CN114068058B - 放射性废物的熔融处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种放射性废物的熔融处理方法，包括如下步骤：将待处理的放射性废物置于熔融炉中进行熔融处理；熔融处理包括依次进行的进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段及炉底冷却阶段；控制熔融炉中的底部物料在进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段的熔融温度依次升高，及在炉底冷却阶段的熔融温度低于进料熔制阶段的熔融温度；控制熔融炉的中部物料在加热熔制阶段、出料阶段的熔融温度高于在进料熔制阶段的熔融温度，及在炉底冷却阶段的熔融温度低于进料熔制阶段的熔融温度；在进料熔制阶段，底部物料的熔融温度低于中部物料的熔融温度；控制熔融炉的顶部物料在熔融处理中的各阶段形成冷帽层。该方法改善了熔制效果、降低了炉底堵塞风险。

Description

放射性废物的熔融处理方法

技术领域

本发明涉及放射性废物处理技术领域，特别是涉及一种放射性废物的熔融处理方法。

背景技术

核工业生产和退役过程中会产生大量放射性废物。放射性废物的传统处理方法主要是：分类——压缩减容、水泥固化或者混凝土固定——包装后送往暂存库贮存——地层处置。该处理方法因技术成熟而被核工业广泛采用，但是存在处理速度慢、废物包容率低、压缩后的废物核素浸出率高等缺点。

随着我国核工业不断发展、核安全关注度加强，传统水泥固化方式逐渐不能满足放射性废物稳定处理、固化体减容处理的要求。为保障核工业的可持续发展，国际上提出一种固化效果和减容效果都更好的玻璃固化、玻璃陶瓷固化处理方法。无论是玻璃固化还是玻璃陶瓷固化，放射性废物与添加剂均需在熔融系统中进行熔融处理。熔融处理工艺是放射性废物均匀化、稳定固化效果的关键因素。

在目前的熔融处理工艺下，放射性废物中的有机成分可被热解，其中的无机成分被熔融；然而在此过程中同时会产生大量烟气和飞灰导致废物熔制效果不佳等问题，且还存在着贵金属等金属在熔融炉的炉底沉积而导致炉底堵塞等风险。

发明内容

基于此，有必要提供一种能够改善熔制效果、降低炉底堵塞风险的放射性废物的熔融处理方法。

一种放射性废物的熔融处理方法，包括如下步骤：

将待处理的放射性废物置于熔融炉中进行熔融处理；所述熔融处理包括依次进行的进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段及炉底冷却阶段；

控制所述熔融炉中的底部物料在所述进料熔制阶段、所述加热熔制阶段、所述出料阶段的熔融温度依次升高，及在所述炉底冷却阶段的熔融温度低于所述进料熔制阶段的熔融温度；控制所述熔融炉中的中部物料在所述加热熔制阶段、所述出料阶段的熔融温度高于在所述进料熔制阶段的熔融温度，及在所述炉底冷却阶段的熔融温度低于所述进料熔制阶段的熔融温度；在所述进料熔制阶段，所述底部物料的熔融温度低于所述中部物料的熔融温度；控制所述熔融炉中的顶部物料在所述进料熔制阶段、所述加热熔制阶段及所述出料阶段中形成冷帽层。

在其中的一些实施例中，在所述进料熔制阶段、所述加热熔制阶段及所述出料阶段中，控制所述熔融炉中的物料顶部的冷帽层在所述熔融炉的横截面的面积占比为30％～90％。

在其中的一些实施例中，调节所述物料的进料速率和/或对所述冷帽层的加热热量，以控制所述熔融炉中的物料顶部的冷帽层在所述熔融炉的横截面的面积占比为30％～90％。

在其中的一些实施例中，对所述熔融炉的轴向方向上进行分段加热，以分别控制所述熔融炉中的底部物料和中部物料的熔融温度。

在其中的一些实施例中，所述分段加热的方式为分段感应加热或分段电极加热。

在其中的一些实施例中，所述放射性废物为放射性非金属废物，在所述熔融炉内还加入玻璃添加剂进行所述熔融处理，以使所述放射性非金属废物与所述玻璃添加剂形成玻璃熔融体。

在其中的一些实施例中，还包括如下步骤：

在所述玻璃熔融体自所述熔融炉出料后，再进行保温退火或核化晶化处理，形成玻璃固化体或玻璃陶瓷固化体。

在其中的一些实施例中，所述放射性废物为放射性废金属，在所述熔融炉内还加入去污剂进行所述熔融处理，以利用所述去污剂去除放射性杂质，形成不带放射性的金属熔融体。

在其中的一些实施例中，在所述进料熔制阶段中，保温时间为0.5h～1.5h，所述中部物料的熔融温度为900℃～1200℃，所述底部物料的熔融温度为500℃～800℃。

在其中的一些实施例中，在所述加热熔制阶段中，保温时间为0.2h～0.5h，所述中部物料的熔融温度为1000℃～1800℃，所述底部物料的熔融温度为700℃～1200℃。

在其中的一些实施例中，在所述出料阶段中，保温时间为0.2h～0.5h，所述中部物料的熔融温度为1000℃～1800℃，所述底部物料的熔融温度为800℃～1500℃。

在其中的一些实施例中，在所述炉底冷却阶段中，所述中部物料的熔融温度为300℃～900℃，所述底部物料的熔融温度为150℃～500℃。

本发明上述放射性废物的熔融处理方法，对放射性废物添加玻璃添加剂等辅助物料进行熔融处理，并对熔融炉中的底部物料和中部物料的各阶段的熔融温度分别控制。具体地，将底部物料控制在较低的熔融温度进行进料熔制，同时使中部物料在较高的温度进行进料熔制和加热熔制，促使中部物料充分溶解、均匀熔制；然后依次升高底部物料在加热熔制阶段和出料阶段的熔融温度，促使底部物料充分溶解、均匀熔制，并保障底部物料熔制完全且具备较好的流动性，以及时将炉底的玻璃熔融体出料，进而降低了贵金属等金属在熔融炉的炉底沉积而导致炉底堵塞的风险；同时控制熔融炉中的顶部物料在熔融处理中的各阶段处于较低温度并形成冷帽层，进而在保证中部物料均匀熔制和底部物料及时出料的基础上，还能减少易挥发核素和粉末物料挥发产生大量烟气及飞灰而导致的废物熔制效果不佳的问题，进而改善了熔制效果。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述，并给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。应当理解，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明一实施方式提供了一种放射性废物的熔融处理方法，包括如下步骤：

将待处理的放射性废物置于熔融炉中进行熔融处理。

其中，熔融处理包括依次进行的进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段及炉底冷却阶段。

控制熔融炉中的底部物料在进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段的熔融温度依次升高，及在炉底冷却阶段的熔融温度低于进料熔制阶段的熔融温度。

控制熔融炉中的中部物料在加热熔制阶段、出料阶段的熔融温度高于在进料熔制阶段的熔融温度，及在炉底冷却阶段的熔融温度低于进料熔制阶段的熔融温度。

在进料熔制阶段，控制底部物料的熔融温度低于中部物料的熔融温度。

在熔融处理的进料熔制阶段、加热熔制阶段及出料阶段中，控制熔融炉中的顶部物料形成冷帽层。

本发明上述放射性废物的熔融处理方法，对放射性废物添加玻璃添加剂进行熔融处理，并对熔融炉中的底部物料和中部物料的各阶段的熔融温度分别控制。具体地，将底部物料控制在较低的熔融温度进行进料熔制，同时使中部物料在较高的温度进行进料熔制和加热熔制，促使中部物料充分溶解、均匀熔制；然后依次升高底部物料在加热熔制阶段和出料阶段的熔融温度，促使底部物料充分溶解、均匀熔制，并保障底部物料熔制完全且具备较好的流动性，以及时将炉底的玻璃熔融体出料，进而降低了贵金属等金属在熔融炉的炉底沉积而导致炉底堵塞的风险；同时控制熔融炉中的顶部物料在熔融处理中的各阶段处于较低温度并形成冷帽层，进而在保证中部物料均匀熔制和底部物料及时出料的基础上，还能减少易挥发核素和粉末物料挥发产生大量烟气及飞灰而导致的废物熔制效果不佳的问题，进而改善了熔制效果。

在其中的一些实施例中，在熔融处理的进料熔制阶段、加热熔制阶段及出料阶段中，控制熔融炉中的物料顶部的冷帽层在熔融炉的横截面的面积占比为30％～90％。

可理解，在出料阶段之后，若需要连续进入下一熔制周期，则“出料阶段”、“炉底冷却阶段”也仍进料以维持合适的冷帽率，“炉底冷却阶段”后则又进入到“进料熔制阶段”，开始新一轮熔制周期。若熔融结束，需要停炉，则在“出料阶段”就停止进料，冷帽率逐渐降低。

进一步地，调节物料的进料速率和/或对冷帽层的加热热量，以控制熔融炉中的物料顶部的冷帽层在熔融炉的横截面的面积占比为30％～90％。控制冷帽层的面积占比在特定范围，可进一步减少或避免易挥发核素和粉末物料挥发产生大量烟气及飞灰而导致的废物熔制效果不佳的问题，进而改善熔制效果。

例如，在一些实施例中，在冷帽层的加热热量不变的基础上，加大物料的进料速率，有利于促进熔融炉中的物料顶部的冷帽层的形成。反之，则有利于减少冷帽层的形成。

例如，在一些实施例中，在物料的进料速率不变的基础上，减小对冷帽层的加热热量，有利于促进熔融炉中的物料顶部的冷帽层的形成。反之，则有利于减少冷帽层的形成。可理解，可同时调节物料的进料速率和对冷帽层的加热热量，以实现物料的进料速率和/或对冷帽层的加热热量在上述特定范围。

在其中的一些实施例中，对熔融炉的轴向方向上进行分段加热，以分别控制熔融炉中的底部物料和中部物料的熔融温度。

进一步地，对熔融炉的轴向方向上进行分段加热，以分别控制熔融炉中的底部物料、中部物料和顶部物料的熔融温度。

在其中的一些实施例中，分段加热的方式为分段感应加热或分段电极加热。

进一步地，分段加热的方式为分段感应加热；分段感应加热方式可以通过屏蔽环调节法、感应线圈位置调节法、多段感应线圈调节法等一种或多种方法实现熔融炉体内物料的分段感应加热。

在一具体实施例中，熔融炉上设置有分段感应加热装置。分段感应加热装置包括多段感应线圈，各段感应线圈分别环绕设置在熔融炉外部中。具体地，至少各一段感应线圈分别位于熔融炉的顶部、中部及底部位置，各段感应线圈分别由各自的感应电源独立控制，进而实现对熔融炉内不同位置物料的分段感应加热控制。

可理解，在另一些实施例中，顶部和中部的感应线圈之间还可设置一个对应中上部的感应线圈。

进一步地，分段加热的方式为分段电极加热。

在一具体实施例中，熔融炉上设置有分段电极加热装置。分段电极加热装置包括设置在熔融炉的炉墙中的纵向不同位置的多对电极。具体地，这些电极分别位于熔融炉的顶部、中部、底部位置，每对电极分别由各自的电源独立控制，进而实现对熔融炉内不同位置物料的分段电极加热控制。

可理解，在另一些实施例中，顶部和中部的两对电极之间还可设置对应中上部的一对电极。

在其中的一些实施例中，熔融炉中的中部物料在加热熔制阶段和出料阶段的熔融温度相同。

在其中的一些实施例中，在进料熔制阶段中，保温时间为0.5h～1.5h，中部物料的熔融温度为900℃～1200℃，底部物料的熔融温度为500℃～800℃。

在其中的一些实施例中，在加热熔制阶段中，保温时间为0.2h～0.5h，中部物料的熔融温度为1000℃～1800℃，底部物料的熔融温度为700℃～1200℃。

在其中的一些实施例中，在出料阶段中，保温时间为0.2h～0.5h，中部物料的熔融温度为1000℃～1800℃，底部物料的熔融温度为800℃～1500℃。

在其中的一些实施例中，在炉底冷却阶段中，中部物料的熔融温度为300℃～900℃，底部物料的熔融温度为150℃～500℃。

在其中的一些实施例中，热解及熔融过程中产生的烟气排出炉外可经烟气净化系统进一步处理。

本发明的上述放射性废物的熔融处理方法，利用分段加热技术进行废物固化处理，适用于核设施所产生的绝大部分放射性废物的熔融处理，包括但不限于过滤器芯、废树脂、吸水纸、木头等放射性可燃废物及废金属、废玻璃、混凝土、浓缩液等放射性不可燃废物，故而该熔融处理方法的废物处理范围广、寿命长。

在其中一些实施例中，放射性废物为放射性非金属废物，在熔融炉内还加入玻璃添加剂进行上述熔融处理，以使放射性非金属废物与玻璃添加剂形成熔融完全的玻璃熔融体。该玻璃熔融体经熔融炉出料排出后，可进一步经保温退火或核化晶化等处理，形成玻璃固化体或玻璃陶瓷固化体。如此得到了减容效果好、化学稳定性高、可直接地质处置的固化体。

在其中一些实施例中，放射性废物为放射性废金属，在熔融炉内还加入去污剂进行上述熔融处理，以利用去污剂将其中的放射性杂质去除，形成不带放射性的金属熔融体；再将熔融完全的金属熔融体经熔融炉出料排出后，形成不带放射性的金属固体，可直接作为金属原料锻造复用。

综上所述，本发明上述放射性废物的熔融处理方法，通过对物料的顶部、中部和底部进行分段加热控制且对熔融处理的各阶段进行多阶段保温控制的熔融工艺，实现熔融炉内废物熔融体分层加热，能够更好得维持冷帽、较低温度炉底熔融物，有效减少烟气及飞灰含量，减少贵重金属在炉底沉积而导致炉底堵塞的问题，进而改善了熔制效果。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加简洁明了，本发明用以下具体实施例进行说明，但本发明绝非仅限于这些实施例。以下所描述的实施例仅为本发明较好的实施例，可用于描述本发明，不能理解为对本发明的范围的限制。应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以下为具体实施例。

实施例1

本实施例提供的一种放射性废物的熔融处理方法。更具体地，主要利用分段感应加热熔融炉对放射性废物非金属进行玻璃固化熔融处理。

本实施例中的分段感应加热熔融炉设有分段感应加热装置。该分段感应加热装置主要通过在熔融炉外部环绕设置多段感应线圈进行实现，每段感应线圈分别位于熔融炉的顶部、中部、中上部、底部位置，每段感应线圈分别由各自的感应电源独立控制，进而实现对熔融炉内不同位置物料的分段感应加热控制。

向分段感应加热熔融炉体内投入待处理的放射性废物，利用分段感应加热方式控制分段感应加热熔融炉形成的纵向(即轴向)分段加热结构，在熔融炉纵向方向形成特定的温度场分布。利用分段感应加热装置在放射性废物熔融周期内的不同时间段对熔融炉纵向不同位置的炉内物料温度场分布进行调节，保障炉内物料在一个熔制周期的温度场分布遵循熔制工艺要求。

其中，“冷帽”结构主要利用调节放射性废物进料速率和冷帽层的加热热量，控制冷帽面积占比在30％～90％范围内。熔制周期内，可利用搅拌工艺加速熔池均匀化。

本实施例的一个熔制周期的包括依次进行的进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段及炉底冷却阶段。具体工艺如下：

①进料熔制阶段，待处理放射性废物和玻璃添加剂进料，调节分段感应加热装置维持炉内物料在炉体内中心区域物料保持900～1200℃之间、炉体底部物料在500～800℃之间，维持炉底较低温度运行0.5～1.5h，完成炉体中上部物料充分溶解、均匀熔制；

②底部加热熔制阶段，调节分段加热装置维持炉内，中部和中上部物料保持1000～1800℃之间、炉体底部物料在700～1200℃之间，维持炉底较高温度运行0.2～0.5h，完成底部物料充分溶解、均匀熔制；

③出料阶段，调节分段加热装置维持炉内，中部和中上部物料保持1000～1800℃之间、炉体底部物料在900～1500℃之间，维持炉底较高温度运行0.2～0.5h，保障炉内熔制层物料熔制完全且具备较好的流动性，控制出料装置开始炉内玻璃熔融体出料；

④炉底冷却阶段，调节分段加热装置维持炉内，中部和中上部物料保持500～800℃之间、炉体底部物料在50～150℃之间，完成炉底冷却，视运行计划进入下一批次废物(也即继续进行废物进料，重新从进料熔制阶段开始废物新一周期的熔制)或停炉。

其中，熔融炉内放射性废物的有机成分被热解、无机成分被熔融，热解及熔融过程中产生的烟气排出炉外经烟气净化系统处理，熔融完全的玻璃熔融体经出料装置控制排出后，经保温退火或核化晶化等处理形成玻璃固化体或玻璃陶瓷固化体等减容效果好、化学稳定性高、可直接地质处置的固化体。

通过分段感应加热熔融炉实现上述分段加热炉底低温运行熔融工艺，对放射性废物进行熔融处理和运行方案管理，熔制阶段实现炉内废物熔融体分层感应加热，更好得维持冷帽、较低温度炉底熔融物，有效减少烟气及飞灰含量，减少贵重金属在炉底沉积而导致炉底堵塞的情况。

实施例2

本实施例提供的一种放射性废物的熔融处理方法。更具体地，主要利用分段电极加热熔融炉对放射性废物非金属进行玻璃固化熔融处理。

本实施例中的分段电极加热熔融炉设有分段电极加热装置。

该分段电极加热装置主要通过在熔融炉纵向不同位置的炉墙中设置多对电极来实现。这些电极分别位于熔融炉的顶部、中部、中上部、底部位置，每对电极分别由各自的电源独立控制，进而实现对熔融炉内不同位置物料的分段电极加热控制。

向分段电极加热熔融炉体内投入待处理的放射性废物，利用分段电极加热方式控制熔融炉形成纵向(即轴向)分段加热结构，在熔融炉纵向方向形成特定的温度场分布。利用分段电极加热装置在放射性废物熔融周期内的不同时间段对熔融炉纵向不同位置的炉内物料温度场分布进行调节，保障炉内物料在一个熔制周期的温度场分布遵循炉底运行熔制工艺要求。

其中，“冷帽”结构主要利用调节放射性废物进料速率和冷帽层的加热热量，控制冷帽面积占比在30％～90％范围内。熔制周期内，可利用搅拌工艺加速熔池均匀化。

本实施例的一个熔制周期包括依次进行的进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段及炉底冷却阶段。具体工艺如下：

①进料熔制阶段，待处理放射性废物和玻璃添加剂进料，调节分段感应加热装置维持炉内物料在炉体内中心区域物料保持900～1200℃之间、炉体底部物料在500～800℃之间，维持炉底较低温度运行0.5～1.5h，完成炉体中上部物料充分溶解、均匀熔制；

②底部加热熔制阶段，调节分段加热装置维持炉内，中部和中上部物料保持1000～1800℃之间、炉体底部物料在700～1200℃之间，维持炉底较高温度运行0.2～0.5h，完成底部物料充分溶解、均匀熔制；

③出料阶段，调节分段加热装置维持炉内，中部和中上部物料保持1000～1800℃之间、炉体底部物料在800～1500℃之间，维持炉底较高温度运行0.2～0.5h，保障炉内熔制层物料熔制完全且具备较好的流动性，控制出料装置开始炉内玻璃熔融体出料；

④炉底冷却阶段，调节分段加热装置维持炉内，中部和中上部物料保持300～900℃之间、炉体底部物料在150～500℃之间，完成炉底冷却，视运行计划进入下一批次废物熔制周期(即重新从进料熔制阶段开始废物新一周期的熔制)或停炉。

其中，熔融炉内放射性废物的有机成分被热解、无机成分被熔融，热解及熔融过程中产生的烟气排出炉外经烟气净化系统处理，熔融完全的玻璃熔融体经出料装置控制排出后，经保温退火或核化晶化等处理形成玻璃固化体或玻璃陶瓷固化体等减容效果好、化学稳定性高、可直接地质处置的固化体。

通过分段电极加热熔融炉实现上述分段加热炉底低温运行熔融工艺，对放射性废物进行熔融处理和运行方案管理，熔制阶段实现炉内废物熔融体分层感应加热，更好得维持冷帽、较低温度炉底熔融物，有效减少烟气及飞灰含量，减少贵重金属在炉底沉积而导致炉底堵塞的情况。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准，说明书可以用于解释权利要求的内容。

Claims (12)

1.一种放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

将待处理的放射性废物置于熔融炉中进行熔融处理；所述熔融处理包括依次进行的进料熔制阶段、加热熔制阶段、出料阶段及炉底冷却阶段；

控制所述熔融炉中的底部物料在所述进料熔制阶段、所述加热熔制阶段、所述出料阶段的熔融温度依次升高，及在所述炉底冷却阶段的熔融温度低于所述进料熔制阶段的熔融温度；控制所述熔融炉中的中部物料在所述加热熔制阶段、所述出料阶段的熔融温度高于在所述进料熔制阶段的熔融温度，及在所述炉底冷却阶段的熔融温度低于所述进料熔制阶段的熔融温度；在所述进料熔制阶段，所述底部物料的熔融温度低于所述中部物料的熔融温度；控制所述熔融炉中的顶部物料在所述进料熔制阶段、所述加热熔制阶段及所述出料阶段中形成冷帽层；

在所述进料熔制阶段中，所述中部物料的熔融温度为900℃～1200℃，所述底部物料的熔融温度为500℃～800℃；

在所述加热熔制阶段中，所述中部物料的熔融温度为1000℃～1800℃；

在所述出料阶段中，所述中部物料的熔融温度为1000℃～1800℃。

2.如权利要求1所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，在所述进料熔制阶段、所述加热熔制阶段及所述出料阶段中，控制所述熔融炉中的物料顶部的冷帽层在所述熔融炉的横截面的面积占比为30％～90％。

3.如权利要求2所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，调节所述物料的进料速率和/或对所述冷帽层的加热热量，以控制所述熔融炉中的物料顶部的冷帽层在所述熔融炉的横截面的面积占比为30％～90％。

4.如权利要求1所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，对所述熔融炉的轴向方向上进行分段加热，以分别控制所述熔融炉中的底部物料和中部物料的熔融温度。

5.如权利要求4所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，所述分段加热的方式为分段感应加热或分段电极加热。

6.如权利要求1所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，所述放射性废物为放射性非金属废物，在所述熔融炉内还加入玻璃添加剂进行所述熔融处理，以使所述放射性非金属废物与所述玻璃添加剂形成玻璃熔融体。

7.如权利要求6所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，还包括如下步骤：

在所述玻璃熔融体自所述熔融炉出料后，再进行保温退火或核化晶化处理，形成玻璃固化体或玻璃陶瓷固化体。

8.如权利要求1所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，所述放射性废物为放射性废金属，在所述熔融炉内还加入去污剂进行所述熔融处理，以利用所述去污剂去除放射性杂质，形成不带放射性的金属熔融体。

9.如权利要求1所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，在所述进料熔制阶段中，保温时间为0.5h～1.5h。

10.如权利要求1至9任一项所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，在所述加热熔制阶段中，保温时间为0.2h～0.5h，所述底部物料的熔融温度为700℃～1200℃。

11.如权利要求1至9任一项所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，在所述出料阶段中，保温时间为0.2h～0.5h，所述底部物料的熔融温度为800℃～1500℃。

12.如权利要求1至9任一项所述的放射性废物的熔融处理方法，其特征在于，在所述炉底冷却阶段中，所述中部物料的熔融温度为300℃～900℃，所述底部物料的熔融温度为150℃～500℃。