CN114054503B - 具有多功能前门的多辊轧机及其操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有多功能前门的多辊轧机，其前门上可活动地设有上部串辊驱动模块、中间小门和下部串辊驱动模块，上部串辊驱动模块、中间小门以及下部串辊驱动模块均具有工作位以及远离换辊窗口的避让位，当三者均处于工作位时，三者拼合且封堵换辊窗口，上部串辊驱动模块和下部串辊驱动模块分列于中间小门的上下两侧；两组串辊驱动模块的位置切换通过自动驱动机构完成。另外还涉及该轧机的操作方法。本发明采用分体的上部串辊驱动模块、中间小门和下部串辊驱动模块配合以启闭前门上的换辊窗口，既可实现频繁换工作辊组和中间辊组的功能，又能显著地降低操作工人的劳动强度，轧机的换辊操作灵活度高，能相应地提高轧机维护效率。

Description

具有多功能前门的多辊轧机及其操作方法

技术领域

本发明属于轧机技术领域，具体涉及一种具有多功能前门的多辊轧机及其操作方法。

背景技术

多辊轧机以其工作辊辊径小、轧机刚度大、体积小、重量轻等特点在近年来不断发展和完善，在高精度、极薄带钢等带材生产中得到了广泛应用。为了获得良好的带钢板型，提高轧制成材率，除了采用合理的轧制工艺外，多辊轧机还具备一定的辊形调整手段；其中，工作辊或中间辊的串辊，即驱动工作辊或中间辊沿垂直于带钢运行方向相对移动，能连续调节轧辊凸度，从而调节辊缝形状，使其与所轧带钢的断面形状保持一致，还能均匀工作辊或中间辊的磨损。

常规串辊驱动方式分为推拉式和推推式两种。推拉式只需要操作侧或传动侧中的某一侧固定驱动装置即可，推推式则需要操作侧和传动侧分别固定一套驱动装置。另一方面，工作辊和小直径中间辊由于转速高、磨损快，经常需要从操作侧更换。对于常规在操作侧设置串辊驱动装置的方式，多辊轧机的前门分为两种，一种是串辊驱动装置固定在前门上，每次换工作辊或中间辊时就直接开关前门，由于前门十分笨重，操作工人的劳动强度大；另一种是单独设置一个集成串辊驱动装置的小门，该小门铰接在前门上，每次换工作辊或中间辊时只需要开关小门。虽然小门相比前门来说减轻了不少重量，但是串辊驱动装置跟随小门一起开关，操作工人的劳动强度仍然较大；而且工作辊的更换频率是最高的，但仅更换工作辊时与同时更换工作辊和中间辊时的操作没有差别，都是开关小门，集成在小门上的串辊驱动装置也频繁地与中间辊接触、分离，影响串辊驱动准确性。

发明内容

本发明涉及一种具有多功能前门的多辊轧机及其操作方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明涉及一种具有多功能前门的多辊轧机，包括轧机机架，在所述轧机机架上布置有工作辊组和中间辊组，在所述轧机机架的操作侧设置有前门，所述前门上开设有换辊窗口，

所述前门上可活动地设有上部串辊驱动模块、中间小门和下部串辊驱动模块，所述上部串辊驱动模块、所述中间小门以及所述下部串辊驱动模块均具有工作位以及远离所述换辊窗口的避让位，其中，所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块的位置切换通过自动驱动机构完成，所述自动驱动机构布置在所述前门上；

当所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于工作位时，三者拼合且封堵所述换辊窗口，并且所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块分列于所述中间小门的上下两侧。

作为实施方式之一，所述中间小门处于其工作位时，所述中间小门与工作辊组的操作侧端部抵接，以充当工作辊组的轴向挡块。

作为实施方式之一，所述中间小门铰接安装于所述前门上。

作为实施方式之一，所述上部串辊驱动模块和/或所述下部串辊驱动模块具有限位结构，当所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于工作位时，所述中间小门被所述限位结构限位锁紧。

作为实施方式之一，所述限位结构包括形成于对应模块上的限位销板，所述中间小门上相应地设有限位槽；或者所述限位结构包括形成于对应模块上的限位槽，所述中间小门上相应地设有限位销板；当所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于工作位时，所述限位销板插入至对应的限位槽内。

作为实施方式之一，所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块均具有所述限位结构。

作为实施方式之一，所述前门上设有位于换辊窗口上方的上部导轨以及位于换辊窗口下方的下部导轨，所述上部串辊驱动模块滑设于所述上部导轨上，所述下部串辊驱动模块滑设于所述下部导轨上。

作为实施方式之一，所述上部导轨和所述下部导轨均为槽深方向平行于前门表面的槽型轨道，或者所述上部串辊驱动模块的轨行部和所述下部串辊驱动模块的轨行部均为槽深方向平行于前门表面的槽型滑块。

作为实施方式之一，所述轧机机架的传动侧布置有串辊驱动机构。

本发明还涉及如上所述的具有多功能前门的多辊轧机的操作方法，包括：

需要更换工作辊时，仅打开所述中间小门，或者解除所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块对所述中间小门的干涉后再打开所述中间小门，以露出相应的操作空间；

需要更换中间辊时，使所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于避让位，以开启所述换辊窗口；

在更换工作辊和/或中间辊时，利用所述下部串辊驱动模块作为换辊托架，辅助完成工作辊和/或中间辊的进出轧机操作。

本发明至少具有如下有益效果：

本发明提供的多辊轧机，采用分体的上部串辊驱动模块、中间小门和下部串辊驱动模块配合以启闭前门上的换辊窗口，上部串辊驱动模块和下部串辊驱动模块均采用自动驱动机构驱动，既可实现频繁换工作辊组和中间辊组的功能，又能显著地降低操作工人的劳动强度；上部串辊驱动模块、中间小门和下部串辊驱动模块可以分别活动，因此轧机的换辊操作灵活度高，能相应地提高轧机维护效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的换辊窗口开启时的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的换辊窗口关闭时的结构示意图。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2，本发明实施例提供一种具有多功能前门1的多辊轧机，包括轧机机架，在所述轧机机架上布置有工作辊组和中间辊组，在所述轧机机架的操作侧设置有前门1，所述前门1上开设有换辊窗口11，

所述前门1上可活动地设有上部串辊驱动模块3、中间小门2和下部串辊驱动模块4，所述上部串辊驱动模块3、所述中间小门2以及所述下部串辊驱动模块4均具有工作位以及远离所述换辊窗口11的避让位，其中，所述上部串辊驱动模块3和所述下部串辊驱动模块4的位置切换通过自动驱动机构5完成，所述自动驱动机构5布置在所述前门1上；

当所述上部串辊驱动模块3、所述中间小门2和所述下部串辊驱动模块4均处于工作位时，三者拼合且封堵所述换辊窗口11，并且所述上部串辊驱动模块3和所述下部串辊驱动模块4分列于所述中间小门2的上下两侧。

其中，轧机机架的结构以及工作辊组和中间辊组等在轧机机架上的布置结构均为本领域常规技术，此处不作赘述。一般地，工作辊组包括分布在轧制线上下两侧的两个工作辊；中间辊组包括分布在轧制线上下两侧的上中间辊组和下中间辊组。

上述的上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4可采用本领域常用的串辊驱动装置；其中，基于上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4封堵换辊窗口11的需要，优选地，该两模块均包括外壳板以及安设在外壳板的内侧板面上的串辊驱动设备，例如采用推推缸等。基于实际的设计要求，上部串辊驱动模块3可对上工作辊和/或上中间辊组施加推/拉力，下部串辊驱动模块4可对下工作辊和/或下中间辊组施加推/拉力，此为本领域常规技术。

上述多辊轧机可以采用推拉式串辊驱动方式，则在轧机机架的传动侧不布置串辊驱动机构；上述多辊轧机也可采用推推式串辊驱动方式，则在轧机机架的传动侧还布置有串辊驱动机构。

在上述方案中，优选地，中间小门2铰接安装在前门1上，显然地，其铰轴轴向是平行于竖向的，由于中间小门2上并不额外设置串辊驱动设备等，因此其重量较轻，可由人工开关以促使其在其工作位与避让位之间活动，易于操作，也避免了在前门1上设置过多的自动驱动设备而增加成本、增大前门1的开关操作难度、挤占前门1上的设备布局空间等问题。另外，中间小门2采用转动安装方式，也便于其处于工作位时与前面之间的密封设计，例如在中间小门2的内侧板面上设置密封垫，在中间小门2闭合至前门1上时，能够密封中间小门2与前面之间的间隙，可较好地抑制轧机工作过程中飞溅的乳化液从换辊窗口11处逸出(乳化液飞溅主要发生在工作辊组处)。

在其中一个实施例中，如图1和图2，前门1铰接安装在轧机机架上，其铰轴轴向也是平行于竖向的。进一步优选地，如图1和图2，前门1所配置的铰轴(即前门1与轧机机架之间的铰轴)与中间小门2所配置的铰轴均位于换辊窗口11的同一侧，也即前门1和中间小门2是朝同一侧开启的，可便于门体转动所需空间的配置，一定程度地减小轧机操作所需空间。

进一步优选地，所述中间小门2处于其工作位时，所述中间小门2与工作辊组的操作侧端部抵接，以充当工作辊组的轴向挡块。可选地，中间小门2采用窄门，其能覆盖工作辊组所对应的窗口区域即可，由于中间小门2的开关频率是最高的，因此最大程度地减小中间小门2的重量，能显著地降低操作人员的劳动强度。

本实施例提供的多辊轧机，采用分体的上部串辊驱动模块3、中间小门2和下部串辊驱动模块4配合以启闭前门1上的换辊窗口11，上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4均采用自动驱动机构5驱动，既可实现频繁换工作辊组和中间辊组的功能，又能显著地降低操作工人的劳动强度；上部串辊驱动模块3、中间小门2和下部串辊驱动模块4可以分别活动，因此轧机的换辊操作灵活度高，能相应地提高轧机维护效率。

上述上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4可以通过同一套自动驱动设备驱动，例如二者通过连杆连接为一体从而能同步动作，但更优选为二者分别通过不同的自动驱动设备驱动，能提高轧机生产的灵活性，也即上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4分别配置有自动驱动机构5。

上述自动驱动机构5集成在前门1上，优选地，通过自动驱动机构5驱动上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4作升降运动，也即上部串辊驱动模块3的避让位位于其工作位的上方(一般其避让位位于换辊窗口11的上方，以充分地露出换辊窗口11)，下部串辊驱动模块4的避让位位于其工作位的下方(一般其避让位位于换辊窗口11的下方，以充分地露出换辊窗口11)。现有的升降驱动方式均适用于本实施例中，例如作直线升降运动，或者作摆动升降运动等，上述自动驱动机构5采用相应地驱动设备即可，例如对于直线升降运动，该自动驱动机构5可采用气缸或液压缸。

相应地，优选为在前门1上设有位于换辊窗口11上方的上部导轨以及位于换辊窗口11下方的下部导轨，所述上部串辊驱动模块3滑设于所述上部导轨上，所述下部串辊驱动模块4滑设于所述下部导轨上，可以提高上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4的运动平稳性以及位置准确性。上部导轨和下部导轨可采用常规的轨道结构；优选地，所述上部导轨和所述下部导轨均为槽深方向平行于前门1表面的槽型轨道，或者所述上部串辊驱动模块3的轨行部和所述下部串辊驱动模块4的轨行部均为槽深方向平行于前门1表面的槽型滑块，基于该结构，上部导轨和下部导轨在进行运动导向的同时，还能限制上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4的其他方向的运动，尤其是沿工作辊轴向上的运动(也即垂直于前门1方向的运动)，避免上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4在自重等作用力影响下从前门1上脱离出去。

进一步优选地，所述上部串辊驱动模块3和/或所述下部串辊驱动模块4具有限位结构，当所述上部串辊驱动模块3、所述中间小门2和所述下部串辊驱动模块4均处于工作位时，所述中间小门2被所述限位结构限位锁紧。由于上部串辊驱动模块3和/或下部串辊驱动模块4在运动至工作位的同时还能实现对中间小门2的锁紧，能相应地减少前门1上的设备数量，简化前门1的结构，而且能有效地提高轧机生产稳定性。可以理解地，对于中间小门2的限位，是限制该中间小门2在工作辊轴向上的运动趋势，也即避免中间小门2产生垂直于前门1方向的运动，尤其是当中间小门2充当工作辊组的轴向挡块时，工作可靠性更高。

显然地，通过上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4同时对中间小门2进行限位锁紧时，效果更好。也即上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4均具有限位结构。

一般地，中间小门2上相应地设有与上述限位结构配合的限位部；在优选的方案中，通过中间小门2上的限位部可对对应的串辊驱动模块进行定位，因此，当上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4均具有限位结构时，中间小门2能对上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4进行可靠的定位，保证上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4之间相对位置(例如上下推推缸之间的平行度、中心距等)的准确性和一致性，能有效地提高轧机生产的稳定性。

在其中一个实施例中，所述限位结构包括形成于对应模块上的限位销板，所述中间小门2上相应地设有限位槽21；或者所述限位结构包括形成于对应模块上的限位槽21，所述中间小门2上相应地设有限位销板；当所述上部串辊驱动模块3、所述中间小门2和所述下部串辊驱动模块4均处于工作位时，所述限位销板插入至对应的限位槽21内。对于上部串辊驱动模块3，其限位销板优选为自其底部凸出设置，例如在该上部串辊驱动模块3的外壳板的底部一体延伸而成(该限位销板的厚度优选为小于外壳板的厚度)；对于下部串辊驱动模块4，其限位销板优选为自其顶部凸出设置。在可选的方案中，如图1和图2，限位槽21形成于中间小门2的外表面上，对于与上部串辊驱动模块3配合的限位槽21，该限位槽21贯通中间小门2的顶面和外侧板面；对于与下部串辊驱动模块4配合的限位槽21，该限位槽21贯通中间小门2的底面和外侧板面。

当然并不限于上述的限位方式，此处不作一一例举。

尤其地，基于上述上部导轨和下部导轨对上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4的其他方向运动的限制，中间小门2对上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4所产生的反作用力能快速、可靠地传递给上部导轨和下部导轨，也即传递给了前门1和轧机机架，结构可靠性高，能避免上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4承受较多的冲击作用力而影响其正常工作。

本发明实施例还提供上述多辊轧机的操作方法，包括：

需要更换工作辊时，仅打开所述中间小门2，或者解除所述上部串辊驱动模块3和所述下部串辊驱动模块4对所述中间小门2的干涉后再打开所述中间小门2，以露出相应的操作空间；例如在上述上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4对中间小门2进行锁紧限位的方案中，可先使得上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4的限位销板从中间小门2的限位槽21中拔出后，再打开该中间小门2；

需要更换中间辊时，使所述上部串辊驱动模块3、所述中间小门2和所述下部串辊驱动模块4均处于避让位，以开启所述换辊窗口11；

在更换工作辊和/或中间辊时，利用所述下部串辊驱动模块4作为换辊托架，辅助完成工作辊和/或中间辊的进出轧机操作。

其中，在仅打开中间小门2以更换工作辊时，该下部串辊驱动模块4所处位置可作为换辊托架；在打开中间小门2，上部串辊驱动模块3和下部串辊驱动模块4也都处于避让位时，在更换工作辊或中间辊时，该下部串辊驱动模块4均可作为换辊托架。

其中，主要依靠下部串辊驱动模块4的外壳板来充当换辊托架。优选地，下部串辊驱动模块4处于其避让位时，下部串辊驱动模块4的顶端(例如外壳板的顶端)与换辊窗口11的底端平齐。

优选地，在该下部串辊驱动模块4的顶端还设有辊子托板，例如将该辊子托板设于下部串辊驱动模块4的外壳板的顶端；进一步地，该辊子托板可以是可拆卸地安装在该下部串辊驱动模块4上，或者可活动地设置在下部串辊驱动模块4的外壳板上，例如铰接安装并通过气缸/液压缸等驱动，实现该辊子托板的上下摆动，在正常生产时，该辊子托板下摆至板面与下部串辊驱动模块4的外壳板表面贴靠，需要进行换辊时，再驱动该辊子托板上摆至与换辊窗口11的底端平齐。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种具有多功能前门的多辊轧机，包括轧机机架，在所述轧机机架上布置有工作辊组和中间辊组，在所述轧机机架的操作侧设置有前门，所述前门上开设有换辊窗口，其特征在于：

所述前门上可活动地设有上部串辊驱动模块、中间小门和下部串辊驱动模块，所述上部串辊驱动模块、所述中间小门以及所述下部串辊驱动模块均具有工作位以及远离所述换辊窗口的避让位，其中，所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块的位置切换通过自动驱动机构完成，所述自动驱动机构布置在所述前门上；

当所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于工作位时，三者拼合且封堵所述换辊窗口，并且所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块分列于所述中间小门的上下两侧。

2.如权利要求1所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述中间小门处于其工作位时，所述中间小门与工作辊组的操作侧端部抵接，以充当工作辊组的轴向挡块。

3.如权利要求1所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述中间小门铰接安装于所述前门上。

4.如权利要求1所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述上部串辊驱动模块和/或所述下部串辊驱动模块具有限位结构，当所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于工作位时，所述中间小门被所述限位结构限位锁紧。

5.如权利要求4所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述限位结构包括形成于对应模块上的限位销板，所述中间小门上相应地设有限位槽；或者所述限位结构包括形成于对应模块上的限位槽，所述中间小门上相应地设有限位销板；当所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于工作位时，所述限位销板插入至对应的限位槽内。

6.如权利要求1至5中任一项所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述前门上设有位于换辊窗口上方的上部导轨以及位于换辊窗口下方的下部导轨，所述上部串辊驱动模块滑设于所述上部导轨上，所述下部串辊驱动模块滑设于所述下部导轨上。

7.如权利要求6所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述上部导轨和所述下部导轨均为槽深方向平行于前门表面的槽型轨道，或者所述上部串辊驱动模块的轨行部和所述下部串辊驱动模块的轨行部均为槽深方向平行于前门表面的槽型滑块。

8.如权利要求1所述的具有多功能前门的多辊轧机，其特征在于：所述轧机机架的传动侧布置有串辊驱动机构。

9.如权利要求1至8中任一项所述的具有多功能前门的多辊轧机的操作方法，其特征在于，包括：

需要更换工作辊时，仅打开所述中间小门，或者解除所述上部串辊驱动模块和所述下部串辊驱动模块对所述中间小门的干涉后再打开所述中间小门，以露出相应的操作空间；

需要更换中间辊时，使所述上部串辊驱动模块、所述中间小门和所述下部串辊驱动模块均处于避让位，以开启所述换辊窗口；

在更换工作辊和/或中间辊时，利用所述下部串辊驱动模块作为换辊托架，辅助完成工作辊和/或中间辊的进出轧机操作。

Images