CN114079831B - 一种产线信息的传输处理方法、自动化检测系统及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种产线信息的传输处理方法、自动化检测系统及设备，其中自动化检测系统包括服务器，用于根据外部输入信息配置检测参数信息、接收自动化检测设备发送的产线信息并进行处理，并根据处理结果生成返回信息；自动化检测设备，用于对在线产品进行检测从而获取产线信息；所述产线信息包括在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；传输网络，用于将自动化检测设备获取的产线信息传输到服务器并将服务器根据处理结果生成的返回信息传输到自动化检测设备。本发明可实现通过配置服务器端参数既可规范各检测终端的检测标准，对在线产品进行远程质量控制，解决了单机检测的问题，有效提高出货质量和出货良品率。

Description

一种产线信息的传输处理方法、自动化检测系统及设备

技术领域

本发明涉及电子信息技术领域，尤其涉及一种产线信息处理方法、系统及检测设备。

背景技术

随着电子通信技术及互联网技术的快速发展，越来越多的行业和领域利用新一代的电子信息技术对生产加工及现代化服务中产生的数据及信息进行远程化及规模化的处理，有效提高了生产或服务的效率。现有技术中，对在线产品的检测，依赖检测人员单机操作完成，产品质量控制依赖操作人员的技术能力、熟练程度及工作态度，一方面质检效率太低、失误率较高，另一方面也导致企业的用工成本较高。如研发一种对在线产品进行自动化检测并通过网络将各检测终端的产线信息上传到服务器，尤其是云端服务器，通过服务器对产线信息进行处理并将信息发回给检测终端，这样可通过配置服务器端参数既可规范各检测终端的检测标准，对在线产品进行远程质量控制，解决了单机检测的如上问题，有效提高出货质量和出货良品率。

发明内容

本发明的目的是提供一种产线信息的传输处理方法、自动化检测系统及设备。

本发明所提供的传输处理方法，包括如下步骤：S1在服务器端配置检测参数信息，所述检测参数信息包括检测合格阈值参数和检测容错阈值参数；S2在服务器端配置在线产品ID编码，并将在线产品ID编码与检测参数信息相绑定；S3利用自动化检测设备获取产线信息，所述产线信息包括在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；S4通过网络将自动化检测设备获取的产线信息传输到服务器；S5服务器对产线信息进行解析获取到在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；S6服务器根据当前产品的在线产品ID编码查询到与该在线产品ID编码所绑定的检测合格阈值参数和检测容错阈值参数，将检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数进行比对；当检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数之间的差值小于检测容错阈值参数时，判定自动化检测设备当前检测的产品为合格品，服务器向自动化检测设备发送第一返回信息；当检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数之间的差值大于检测容错阈值参数时，判定自动化检测设备当前检测的产品为非合格品，服务器向自动化检测设备发送第二返回信息；S7自动化检测设备根据第一返回信息执行第一提示操作，自动化检测设备根据第二返回信息执行第二提示操作。

本发明所提供的自动化检测系统，包括：服务器，用于根据外部输入信息配置检测参数信息、接收自动化检测设备发送的产线信息并进行处理，并根据处理结果生成返回信息；自动化检测设备，用于对在线产品进行检测从而获取产线信息；所述产线信息包括在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；所述自动化检测设备为如下所述的自动化检测设备。传输网络，用于将自动化检测设备获取的产线信息传输到服务器并将服务器根据处理结果生成的返回信息传输到自动化检测设备。

本发明所提供的自动化检测设备，包括设备主支撑架、设有检测传送带的传送装置、质量参数检测装置和设有ID编码获取执行端的ID编码获取装置；所述传送装置、质量参数检测装置和ID编码获取装置均设置在设备主支撑架上；所述检测执行端和所述ID编码获取执行端分别设置在检测传送带的顶部或底部或侧部。

所述传送装置包括第一电机1、第一辊轴、第二辊轴和平行缠绕在第一辊轴和第二辊轴上的第一检测传送带体4和第二检测传送带体5；第一电机1、第一辊轴、第二辊轴均设置在所述设备主支撑架上，所述第一电机1的执行端与所述第一辊轴相连接；所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5之间具有间隙6。所述质量参数检测装置包括一承托架16和设有感应端的称重传感器；所述称重传感器的感应端与所述承托架16相固定；所述第一辊轴和第二辊轴均设置在所述承托架16的顶部。所述承托架16包括底架1601、第一辊轴安装架1602、第二辊轴安装架1603、第一滑轨1604和第二滑轨1605；所述第一辊轴安装架1602固定在所述底架1601顶部靠近外侧边沿的位置；所述第一滑轨1604和第二滑轨1605固定在所述底架1601顶部且沿所述第一检测传送带体4的宽度方向延伸；所述第二辊轴安装架1603的两端的底部分别设置第一滑槽1606和第二滑槽1607；所述第一滑槽1606和第二滑槽1607的尺寸及形状分别与所述第一滑轨1604及第二滑轨1605相适配，所述第一滑槽1606滑动卡设在所述第一滑轨1604上；所述第二滑槽1607滑动卡设在第二滑轨1605上。所述第一辊轴包括第一轴体2和第二轴体；所述第一轴体2和第二轴体相互分离且分别安装在所述第一辊轴安装架1602的一端及所述第二辊轴安装架1603的一端；所述第二辊轴包括第三轴体3和第四轴体；所述第三轴体3和第四轴体相互分离且分别安装在所述第一辊轴安装架1602的另一端及所述第二辊轴安装架1603的另一端；所述第一检测传送带体4套在所述第一轴体2和所述第三轴体3上；所述第二检测传送带体5套在所述第二轴体和所述第四轴体上。

所述承托架16还包括固定机构；所述固定机构包括条形固定轨道1608和矩形固定块1609；所述条形固定轨道1608平行设置在所述第一滑轨1604的侧部并与所述第一滑轨1604相间隔；所述矩形固定块1609固定在所述第二辊轴安装架1603且在与所述条形固定轨道1608的顶部对应的位置形成一凸起部1610；所述凸起部1610上设有一具有内螺纹的装配孔1611，所述装配孔1611内设有一固定螺栓1612；所述条形固定轨道1608的顶部设有条形固定凹槽1613；所述固定凹槽1613的底部沿其长度方向均匀排布有复数个螺孔1614；所述固定螺栓1612的底部插入在所述螺孔1614内进行固定。本发明所提供的自动化检测设备，还包括终端主板电路、终端主处理控制器10、用于将称重传感器输出的模拟电信号转换为数字电信号的称重数据计算上传模块及用于与传输网络连接的通讯模块；所述终端主处理控制器10和通讯模块均设置在所述终端主板电路上且二者通过主板电路实现电路连接；所述称重传感器的输出端与所述称重数据计算上传模块通过数据电缆相连接。本发明所提供的自动化检测设备，还包括第一感应开关电路；所述第一感应开关电路包括第一感应探头7、第一感应电缆、第一感应电路板8；所述第一感应探头7的输出端与第一感应电路板8之间通过所述第一感应电缆相电路连接；所述第一感应开关电路与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第一感应探头7设置在所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5之间的间隙6内。本发明所提供的自动化检测设备，还包括PLC控制电路9，所述PLC控制电路9的输入端与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述PLC控制电路9的输出端与所述第一电机1的控制端相电路连接。所述ID编码获取装置为一微型二维码扫描器11，所述微型二维码扫描器11设置在所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5的顶部且靠近所述第一感应探头7的位置；所述微型二维码扫描器11的输出端与所述终端主处理控制器10相电路连接。本发明所提供的自动化检测设备，还包括一后端传送装置，所述后端传送装置包括第二电机17、第三辊轴18、第四辊轴19和缠绕在所述第三辊轴18和第四辊轴19上的后端传送带；所述第二电机17、第三辊轴18和第四辊轴19均设置在所述设备主支撑架上，所述第二电机17的执行端与所述第三辊轴18相连接；所述第二电机17的控制端与所述PLC控制电路9相连接。本发明所提供的自动化检测设备，还包括第二感应开关电路；所述第二感应开关电路包括第二感应探头21、第二感应电缆和第二感应电路板20；所述第二感应探头21的输出端与所述第二感应电路板20之间通过所述第二感应电缆相电路连接；所述第二感应开关电路与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第二感应探头21设置在靠近所述第四辊轴19的端部的位置。本发明所提供的自动化检测设备，还包括一不良品回收装置；所述不良品回收装置包括挡板22、用于控制挡板22升降的第一气缸23，所述第一气缸23固定在设备主支撑架上，所述挡板22与所述第一气缸23的执行端相固定；所述第一气缸23的控制端与所述PLC控制电路9相电路连接；所述挡板22设置在所述后端传送带顶部且靠近后端传送带沿其长度方向的中间位置。所述不良品回收装置还包括推板24、用于带动推板24移动的第三电机25；所述推板24活动设置在所述挡板22的上游一侧，所述第三电机25的执行端与所述挡板22相固定，所述第三电机25的控制端与所述PLC控制电路9相电路连接。所述不良品回收装置还包括一延伸架26，所述延伸架26设置在所述后端传送带的侧部。本发明所提供的自动化检测设备，还包括第三感应探头27、第三感应电缆、第三感应电路板28及第一报警LED灯501；所述第三感应探头27的输出端通过所述第三感应电缆与所述第三感应电路板28相电路连接；所述第三感应电路板28与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第三感应探头27设置在所述延伸架26的侧部并远离后端传送带的一端。本发明所提供的自动化检测设备，还包括第四感应探头29、第四感应电缆、第四感应电路板30及第二报警LED灯502；所述第四感应探头29的输出端通过所述第四感应电缆与所述第四感应电路板30相电路连接；所述第四感应电路板30与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第四感应探头29设置在所述延伸架26的侧部并靠近后端传送带的一端。本发明所提供的自动化检测设备，还包括一与所述第一气缸23管路连接的气压调节阀31，所述气压调节阀31的控制端与所述PLC控制电路9相连接。本发明所提供的自动化检测设备，还包括前端传送装置；所述前端传送装置包括第四电机32、第五辊轴33、第六辊轴34和缠绕在所述第五辊轴33和第六辊轴34上的前端传送带801；所述第四电机32、第五辊轴33、第六辊轴34均设置在所述设备主支撑架上，所述第四电机32的执行端与所述第五辊轴33相连接；所述第四电机32的控制端与所述PLC控制电路9相连接。所述前端传送装置还包括一引导结构，所述引导结构包括限位板、第一水平连接杆1701、第二水平连接杆1702、第一纵向支撑杆1703和第二纵向支撑杆1704；所述第一纵向支撑杆1703和所述第二纵向支撑杆1704固定在所述主支撑架的顶部且位于所述前端传送带801的一侧，所述第一纵向支撑杆1703和所述第二纵向支撑杆1704的顶部分别设有第一安装孔和第二安装孔；所述第一水平连接杆1701的一端和所述第二水平连接杆1702的一端分别穿设在所述第一安装孔和第二安装孔内；所述第一水平连接杆1701的另一端和所述第二水平连接杆1702的另一端与所述限位板相固定；所述限位板沿所述前端传送带801的长度方向延伸。所述限位板包括第一限位部361和第二限位部362；所述第一限位部361和第二限位部362具有120度至160度夹角。本发明所提供的自动化检测设备，还包括第五感应探头37、第五感应电缆及第五感应电路板38；所述第五感应探头37的输出端通过所述第五感应电缆与所述第五感应电路板38相连接；所述第五感应电路板38与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第二限位部362与所述前端传送带801的前端部之间具有第一缺口部40，所述第五感应探头37设置在靠近所述第五辊轴33的端部且远离所述前端传送带801的位置。本发明所提供的自动化检测设备，还包括第六感应探头39、第六感应电缆及第六感应电路板；所述第六感应探头39的输出端通过所述第六感应电缆与所述第六感应电路板相连接；所述第六感应电路板与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第一限位部361与所述前端传送带801的后端部之间具有第二缺口部41，所述第六感应探头39设置在靠近所述第六辊轴34的端部且远离所述前端传送带801的位置。本发明所提供的自动化检测设备，还包括一电气箱45，所述电气箱45设置在所述设备主支撑架的底部；所述终端主处理控制器10、所述PLC控制电路9、所述第一感应电路板8、所述第二感应电路板20、所述第三感应电路板28、所述第四感应电路板30、所述第五感应电路板38、所述第六感应电路板及电源管理模块均设置在所述电气箱45内。

本发明所提供的产线信息的传输处理方法、自动化检测系统及设备，可实现自动化检测并通过网络将各检测终端的产线信息上传到服务器，尤其是云端服务器，通过服务器对产线信息进行处理并将信息发回给检测终端，这样可通过配置服务器端参数既可规范各检测终端的检测标准，对在线产品进行远程质量控制，解决了单机检测中产品质量控制依赖操作人员的技术能力、熟练程度及工作态度，质检效率太低、失误率较高，企业的用工成本较高等问题，有效提高出货质量和出货良品率。

附图说明

图1为本发明实施例一所述的产线信息的传输处理方法流程示意图；

图2为本发明实施例二所述的自动化检测系统架构示意图；

图3为本发明实施例三所述的自动化检测设备俯视结构示意图；

图4为本发明实施例三所述的自动化检测设备正视结构示意图；

图5为本发明实施例三所述的自动化检测设备立体结构示意图；

图6为本发明实施例三所述的自动化检测设备中承托架的结构示意图；

图7为本发明实施例三所述的自动化检测设备中条形固定轨道的剖面示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1所示，本实施例提供一种产线信息的传输处理方法，包括如下步骤：

S1在服务器端配置检测参数信息，所述检测参数信息包括检测合格阈值参数和检测容错阈值参数；

S2在服务器端配置在线产品ID编码，并将在线产品ID编码与检测参数信息相绑定；

S3利用自动化检测设备获取产线信息，所述产线信息包括在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；所述自动化检测设备可以是实施例三所述的自动化检测设备。

S4通过网络将自动化检测设备获取的产线信息传输到服务器；

S5服务器对产线信息进行解析获取到在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；

S6服务器根据当前产品的在线产品ID编码查询到与该在线产品ID编码所绑定的检测合格阈值参数和检测容错阈值参数，将检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数进行比对；当检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数之间的差值小于检测容错阈值参数时，判定自动化检测设备当前检测的产品为合格品，服务器向自动化检测设备发送第一返回信息；当检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数之间的差值大于检测容错阈值参数时，判定自动化检测设备当前检测的产品为非合格品，服务器向自动化检测设备发送第二返回信息；

S7自动化检测设备根据第一返回信息执行第一提示操作，自动化检测设备根据第二返回信息执行第二提示操作。本领域技术人员可以理解，所述第一提示操作可以是在显示屏上显示“合格”或“PASS”信息或不做任何输出；所述第二提示操作可以是在显示屏上显示“不合格”或“FAIL”信息或输出控制显示灯或报警蜂鸣器开启的电信号，以通过亮灯或发出报警蜂鸣声的方式提示操作人员。

本领域技术人员可以理解，通过本实施例所提供的产线信息的传输处理方法，可实现规范各检测终端的检测标准，对在线产品进行远程质量控制，解决了单机检测的产品质量控制依赖操作人员的技术能力、熟练程度及工作态度，一方面质检效率太低、失误率较高，另一方面也导致企业的用工成本较高的问题，有效提高出货质量和出货良品率，有效降低企业产线用工成本，有利于促进产业发展。

实施例二

如图2所示，本实施例提供一种自动化检测系统，包括：

服务器，用于根据外部输入信息配置检测参数信息、接收自动化检测设备发送的产线信息并进行处理，并根据处理结果生成返回信息；

自动化检测设备，用于对在线产品进行检测从而获取产线信息；所述产线信息包括在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；所述自动化检测设备可以是实施例三所述的自动化检测设备。

传输网络，用于将自动化检测设备获取的产线信息传输到服务器并将服务器根据处理结果生成的返回信息传输到自动化检测设备。

本领域技术人员可以理解，通过本实施例所提供的自动化检测系统，可实现规范各检测终端的检测标准，对在线产品进行远程质量控制，解决了单机检测的产品质量控制依赖操作人员的技术能力、熟练程度及工作态度，一方面质检效率太低、失误率较高，另一方面也导致企业的用工成本较高的问题，有效提高出货质量和出货良品率，有效降低企业产线用工成本，有利于促进产业发展。

实施例三

如图3-7所示，本实施例提供一种自动化检测设备，包括设备主支撑架、设有检测传送带的传送装置、质量参数检测装置和设有ID编码获取执行端的ID编码获取装置；所述传送装置、质量参数检测装置和ID编码获取装置均设置在设备主支撑架上；所述检测执行端和所述ID编码获取执行端分别设置在检测传送带的顶部或底部或侧部。本领域技术人员可以理解，所述传送装置用于与上游产线和下游产线相联合形流水作业产线，并将产品进行传输当通过检测传送带时便于利用质量参数检测装置和ID编码获取装置获取当前检测产品的当前检测参数和在线产品ID编码。

进一步，所述传送装置包括第一电机1、第一辊轴、第二辊轴和平行缠绕在第一辊轴和第二辊轴上的第一检测传送带体4和第二检测传送带体5；第一电机1、第一辊轴、第二辊轴均设置在所述设备主支撑架上，所述第一电机1的执行端与所述第一辊轴相连接；所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5之间具有间隙6。本领域技术人员可以理解，所述第一辊轴为在第一电机1的控制下带动第一检测传送带体4和第二检测传送带体5绕动的驱动辊轴；所述第二辊轴为辅助第一检测传送带体4和第二检测传送带体5绕动的从动辊轴。所述检测传送带由第一检测传送带体4和第二检测传送带体5构成，在所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5之间具有间隙6，可将检测执行端和ID编码获取执行端设置在间隙6内或间隙6的底部，这样放置在第一检测传送带体4和第二检测传送带体5上的产品可通过接触或不接触其底部对其进行检测。

进一步，所述质量参数检测装置包括一承托架16和设有感应端的称重传感器；所述称重传感器的感应端与所述承托架16相固定；所述第一辊轴和第二辊轴均设置在所述承托架16的顶部。本领域技术人员可以理解，当产品被传送到所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5的顶部时，称重传感器输出的重量参数发生变化，其变化的重量参数差值即为当前产品的重量。

进一步，所述承托架16包括底架1601、第一辊轴安装架1602、第二辊轴安装架1603、第一滑轨1604和第二滑轨1605；所述第一辊轴安装架1602固定在所述底架1601顶部靠近外侧边沿的位置；所述第一滑轨1604和第二滑轨1605固定在所述底架1601顶部且沿所述第一检测传送带体4的宽度方向延伸；所述第二辊轴安装架1603的两端的底部分别设置第一滑槽1606和第二滑槽1607；所述第一滑槽1606和第二滑槽1607的尺寸及形状分别与所述第一滑轨1604及第二滑轨1605相适配，所述第一滑槽1606滑动卡设在所述第一滑轨1604上；所述第二滑槽1607滑动卡设在第二滑轨1605上；所述第一辊轴包括第一轴体2和第二轴体；所述第一轴体2和第二轴体相互分离且分别安装在所述第一辊轴安装架1602的一端及所述第二辊轴安装架1603的一端；所述第二辊轴包括第三轴体3和第四轴体；所述第三轴体3和第四轴体相互分离且分别安装在所述第一辊轴安装架1602的另一端及所述第二辊轴安装架1603的另一端；所述第一检测传送带体4套在所述第一轴体2和所述第三轴体3上；所述第二检测传送带体5套在所述第二轴体和所述第四轴体上。本领域技术人员可以理解，由于第二辊轴安装架1603与所述第一滑轨1604及第二滑轨1605为滑动连接，这样所述第一辊轴安装架1602和第二辊轴安装架1603之间的距离可调节大小，从而可根据待测产品的大小来调节第一检测传送带体4和第二检测传送带体5之间的间隙6的大小，从而适用于承托传送各种型号尺寸的产品；同时，在设备维修和调试时，可将调大所述间隙6的宽度，从而便于安装调试和维修设置在所述间隙6件的部件；同时可还便于使得检测传送带的整体宽度与产品更加匹配，可保证任何尺寸的产品都沿检测传送带的长度方向运行，而不会在检测传送带的宽度方向发生位移，确保称重和扫描的精确度，设备通用性更佳。

进一步，所述承托架16还包括固定机构；所述固定机构包括条形固定轨道1608和矩形固定块1609；所述条形固定轨道1608平行设置在所述第一滑轨1604的侧部并与所述第一滑轨1604相间隔；所述矩形固定块1609固定在所述第二辊轴安装架1603且在与所述条形固定轨道1608的顶部对应的位置形成一凸起部1610；所述凸起部1610上设有一具有内螺纹的装配孔1611，所述装配孔1611内设有一固定螺栓1612；所述条形固定轨道1608的顶部设有条形固定凹槽1613；所述固定凹槽1613的底部沿其长度方向均匀排布有复数个螺孔1614；所述固定螺栓1612的底部插入在所述螺孔1614内进行固定。本领域技术人员可以理解，当需要调节所述第二辊轴安装架1603的位置时，旋钮所述固定螺栓1612，将其底部升高到所述螺孔1614的外部，此时将第二辊轴安装架1603沿第一滑轨1604和第二滑轨1605滑动到适当的位置后，再将螺栓底部旋钮到该位置所对应的螺孔1614内，从而将第二辊轴安装架1603进行固定。由于在螺孔1614的顶部设置有固定凹槽1613，调节位置时，螺栓沿所述固定凹槽1613移动，更加便于装配。本领域技术人员可以理解，本实施例所提供的自动化检测设备，可配置一套固定机构，设置在所述第二辊轴安装架1603的一端；也可以配置两套固定机构，分别设置在所述第二辊轴安装架1603的两端。

本实施例所提供的自动化检测设备，还包括终端主板电路、终端主处理控制器10、用于将称重传感器输出的模拟电信号转换为数字电信号的称重数据计算上传模块及用于与传输网络连接的通讯模块；所述终端主处理控制器10和通讯模块均设置在所述终端主板电路上且二者通过主板电路实现电路连接；所述称重传感器的输出端与所述称重数据计算上传模块通过数据电缆相连接。本领域技术人员可以理解，称重数据计算上传模块将称重传感器输出的模拟电信号转换为数字电信号后将所述数字电信号通过数据电缆发送给所述终端主处理控制器10，终端主处理控制器10将所述数字电信号进行处理后生成重量参数信息并控制通讯模块发送到传输网络进而输送到服务器端。

进一步，所述本实施例所提供的自动化检测设备，还包括第一感应开关电路；所述第一感应开关电路包括第一感应探头7、第一感应电缆、第一感应电路板8；所述第一感应探头7的输出端与第一感应电路板8之间通过所述第一感应电缆相电路连接；所述第一感应开关电路与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第一感应探头7设置在所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5之间的间隙6内。所述第一感应探头7可以是一红外距离传感器或一激光红外传感器，当所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5将产品传送到所述第一感应探头7的感应范围内时，所述第一感应探头7产生第一感应电信号并通过所述第一感应电缆发送给所述第一感应电路板8，第一感应电路对第一感应电信号进行放大、采样及模数转换等信号处理生成第一数字化感应信号并发送给所述终端主处理控制器10。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括PLC控制电路9，所述PLC控制电路9的输入端与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述PLC控制电路9的输出端与所述第一电机1的控制端相电路连接。本领域技术人员可以理解，所述终端主处理控制器10收到所述第一感应开关电路发送的第一数字化感应信号后，通过所述PLC控制电路9同时控制所述第一电机1暂停工作第一检测传送带体4第二检测传送带体5从而可对产品进行称重检测。这样，通过所述第一感应开关电路实现了当产品被传送到所述第一感应探头7的感应范围内时，第一检测传送带体4和第二检测传送带体5暂停工作，产品自动停止在所述承托架16的顶部，从而对产品进行称重并上传重量参数信息。本领域技术人员可以理解，所述暂停工作的时间可以在0.5秒至1秒之间，在此期间完成称重和ID编码扫描。

进一步，所述ID编码获取装置为一微型二维码扫描器11，所述微型二维码扫描器11设置在所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5的顶部且靠近所述第一感应探头7的位置；所述微型二维码扫描器11的输出端与所述终端主处理控制器10相电路连接。本领域技术人员可以理解，所述微型二维码扫描器11可设置于所述第一感应探头7的垂直顶部，也可稍偏离所述第一感应探头7的垂直顶部，只要可使得产品停止在所述微型二维码扫描器11的有效扫描范围内即可实现通过所述微型二维码扫描器11对产品上的二维码进行扫描，从而获取当前产品的ID编码。本领域技术人员可以理解，微型二维码扫描器11将扫描的信息发送给所述终端主处理控制器10后，便可识别出当前产品的ID编码信息，所述终端主处理控制器10通过所述通讯模块将ID编码信息发送到传输网络进而输送到服务器端。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括一后端传送装置，所述后端传送装置包括第二电机17、第三辊轴18、第四辊轴19和缠绕在所述第三辊轴18和第四辊轴19上的后端传送带；所述第二电机17、第三辊轴18和第四辊轴19均设置在所述设备主支撑架上，所述第二电机17的执行端与所述第三辊轴18相连接；所述第二电机17的控制端与所述PLC控制电路9相连接。本领域技术人员可以理解，当第一电机1暂停工作且完成产品的称重和ID编码扫描后，第一电机1将继续工作，所述第一检测传送带体4和第二检测传送带体5将产品继续向下游传送直到所述产品被传送到所述后端传送带上。

进一步，所述本实施例所提供的自动化检测设备，还包括第二感应开关电路；所述第二感应开关电路包括第二感应探头21、第二感应电缆和第二感应电路板20；所述第二感应探头21的输出端与所述第二感应电路板20之间通过所述第二感应电缆相电路连接；所述第二感应开关电路与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第二感应探头21设置在靠近所述第四辊轴19的端部的位置。本领域技术人员可以理解，在靠近所述第四辊轴19的端部的位置设置所述第二感应探头21可使得产品在靠近所述后端传送带的尾端时第二感应探头21产生第而感应电信号并通过所述第二感应电缆发送给所述第二感应电路板20，第二感应电路对第二感应电信号进行放大、采样及模数转换等信号处理生成第二数字化感应信号并发送给所述终端主处理控制器10。所述终端主处理控制器10收到所述第二感应开关电路发送的第二数字化感应信号后，通过所述PLC控制电路9控制所述第二电机17停止工作，这样可便于操作人员将产品取走以便对下一产品进行称重、扫描ID编码并输送到后端传送带尾端。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括一不良品回收装置；所述不良品回收装置包括挡板22、用于控制挡板22升降的第一气缸23，所述第一气缸23固定在设备主支撑架上，所述挡板22与所述第一气缸23的执行端相固定；所述第一气缸23的控制端与所述PLC控制电路9相电路连接；所述挡板22设置在所述后端传送带顶部且靠近后端传送带沿其长度方向的中间位置。本领域技术人员可以理解，所述挡板22的默认状态为升起状态，以便于合格品从所述挡板22的底部通过并被传送到后端传送带的尾端。当服务器收到重量参数信息和ID编码信息后，根据ID编码信息查询到与该ID编码所绑定的重量阈值参数和重量容错阈值参数，将收到的重量参数信息与查询到的重量阈值参数进行比对，当收到的重量参数信息与查询到的重量阈值参数之间的差值小于重量容错阈值参数时，判定本实施例所提供的自动化检测设备正在称重的产品为合格品，服务器向所述终端主处理控制器10发送第一返回信息；当收到的重量参数信息与查询到的重量阈值参数之间的差值大于或等于重量容错阈值参数时，判定本实施例所提供的自动化检测设备正在称重的产品为不合格品，服务器向所述终端主处理控制器10发送第二返回信息。当所述终端主处理控制器10收到第二返回信息时，终端主处理控制器10通过所述PLC控制电路9控制所述第一气缸23在设定的延时后落下挡板22，同时控制所述第二电机17暂停工作，从而将不合格品阻挡在挡板22的上游一侧，以便于将不合格品移出所述后端传送带。

进一步，所述不良品回收装置还包括推板24、用于带动推板24移动的第三电机25；所述推板24活动设置在所述挡板22的上游一侧，所述第三电机25的执行端与所述挡板22相固定，所述第三电机25的控制端与所述PLC控制电路9相电路连接。本领域技术人员可以理解，所述推板24的默认位置设置在靠近所述挡板22端部的位置，当所述终端主处理控制器10收到第二返回信息时，终端主处理控制器10通过所述PLC控制电路9控制所述第一气缸23在设定的延时后落下挡板22的同时，还控制在设定的延时后启动第三电机25带动所述推板24移动到所述挡板22的另一端，从而将不合格品从后端传送带的侧部推出。

进一步，所述不良品回收装置还包括一延伸架26，所述延伸架26设置在所述后端传送带的侧部。本领域技术人员可以理解，所述延伸架26用于承接从所述后端传送带推出的不合格品。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括第三感应探头27、第三感应电缆、第三感应电路板28及第一报警LED灯501；所述第三感应探头27的输出端通过所述第三感应电缆与所述第三感应电路板28相电路连接；所述第三感应电路板28与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第三感应探头27设置在所述延伸架26的侧部并远离后端传送带的一端。本领域技术人员可以理解，从后端传送带的侧部推出的不合格产品依次被推入到所述延伸架26的顶部，当设置在延伸架26远离后端传送带的一端的第三感应探头27感应到不合格产品时，说明延伸架26上的不合格产品已达到所述延伸架26可承托的不合格产品数量的上限，此时所述第三感应探头27产生第三感应电信号并通过所述第三感应电缆发送给所述第三感应电路板28，第三感应电路板28对第三感应电信号进行放大、采样及模数转换等信号处理生成第三数字化感应信号并发送给所述终端主处理控制器10；此时所述终端主处理控制器10根据所述第三数字化感应信号控制所述第一报警LED灯501导通工作，从而提示操作人员及时收取延伸架26上的不合格品。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括第四感应探头29、第四感应电缆、第四感应电路板30及第二报警LED灯502；所述第四感应探头29的输出端通过所述第四感应电缆与所述第四感应电路板30相电路连接；所述第四感应电路板30与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第四感应探头29设置在所述延伸架26的侧部并靠近后端传送带的一端。本领域技术人员可以理解，当延伸架26上的不合格品的数量从零增加到1时，所述第四感应探头29产生第四感应电信号，并通过所述第四感应电缆发送给所述第四感应电路板30，第四感应电路板30对第四感应电信号进行放大、采样及模数转换等信号处理生成第四数字化感应信号并发送给所述终端主处理控制器10；此时所述终端主处理控制器10根据所述第四数字化感应信号控制所述第二报警LED灯502导通工作，从而提示操作人员有不合格品进入延伸架26。本领域技术人员可以理解，所述第一报警LED灯501和第二报警LED灯502可采用不同颜色，如第一报警LED灯501为橙色，第二报警LED灯502为红色，这样当橙色灯亮时，操作人员只需留意有不合格品被检测出，无须采取任何操作；但是当红色灯亮时，操作人员需及时收取延伸架26上的不合格品。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括一与所述第一气缸23管路连接的气压调节阀31，所述气压调节阀31的控制端与所述PLC控制电路9相连接。本领域技术人员可以理解，可通过操作气压调节阀31来调节第一气缸23的气压大小，从而可调节所述挡板22落下的速度。本领域技术人员可以理解，所述第一气缸23的气压值应与所述第二电机17的转速相匹配，如气压过小会导致挡板22下落速度较慢，不能及时阻挡不合格品，甚至在挡板22下落时压到不合格品。所述气压调节阀31与所述第一气缸23之间采用现有技术中惯常使用的管路连接方式，这里不再进行赘述。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括前端传送装置；所述前端传送装置包括第四电机32、第五辊轴33、第六辊轴34和缠绕在所述第五辊轴33和第六辊轴34上的前端传送带801；所述第四电机32、第五辊轴33、第六辊轴34均设置在所述设备主支撑架上，所述第四电机32的执行端与所述第五辊轴33相连接；所述第四电机32的控制端与所述PLC控制电路9相连接。本领域技术人员可以理解，所述前端传送装置用于将待检测的产品从前一个工序输送到所述检测传送带上。所述第四电机32用于驱动所述第五辊轴33转动，所述第五辊轴33带动所述前端传送带801绕第五辊轴33和第六辊轴34转动，因而所述第五辊轴33为驱动辊轴，所述第六辊轴34为从动辊轴。所述终端主处理控制器10可通过所述PLC控制电路9来控制所述第四电机32的转送，从而控制所述前端传送带801的传送速度。

进一步，所述前端传送装置还包括一引导结构，所述引导结构包括限位板、第一水平连接杆1701、第二水平连接杆1702、第一纵向支撑杆1703和第二纵向支撑杆1704；所述第一纵向支撑杆1703和所述第二纵向支撑杆1704固定在所述主支撑架的顶部且位于所述前端传送带801的一侧，所述第一纵向支撑杆1703和所述第二纵向支撑杆1704的顶部分别设有第一安装孔和第二安装孔；所述第一水平连接杆1701的一端和所述第二水平连接杆1702的一端分别穿设在所述第一安装孔和第二安装孔内；所述第一水平连接杆1701的另一端和所述第二水平连接杆1702的另一端与所述限位板相固定；所述限位板沿所述前端传送带801的长度方向延伸。本领域技术人员可以理解，由于所述第一水平连接杆1701和第二水平连接杆1702穿设于所述第一安装孔和第二安装孔内，形成可调节的结构，这样，所述限位板的位置可沿所述前端传送带801的宽度方向调节，从而可与多种型号和尺寸的产品相适配。本领域技术人员可以理解，可使用现有技术中的气动丝杆或液压丝杆控制所述第一水平连接杆1701和第二水平连接杆1702沿水平方向移动，从而调节所述限位板的位置，这里不再进行赘述。

进一步，所述限位板包括第一限位部361和第二限位部362；所述第一限位部361和第二限位部362具有120度至160度夹角。本领域技术人员可以理解，由于第二限位部362与所述第一限位部361具有120度至160度夹角，使得所述前端传送带801的入料位置具有一较宽的入料口。本领域技术人员可以理解，产线上可使用机械手将产品放置在所述前端传送带801的入料位置，由于本实施例所提供的前端传送带801 入料位置具有一较宽的入料口，可将机械手的卸出位置设置在一个较宽的范围内，这样当不同型号和尺寸的产品可利用相同的机械手设置，节省了工序并提高了生产效率。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括第五感应探头37、第五感应电缆及第五感应电路板38；所述第五感应探头37的输出端通过所述第五感应电缆与所述第五感应电路板38相连接；所述第五感应电路板38与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第二限位部362与所述前端传送带801的前端部之间具有第一缺口部40，所述第五感应探头37设置在靠近所述第五辊轴33的端部且远离所述前端传送带801的位置。

本领域技术人员可以理解，所述第五感应探头37的感应光线可通过所述第一缺口部40照射到位于前端传送带801的入料位置的产品，从而感应到前端传送带801有产品送入，此时，第五感应探头37产生第五感应电信号并通过所述第五感应电缆发送给所述第五感应电路板38，第五感应电路板38对第五感应电信号进行放大、采样及模数转换等信号处理生成第五数字化感应信号并发送给所述终端主处理控制器10；此时所述终端主处理控制器10通过所述PLC控制电路9控制所述第四电机32启动。这样当前端传送带801的端部有产品时可自动启动开始传送。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括第六感应探头39、第六感应电缆及第六感应电路板；所述第六感应探头39的输出端通过所述第六感应电缆与所述第六感应电路板相连接；所述第六感应电路板与所述终端主处理控制器10相电路连接；所述第一限位部361与所述前端传送带801的后端部之间具有第二缺口部41，所述第六感应探头39设置在靠近所述第六辊轴34的端部且远离所述前端传送带801的位置。本领域技术人员可以理解，当产品被传送到前端传送带801的尾端时，通过所述第二缺口部41所述第六感应探头39可感应到所述产品产生第六感应电信号并通过所述第六感应电缆发送给所述第六感应电路板，第六感应电路板对第六感应电信号进行放大、采样及模数转换等信号处理生成第六数字化感应信号并发送给所述终端主处理控制器10；此时所述终端主处理控制器10通过所述PLC控制电路9控制所述第一电机1启动，这样，当产品被传送到前端传送带801的后端部时自动启动第一检测传送带体4和第二检测传送带体5工作。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括与所述终端主处理控制器10相连接的显示器42、电源管理模块、电源开关43及急停开关44，所述显示器42、电源管理模块、电源开关43及急停开关44均采用现有技术中心常规的技术手段，这里不再进行赘述。

进一步，本实施例所提供的自动化检测设备，还包括一电气箱45，所述电气箱45设置在所述设备主支撑架的底部；所述终端主处理控制器10、所述PLC控制电路9、所述第一感应电路板8、所述第二感应电路板20、所述第三感应电路板28、所述第四感应电路板30、所述第五感应电路板38、所述第六感应电路板及电源管理模块均设置在所述电气箱45内。

进一步，所述电源管理模块包括第一电源变压器46和第二电源变压器47，所述第一电源变压器46为整个电气箱45的总电路提供适配电源，所述第二电源变压器47为所述第一感应电路板8、所述第二感应电路板20、所述第三感应电路板28、所述第四感应电路板30、所述第五感应电路板38和所述第六感应电路板提供适配电源。

进一步，所述电源管理模块还包括一空气开关48，所述空气开关48用于对总电路起到保护作用，可作为设备内部总开关使用。

进一步，所述电源管理模块还包括第一继电器491和第二继电器492，所述第一继电器491用于电路连接所述微型二维码扫描器11及所述终端主处理控制器10，从而在第一感应探头7产生第一感应电信号时，通过所述第一继电器491切换启动微型二维码扫描器11进行扫描；所述第二继电器492为一冗余继电器，当第一继电器491损坏时启动所述第二继电器492，防止在第一继电器491损坏后不能及时更换影响正常生产。

本领域技术人员可以理解，所述PLC控制电路9可通过软件编程进行配置，从而根据第一感应电路电信号、所述第二感应电路电信号、所述第三感应电路电信号、所述第四感应电路电信号、所述第五感应电路电信号、所述第六感应电路电信号控制第一电机1、第二电机17、第三电机25的转速及第一气缸23运动。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (21)

1.一种自动化检测设备，其特征在于，包括设备主支撑架、设有检测传送带的传送装置、设有检测执行端的质量参数检测装置和设有ID编码获取执行端的ID编码获取装置；所述传送装置、质量参数检测装置和ID编码获取装置均设置在设备主支撑架上；所述检测执行端和所述ID编码获取执行端分别设置在检测传送带的顶部或底部或侧部；所述传送装置包括第一电机(1)、第一辊轴、第二辊轴和平行缠绕在第一辊轴和第二辊轴上的第一检测传送带体(4)和第二检测传送带体(5)；第一电机(1)、第一辊轴、第二辊轴均设置在所述设备主支撑架上，所述第一电机(1)的执行端与所述第一辊轴相连接；所述第一检测传送带体(4)和第二检测传送带体(5)之间具有间隙(6)；所述质量参数检测装置包括一承托架(16)和设有感应端的称重传感器；所述称重传感器的感应端与所述承托架(16)相固定；所述第一辊轴和第二辊轴均设置在所述承托架(16)的顶部；所述承托架(16)包括底架(1601)、第一辊轴安装架(1602)、第二辊轴安装架(1603)、第一滑轨(1604)和第二滑轨(1605)；所述第一辊轴安装架(1602)固定在所述底架(1601)顶部靠近外侧边沿的位置；所述第一滑轨(1604)和第二滑轨(1605)固定在所述底架(1601)顶部且沿所述第一检测传送带体(4)的宽度方向延伸；所述第二辊轴安装架(1603)的两端的底部分别设置第一滑槽(1606)和第二滑槽(1607)；所述第一滑槽(1606)和第二滑槽(1607)的尺寸及形状分别与所述第一滑轨(1604)及第二滑轨(1605)相适配，所述第一滑槽(1606)滑动卡设在所述第一滑轨(1604)上；所述第二滑槽(1607)滑动卡设在第二滑轨(1605)上；所述第一辊轴包括第一轴体(2)和第二轴体；所述第一轴体(2)和第二轴体相互分离且分别安装在所述第一辊轴安装架(1602)的一端及所述第二辊轴安装架(1603)的一端；所述第二辊轴包括第三轴体(3)和第四轴体；所述第三轴体(3)和第四轴体相互分离且分别安装在所述第一辊轴安装架(1602)的另一端及所述第二辊轴安装架(1603)的另一端；所述第一检测传送带体(4)套在所述第一轴体(2)和所述第三轴体(3)上；所述第二检测传送带体(5)套在所述第二轴体和所述第四轴体上。

2.如权利要求1所述的自动化检测设备，其特征在于，所述承托架(16)还包括固定机构；所述固定机构包括条形固定轨道(1608)和矩形固定块(1609)；所述条形固定轨道(1608)平行设置在所述第一滑轨(1604)的侧部并与所述第一滑轨(1604)相间隔；所述矩形固定块(1609)固定在所述第二辊轴安装架(1603)且在与所述条形固定轨道(1608)的顶部对应的位置形成一凸起部(1610)；所述凸起部(1610)上设有一具有内螺纹的装配孔(1611)，所述装配孔(1611)内设有一固定螺栓(1612)；所述条形固定轨道(1608)的顶部设有条形固定凹槽(1613)；所述固定凹槽(1613)的底部沿其长度方向均匀排布有复数个螺孔(1614)；所述固定螺栓(1612)的底部插入在所述螺孔(1614)内进行固定。

3.如权利要求2所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括终端主板电路、终端主处理控制器(10)、用于将称重传感器输出的模拟电信号转换为数字电信号的称重数据计算上传模块及用于与传输网络连接的通讯模块；所述终端主处理控制器(10)和通讯模块均设置在所述终端主板电路上且二者通过主板电路实现电路连接；所述称重传感器的输出端与所述称重数据计算上传模块通过数据电缆相连接。

4.如权利要求3所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括第一感应开关电路；所述第一感应开关电路包括第一感应探头(7)、第一感应电缆、第一感应电路板(8)；所述第一感应探头(7)的输出端与第一感应电路板(8)之间通过所述第一感应电缆相电路连接；所述第一感应开关电路与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述第一感应探头(7)设置在所述第一检测传送带体(4)和第二检测传送带体(5)之间的间隙(6)内。

5.如权利要求4所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括PLC控制电路(9)，所述PLC控制电路(9)的输入端与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述PLC控制电路(9)的输出端与所述第一电机(1)的控制端相电路连接。

6.如权利要求5所述的自动化检测设备，其特征在于，所述ID编码获取装置为一微型二维码扫描器(11)，所述微型二维码扫描器(11)设置在所述第一检测传送带体(4)和第二检测传送带体(5)的顶部且靠近所述第一感应探头(7)的位置；所述微型二维码扫描器(11)的输出端与所述终端主处理控制器(10)相电路连接。

7.如权利要求6所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括一后端传送装置，所述后端传送装置包括第二电机(17)、第三辊轴(18)、第四辊轴(19)和缠绕在所述第三辊轴(18)和第四辊轴(19)上的后端传送带；所述第二电机(17)、第三辊轴(18)和第四辊轴(19)均设置在所述设备主支撑架上，所述第二电机(17)的执行端与所述第三辊轴(18)相连接；所述第二电机(17)的控制端与所述PLC控制电路(9)相连接。

8.如权利要求7所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括第二感应开关电路；所述第二感应开关电路包括第二感应探头(21)、第二感应电缆和第二感应电路板(20)；所述第二感应探头(21)的输出端与所述第二感应电路板(20)之间通过所述第二感应电缆相电路连接；所述第二感应开关电路与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述第二感应探头(21)设置在靠近所述第四辊轴(19)的端部的位置。

9.如权利要求8所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括一不良品回收装置；所述不良品回收装置包括挡板(22)、用于控制挡板(22)升降的第一气缸(23)，所述第一气缸(23)固定在设备主支撑架上，所述挡板(22)与所述第一气缸(23)的执行端相固定；所述第一气缸(23)的控制端与所述PLC控制电路(9)相电路连接；所述挡板(22)设置在所述后端传送带顶部且靠近后端传送带沿其长度方向的中间位置。

10.如权利要求9所述的自动化检测设备，其特征在于，所述不良品回收装置还包括推板(24)、用于带动推板(24)移动的第三电机(25)；所述推板(24)活动设置在所述挡板(22)的上游一侧，所述第三电机(25)的执行端与所述挡板(22)相固定，所述第三电机(25)的控制端与所述PLC控制电路(9)相电路连接。

11.如权利要求10所述的自动化检测设备，其特征在于，所述不良品回收装置还包括一延伸架(26)，所述延伸架(26)设置在所述后端传送带的侧部。

12.如权利要求11所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括第三感应探头(27)、第三感应电缆、第三感应电路板(28)及第一报警LED灯(501)；所述第三感应探头(27)的输出端通过所述第三感应电缆与所述第三感应电路板(28)相电路连接；所述第三感应电路板(28)与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述第三感应探头(27)设置在所述延伸架(26)的侧部并远离后端传送带的一端。

13.如权利要求12所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括第四感应探头(29)、第四感应电缆、第四感应电路板(30)及第二报警LED灯(502)；所述第四感应探头(29)的输出端通过所述第四感应电缆与所述第四感应电路板(30)相电路连接；所述第四感应电路板(30)与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述第四感应探头(29)设置在所述延伸架(26)的侧部并靠近后端传送带的一端。

14.如权利要求13所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括一与所述第一气缸(23)管路连接的气压调节阀(31)，所述气压调节阀(31)的控制端与所述PLC控制电路(9)相连接。

15.如权利要求14所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括前端传送装置；所述前端传送装置包括第四电机(32)、第五辊轴(33)、第六辊轴(34)和缠绕在所述第五辊轴(33)和第六辊轴(34)上的前端传送带(801)；所述第四电机(32)、第五辊轴(33)、第六辊轴(34)均设置在所述设备主支撑架上，所述第四电机(32)的执行端与所述第五辊轴(33)相连接；所述第四电机(32)的控制端与所述PLC控制电路(9)相连接。

16.如权利要求15所述的自动化检测设备，其特征在于，所述前端传送装置还包括一引导结构，所述引导结构包括限位板、第一水平连接杆(1701)、第二水平连接杆(1702)、第一纵向支撑杆(1703)和第二纵向支撑杆(1704)；所述第一纵向支撑杆(1703)和所述第二纵向支撑杆(1704)固定在所述主支撑架的顶部且位于所述前端传送带(801)的一侧，所述第一纵向支撑杆(1703)和所述第二纵向支撑杆(1704)的顶部分别设有第一安装孔和第二安装孔；所述第一水平连接杆(1701)的一端和所述第二水平连接杆(1702)的一端分别穿设在所述第一安装孔和第二安装孔内；所述第一水平连接杆(1701)的另一端和所述第二水平连接杆(1702)的另一端与所述限位板相固定；所述限位板沿所述前端传送带(801)的长度方向延伸。

17.如权利要求16所述的自动化检测设备，其特征在于，所述限位板包括第一限位部(361)和第二限位部(362)；所述第一限位部(361)和第二限位部(362)具有120度至160度夹角。

18.如权利要求17所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括第五感应探头(37)、第五感应电缆及第五感应电路板(38)；所述第五感应探头(37)的输出端通过所述第五感应电缆与所述第五感应电路板(38)相连接；所述第五感应电路板(38)与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述第二限位部(362)与所述前端传送带(801)的前端部之间具有第一缺口部(40)，所述第五感应探头(37)设置在靠近所述第五辊轴(33)的端部且远离所述前端传送带(801)的位置。

19.如权利要求18所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括第六感应探头(39)、第六感应电缆及第六感应电路板；所述第六感应探头(39)的输出端通过所述第六感应电缆与所述第六感应电路板相连接；所述第六感应电路板与所述终端主处理控制器(10)相电路连接；所述第一限位部(361)与所述前端传送带(801)的后端部之间具有第二缺口部(41)，所述第六感应探头(39)设置在靠近所述第六辊轴(34)的端部且远离所述前端传送带(801)的位置。

20.如权利要求19所述的自动化检测设备，其特征在于，还包括一电气箱(45)，所述电气箱(45)设置在所述设备主支撑架的底部；所述终端主处理控制器(10)、所述PLC控制电路(9)、所述第一感应电路板(8)、所述第二感应电路板(20)、所述第三感应电路板(28)、所述第四感应电路板(30)、所述第五感应电路板(38)、所述第六感应电路板及电源管理模块均设置在所述电气箱(45)内。

21.一种产线信息的传输处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1在服务器端配置检测参数信息，所述检测参数信息包括检测合格阈值参数和检测容错阈值参数；

S2在服务器端配置在线产品ID编码，并将在线产品ID编码与检测参数信息相绑定；

S3利用如权利要求1至20中任一项所述的自动化检测设备获取产线信息，所述产线信息包括在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；

S4通过网络将自动化检测设备获取的产线信息传输到服务器；

S5服务器对产线信息进行解析获取到在线产品的当前检测参数和当前产品的在线产品ID编码；

S6服务器根据当前产品的在线产品ID编码查询到与该在线产品ID编码所绑定的检测合格阈值参数和检测容错阈值参数，将检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数进行比对；当检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数之间的差值小于检测容错阈值参数时，判定自动化检测设备当前检测的产品为合格品，服务器向自动化检测设备发送第一返回信息；当检测合格阈值参数与在线产品的当前检测参数之间的差值大于检测容错阈值参数时，判定自动化检测设备当前检测的产品为非合格品，服务器向自动化检测设备发送第二返回信息；

S7自动化检测设备根据第一返回信息执行第一提示操作，自动化检测设备根据第二返回信息执行第二提示操作。

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