CN114057898B - 一种改性纤维素及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改性纤维素及其制备方法和应用,包括制备羧基化纤维素、制备纤维素接枝抗坏血酸、制备酚化改性壳聚糖以及制备改性纤维素4个步骤,本发明先对纤维素进行羧基化改性,然后接枝抗坏血酸,通过将抗坏血酸引入到纤维素中,应用于手缝缝合线时,有利于受伤软组织的修复,同时增强了手术缝合线的抗菌性能,同时将酚化改性壳聚糖引入到纤维素中,应用于手缝缝合线时,提高了手术缝合线的粘合性能,进而促进伤口的愈合,同时酚化改性壳聚糖具有良好的抗菌效果,进一步增强了手术缝合线的抗菌性能。
Description
技术领域
本发明涉及纤维素改性技术领域,具体涉及一种改性纤维素及其制备方法和应用。
背景技术
手术缝合线是指在外科手术当中,用于伤口结扎缝合止血以及组织缝合的一种特殊用线,根据其生物降解性能可分为两类:不可吸收线和可吸收线,前者具有拉力强度高、易于消毒灭菌、组织反应低的特点,但是不能在体内降解,所以缝合后需要拆线,易带来二次疼痛和感染以及留下疤痕;后者在体内可以降解成为可溶性产物,被人体吸收并逐步排泄出体外,从而减轻了病人痛苦,理想的可吸收缝合材料应满足以下条件:通用性、无菌性、无电解性、无过敏性和无致癌性,易于操作,不利于细菌生长,打结时能确保线结安全而无磨损或切割,能对抗组织内的收缩,缝合目的达到后能被组织吸收而且反应轻微。
专利文献(CN108744017A)公开了一种手术缝合线,由细菌纤维素水凝胶或细菌纤维素复合材料水凝胶制备得到,其中手术缝合线的回弹率为5%~30%,所制备的手术缝合线由于细菌纤维素的三维纳米网络结构,使其具有可拉伸不回弹性,所制备的手术缝合线虽有效避免回弹造成切割的问题,但其抗菌效果不佳,并且与皮肤组织的粘合性差。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种改性纤维素及其制备方法和应用,解决现有的手术缝合线抗菌效果不佳以及粘合性能不好的技术问题。
为了实现上述目的,本发明采取如下技术方案:
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)以生物质纤维素为原料,采用混酸酸解工艺,在60-80℃下反应3-5h,即得到羧基化纤维素;
(2)将羧基化纤维素和抗坏血酸溶液混合,在混合液中滴加6-8mL盐酸和2-5mL蒸馏水,混合均匀后在70-90℃下搅拌6-10h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)将壳聚糖溶于乙酸溶液中,加入3,4-二羟基苯甲醛进行反应,然后加入硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(4)将步骤(2)得到的纤维素接枝抗坏血酸和步骤(3)得到的酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在溶剂中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
优选的,步骤(1)中,所述生物质纤维素为微晶纤维素,所述混酸为甲酸和盐酸的混合酸,甲酸的浓度为1-2mol/L,盐酸的浓度为2-4mol/L。
优选的,步骤(2)中,所述抗坏血酸溶液的浓度为0.3-0.6mol/L,盐酸的浓度为2-4mol/L。
优选的,步骤(3)中,壳聚糖、3,4-二羟基苯甲醛和硼氢化钠的质量比为0.5-0.6:1.5-2:1-1.2。
优选的,步骤(3)中,所述壳聚糖的相对分子质量为300000-500000,脱乙酰度为80-90%。
优选的,步骤(3)中,反应温度为30-50℃,反应时间为3-4h。
优选的,步骤(4)中,纤维素接枝抗坏血酸和酚化改性壳聚糖的质量比为50-100:10-20。
优选的,步骤(4)中,所述溶剂为水、生理盐水或磷酸缓冲液。
本发明提供一种如上述制备方法得到的改性纤维素。
本发明还提供一种改性纤维素在手术缝合线中的应用,所述手术缝合线的制备方法具体为:将改性纤维素捻至线状,即得到手术缝合线。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:
(1)本发明提供一种改性纤维素及其制备方法和应用,先对纤维素进行羧基化改性,然后接枝抗坏血酸,通过将抗坏血酸引入到纤维素中,应用于手缝缝合线时,有利于受伤软组织的修复,同时增强了手术缝合线的抗菌性能。
(2)本发明提供一种改性纤维素及其制备方法和应用,将酚化改性壳聚糖引入到纤维素中,应用于手缝缝合线时,提高了手术缝合线的粘合性能,进而促进伤口的愈合,同时酚化改性壳聚糖具有良好的抗菌效果,进一步增强了手术缝合线的抗菌性能。
具体实施方式
以下通过具体较佳实施例对本发明作进一步详细说明,但本发明并不仅限于以下的实施例。
需要说明的是,无特殊说明外,本发明中涉及到的化学试剂均通过商业渠道购买。
实施例1
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)制备羧基化纤维素:将1g微晶纤维素加入到50mL混合酸中,其中甲酸和盐酸的体积比为7:3,甲酸的浓度为1mol/L,盐酸的浓度为2mol/L,在60℃下反应3h,得到羧基化纤维素;
(2)制备纤维素接枝抗坏血酸:将1g羧基化纤维素加入到50mL,0.3mol/L的抗坏血酸溶液中,混合均匀,然后滴加8mL,2mol/L盐酸和2mL蒸馏水,混合均匀后在70℃下搅拌6h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)制备酚化改性壳聚糖:将1g壳聚糖溶于100mL乙酸溶液中,加入3g 3,4-二羟基苯甲醛,在30℃反应3h,然后加入2g硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(4)制备改性纤维素:将5g纤维素接枝抗坏血酸和1g酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在水中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
实施例2
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)制备羧基化纤维素:将1g微晶纤维素加入到50mL混合酸中,其中甲酸和盐酸的体积比为8:2,甲酸的浓度为1.5mol/L,盐酸的浓度为2mol/L,在70℃下反应4h,得到羧基化纤维素;
(2)制备纤维素接枝抗坏血酸:将1g羧基化纤维素加入到50mL,0.4mol/L的抗坏血酸溶液中,混合均匀,然后滴加6mL,2mol/L盐酸和2mL蒸馏水,混合均匀后在80℃下搅拌6h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)制备酚化改性壳聚糖:将1g壳聚糖溶于100mL乙酸溶液中,加入3.2g 3,4-二羟基苯甲醛,在30℃反应3h,然后加入2g硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(4)制备改性纤维素:将5g纤维素接枝抗坏血酸和1.2g酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在水中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
实施例3
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)制备羧基化纤维素:将1g微晶纤维素加入到50mL混合酸中,其中甲酸和盐酸的体积比为9:1,甲酸的浓度为2mol/L,盐酸的浓度为4mol/L,在80℃下反应4h,得到羧基化纤维素;
(2)制备纤维素接枝抗坏血酸:将1g羧基化纤维素加入到50mL,0.5mol/L的抗坏血酸溶液中,混合均匀,然后滴加6mL,2mol/L盐酸和2mL蒸馏水,混合均匀后在80℃下搅拌8h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)制备酚化改性壳聚糖:将1g壳聚糖溶于100mL乙酸溶液中,加入3.4g 3,4-二羟基苯甲醛,在30℃反应3h,然后加入2g硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(4)制备改性纤维素:将5g纤维素接枝抗坏血酸和1.8g酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在水中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
实施例4
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)制备羧基化纤维素:将1g微晶纤维素加入到50mL混合酸中,其中甲酸和盐酸的体积比为8:2,甲酸的浓度为2mol/L,盐酸的浓度为3mol/L,在80℃下反应4h,得到羧基化纤维素;
(2)制备纤维素接枝抗坏血酸:将1g羧基化纤维素加入到50mL,0.6mol/L的抗坏血酸溶液中,混合均匀,然后滴加6mL,4mol/L盐酸和2mL蒸馏水,混合均匀后在70℃下搅拌6h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)制备酚化改性壳聚糖:将1g壳聚糖溶于100mL乙酸溶液中,加入3.8g 3,4-二羟基苯甲醛,在40℃反应3h,然后加入2g硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(4)制备改性纤维素:将5g纤维素接枝抗坏血酸和1.5g酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在水中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
对比例1
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)制备羧基化纤维素:将1g微晶纤维素加入到50mL混合酸中,其中甲酸和盐酸的体积比为9:1,甲酸的浓度为2mol/L,盐酸的浓度为4mol/L,在80℃下反应4h,得到羧基化纤维素;
(2)制备酚化改性壳聚糖:将1g壳聚糖溶于100mL乙酸溶液中,加入3.4g 3,4-二羟基苯甲醛,在30℃反应3h,然后加入2g硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(3)制备改性纤维素:将5g羧基化纤维素和1.8g酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在水中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
对比例2
一种改性纤维素的制备方法,包括如下步骤:
(1)制备羧基化纤维素:将1g微晶纤维素加入到50mL混合酸中,其中甲酸和盐酸的体积比为9:1,甲酸的浓度为2mol/L,盐酸的浓度为4mol/L,在80℃下反应4h,得到羧基化纤维素;
(2)制备纤维素接枝抗坏血酸:将1g羧基化纤维素加入到50mL,0.5mol/L的抗坏血酸溶液中,混合均匀,然后滴加6mL,2mol/L盐酸和2mL蒸馏水,混合均匀后在80℃下搅拌8h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)制备改性纤维素:将5g纤维素接枝抗坏血酸和1.8g壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在水中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素。
将实施例1-4和对比例1-2所制备的改性纤维素做成直径为0.1mm的凝胶线,进行伤口缝合实验和抗菌实验,具体步骤如下:
伤口缝合实验:选用年龄在12-16周,平均体重为150g的24只老鼠,分6组,分别对应实施例1-4和对比例1-2,实验在半无菌条件下进行,将老鼠麻醉后,剃光腹壁的毛发,用安尔碘清洁皮肤,然后在腹部的中间段切一个3cm长的切口,用凝胶线缝合后第5天观察腹壁切口的愈合情况,切口愈合等级分为:甲级:愈合优良,即无不良反应的初期愈合;乙级:愈合欠佳,即切口愈合有缺点但未化脓;丙级:切口化脓,并因化脓需将切口敞开或切开引流者,实验结果如下表所示:
实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 对比例1 | 对比例2 | |
愈合等级 | 甲 | 甲 | 甲 | 甲 | 乙 | 乙 |
抗菌实验:参照GB/T 20944.3—2008《纺织品抗菌性能的评价第3部分:震荡法》测定凝胶线的抗菌性能,检测菌种选用大肠杆菌和金黄色葡萄球菌,以不加凝胶线的菌悬液为空白对照试验,观察菌落数并计算杀菌率,实验结果如下表所示:
最后需要说明的是:以上实施例不以任何形式限制本发明。对本领域技术人员来说,在本发明基础上,可以对其作一些修改和改进。因此,凡在不偏离本发明精神的基础上所做的任何修改或改进,均属于本发明要求保护的范围之内。
Claims (9)
1.一种改性纤维素的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)以生物质纤维素为原料,采用混酸酸解工艺,在60-80℃下反应3-5h,即得到羧基化纤维素;
(2)将羧基化纤维素和抗坏血酸溶液混合,在混合液中滴加6-8mL盐酸和2-5mL蒸馏水,混合均匀后在70-90℃下搅拌6-10h,水洗、离心至中性后,将得到的悬浮液冷冻干燥,即得到纤维素接枝抗坏血酸;
(3)将壳聚糖溶于乙酸溶液中,加入3,4-二羟基苯甲醛进行反应,然后加入硼氢化钠搅拌至无气泡生成,抽滤,将滤饼溶于盐酸中,透析,冷冻干燥,即得到酚化改性壳聚糖;
(4)将步骤(2)得到的纤维素接枝抗坏血酸和步骤(3)得到的酚化改性壳聚糖加入到1-烯丙基-3-甲基咪唑盐酸盐离子液体中,搅拌混合均匀,在室温下静置成凝胶,再将凝胶浸泡在溶剂中置换出离子液体,然后进行冷冻干燥,即得到改性纤维素;
其中,步骤(1)中,所述生物质纤维素为微晶纤维素,所述混酸为甲酸和盐酸的混合酸,甲酸的浓度为1-2mol/L,盐酸的浓度为2-4mol/L。
2.根据权利要求1所述的改性纤维素的制备方法,其特征在于,步骤(2)中,所述抗坏血酸溶液的浓度为0.3-0.6mol/L,盐酸的浓度为2-4mol/L。
3.根据权利要求1所述的改性纤维素复合材料的制备方法,其特征在于,步骤(3)中,壳聚糖、3,4-二羟基苯甲醛和硼氢化钠的质量比为0.5-0.6:1.5-2:1-1.2。
4.根据权利要求1所述的改性纤维素的制备方法,其特征在于,步骤(3)中,所述壳聚糖的相对分子质量为300000-500000,脱乙酰度为80-90%。
5.根据权利要求1所述的改性纤维素的制备方法,其特征在于,步骤(3)中,反应温度为30-50℃,反应时间为3-4h。
6.根据权利要求1所述的改性纤维素的制备方法,其特征在于,步骤(4)中,纤维素接枝抗坏血酸和酚化改性壳聚糖的质量比为50-100:10-20。
7.根据权利要求1所述的改性纤维素的制备方法,其特征在于,步骤(4)中,所述溶剂为水、生理盐水或磷酸缓冲液。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的制备方法得到的改性纤维素。
9.一种如权利要求8所述的改性纤维素在手术缝合线中的应用,其特征在于,所述手术缝合线的制备方法具体为:将改性纤维素捻至线状,即得到手术缝合线。
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CN114057898A (zh) | 2022-02-18 |
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