位槽；定位轴位于升降行程的最底端时，锥形定位槽恰好使深孔细长物料在内模中插接到底，并且深孔细长物料的上端恰好对齐锥形定位槽的顶面中点处。
7.如权利要求1或3所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：检测工位配置有一个竖直侧立的基板、驱动基板竖直升降的检测气缸；基板的上端具有水平伸出支架，支架上设有轴向竖直的向下伸出泄力轴，泄力轴沿轴向与基板滑动配合，泄力轴的底端具有沿轴线向下伸出的检测探针，泄力轴为检测探针提供沿轴线向上的弹性缓冲；基板位于升降行程的底端时，检测探针恰好同轴的探入深孔细长物料的深孔底部。
8.如权利要求7所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：泄力轴具有从上往下同轴设置的导向柱、轴向压力传感器、检测杆，导向柱系穿接在支架上构成轴向滑动配合的筒状结构，轴向压力传感器上端与导向柱的下端连接，检测杆的上端抵接在轴向压力传感器的下端，检测探针同轴的固接在检测杆的下端；其中，导向柱的下端在外圆面设置有限位螺母，导向柱上套接有弹性压缩于限位螺母与支架之间的第二弹簧。
9.如权利要求3所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：退料工位配置有用于分装深孔细长物料的接收单元，以及从夹持单元中将深孔细长物料转运至接收单元的机械手；机械手配置有第一载板，第一载板上设置有第三气缸以及由第三气缸驱动水平移动的第二载板，第二载板上设置有第四气缸以及由第四气缸驱动竖直移动的第三载板，第三载板上安装有气动手指；第三气缸和第四气缸配合驱动气动手指实现水平和竖直两轴运动，气动手指在水平行程的两端分别位于夹持单元中的深孔细长物料上方和接收单元上方，气动手指在竖直行程的底端恰好能对夹持单元中的深孔细长物料构成径向夹持。
10.如权利要求9所述的一种深孔细长物料分拣装置，其特征在于：接收单元具有一个接收载台，接收载台上设有两个水平并置的接收盒；接收单元还具有一个驱动接收载台水平移动的滑台气缸，以使接收盒轮流切换至位于接收单元上方的气动手指之下。
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| CN108855978A (zh) * | 2018-06-21 | 2018-11-23 | 哈尔滨商业大学 | 一种细长圆木棒挑选装置 |
-
2021
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| CN116944074A (zh) * | 2023-07-27 | 2023-10-27 | 佛山市通宝华龙控制器有限公司 | 一种温控器加工设备的出料装置 |
| CN116944074B (zh) * | 2023-07-27 | 2024-01-02 | 佛山市通宝华龙控制器有限公司 | 一种温控器加工设备的出料装置 |
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