CN114042851A - 一种用于制造螺杆头的模具套件及螺杆头的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造螺杆头的模具套件及螺杆头的制造方法，它包括用于将圆钢初步成型为初级半成品的锻压模具，以及用于将初级半成品成型为次级半成品的精挤压模具，本技术方案通过使用锻压模具和精挤压模具进行螺杆头的成型，圆钢毛坯首先通过锻压模具初步成型为初级半成品，之后通过精挤压模具对初级半成品进行挤压成型，得到次级半成品，最后只需对次级半成品进行小面积的车削，并进行打磨和抛光即可得到螺杆头。

Description

一种用于制造螺杆头的模具套件及螺杆头的制造方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，更具体讲的是一种用于制造螺杆头的模具套件及螺杆头的制造方法。

背景技术

螺杆头是注塑螺杆和挤出螺杆上的核心部件，亦是注塑成型工艺中的核心部件，它担负着塑化、注塑、保压等主要的工艺步骤，因此必须按照严格的公差来制造。

如图12所示，螺杆头由头段31、中段柱体32和尾段柱体33三个部分构成，其中，头段31上具有沿外周间隔布置的分流槽311，相邻的两个分流槽311之间形成凸缘312，头段31与中段柱体32的过渡面上形成凸起313，该结构是将圆钢毛坯送入数控加工中心通过车加工得到的，具体包括装夹定位、粗车加工、精车加工、铣槽，最后修整打磨去除毛刺，由于工序纷杂繁琐，导致加工速度较慢、效率偏低，而不同工序需要配置不同种类的刀库，加工中心和刀库的配置耗费及折旧均需要计入成本之中，因此极大地增加了加工制造的成本。

同时，如公开号为CN203994645U，专利名称为“成型机用螺杆头”的中国专利中所示出的问题，不同制造商所生产的螺杆头形状，以及同一制造商所生产的相同螺杆头的尺寸均存在差异，致使使用数控加工中心进行加工时，需要设定不同的参数，如刀具路径等，因此，不仅增加了操作人员的工作负担，也进一步降低了生产加工的效率。

发明内容

针对以上情况，为克服上述现有技术中使用数控加工中心进行螺杆头加工时的加工速度慢、加工效率低，且原材料浪费严重，加工成本高，同时操作人员作业负担较重的问题，本发明的目的是提供一种通过配合模具成型的方式来生产螺杆头，进而使得加工效率显著提高，废料减少，生产成本大幅下降，同时能够减少操作人员作业负担的模具套和制造方法。

为了实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种用于制造螺杆头的模具套件，它包括用于将圆钢初步成型为初级半成品的锻压模具，以及用于将初级半成品成型为次级半成品的精挤压模具。

作为优选的是，锻压模具包括第一上模座和第一下模座，第一上模座和第一下模座中分别开设有对置的第一上型腔和第一下型腔，第一上型腔和第一下型腔均包括前段腔体、中段腔体和尾段腔体，第一上型腔和第一下型腔的前段腔体中均形成有至少一个第一嵌体，第一嵌体间隔排布，且与螺杆头上的分流槽等数。

作为优选的是，锻压模具还包括第一上模座和第一下模座上分别形成有可扣合的上台阶面和下台阶面，前段腔体被上台阶面/下台阶面分置于中段腔体的一侧。

作为优选的是，精挤压模具包括第二上模座和第二下模座，第二下模座包括上下叠置的中间模和垫体，中间模中设有下模芯，第二上模座中设有上模芯，上模芯中开设有第二上型腔，下模芯中形成有与第二上型腔相对的第二下形腔，上模芯的一端可拆卸的插接于第二下型腔中，第二下型腔的内壁上形成有与螺杆头的分流槽对应的第二嵌体。

作为优选的是，垫体中活动连接有顶针，顶针的一端同步插入至下模芯的第二下型腔中。

作为优选的是，中间模包括自下而上依次叠置的第一模体、第二模体和第三模体，下模芯包括分设于第一模体、第二模体和第三模体中的第一模芯、第二模芯和第三模芯，第二嵌体形成于第一模芯和第二模芯的第二下型腔内壁上，第二上模座的一端插入于第三模芯的第二下型腔中。

作为优选的是，第二模芯靠近第三模芯的一侧形成有环绕其第二下型腔布置的过渡槽。

一种使用上述模具套件的螺杆头制造方法，它包括以下步骤：

S1：将圆钢毛坯放入锻压模具的第一下模座的第一下型腔中；

S2：控制锻压机运行，使第一上模座向第一下模座方向移动，使第一上型腔和第一下型腔合拢，直至上台阶面和下台阶面完全相抵，完成锻压模具的合模，得到初级半成品；

S3：控制第一上模座移动使其和第一下模座分离，将初级半成品自第一下型腔中取出；

S4：将初级半成品以头段朝下的状态自精挤压模具下模芯的第二下型腔放入，并使其分流槽与其中的第二嵌体位置保持相对；

S5：控制压力机运行，使第二上模座向第二下模座方向移动，通过上模芯的第二上型腔套装至初级半成品的尾段主体上，并推动初级半成品移动，同时上模芯的一端插入至第二下型腔中进行合模，最终得到次级半成品；

S6：将次级半成品自第二下型腔中取出。

作为优选的是，它还包括以下步骤：

S6-1：控制第二上模座移动使其和第二下模座分离，推动顶针，使第二下模座中的次级半成品的部分被顶出至第二下型腔外，并取出。

作为优选的是，对次级半成品的中段柱体进行车削，使中段柱体成型为圆台状结构，并对所有加工面进行打磨和抛光，得到螺杆头。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明使用包括锻压模具和精挤压模具在内的模具套件进行螺杆头的成型，圆钢毛坯首先通过锻压模具初步成型为初级半成品，之后通过精挤压模具对初级半成品进行挤压成型，得到次级半成品，最后只需对次级半成品进行小面积的车削，并进行打磨和抛光即可得到螺杆头，使用锻压模具和精挤压模具成型螺杆头的过程中极大地减少了废料的产生，能够最大限度的避免原材料的浪费，且精简了如装夹定位、粗车加工、精车加工等加工工序，故使得加工速度和加工效率亦能得到极大提高，同时，针对不同型号以及不同尺寸的螺杆头，制造商只需配置相应尺寸的模具套件即可，相较于刀库的配置成本更为低廉，对于操作人员而言，无需再设置繁琐的参数数据，从而可降低操作人员的作业负担，进而提高其工作效率。

附图说明

图1是本发明模具套件锻压模具和精挤压模具的整体结构示意图；

图2是本发明锻压模具的拆解结构示意图；

图3是本发明精挤压模具的拆解结构示意图；

图4是图1精挤压模具A-A部的剖面结构示意图；

图5是本发明图4第二上模座和上模芯装配状态下的结构示意图；

图6是本发明图4垫体和顶针装配状态下的结构示意图；

图7是本发明第一模体和第一模芯装配状态下的俯视状态结构示意图；

图8是本发明图4第一模体和第一模芯装配状态下的结构示意图；

图9是本发明第二模体和第二模芯装配状态下的俯视状态结构示意图；

图10是本发明图4第二模体和第二模芯装配状态下的结构示意图；

图11是本发明图4第三模体和第三模芯装配状态下的结构示意图；

图12是螺杆头的整体结构示意图。

如图所示：

1、锻压模具；11、第一上模座；111、第一上型腔；112、上台阶面；12、第一下模座；121、第一下型腔；122、下台阶面；1a、前段腔体；1b、中段腔体；1c、尾段腔体；1d、第一嵌体；2、精挤压模具；21、第二上模座；22上模芯；221、第二上型腔；23、第二下模座；231、中间模；231a、第一模体；231b、第二模体；231c、第三模体；232、垫体；24、下模芯；241、第二下型腔；241a、第二嵌体；241b、过渡槽；242、第一模芯；243、第二模芯；244、第三模芯；25、顶针；3、螺杆头；31、头段；311、分流槽；312、凸缘；313、凸起；32、中段柱体；33、尾段柱体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种用于制造螺杆头3的模具套件，它包括锻压模具1和精挤压模具2，其中，在制造时，将圆钢毛坯放入锻压模具1中，锻压模具1在锻压机的压力下进行合模，使圆钢毛坯发生塑性形变，从而获得规定形状和尺寸的螺杆头3的初级半成品，该初级半成品已具有与螺杆头3的头段31、中段柱体32和尾段柱体33相对应的部分，之后，将初级半成品自锻压模具1中取出，并放入精挤压模具2中，精挤压模具2在压力机的作用下合模，在此过程中，通过精挤压模具2对初级半成品上的不规整加工面进行处理，进而使得加工面更为规整，同时，在精挤压模具2合模过程中，在初级半成品的表面上成型出螺杆头3的细部得到次级半成品，将次级半成品自精挤压模具2中取出后，只需对次级半成品进行小面积的车削，并进行打磨和抛光即可得到螺杆头3，相较于现有技术中使用数控加工中心加工螺杆头3的方式，锻压模具1和精挤压模具2成型的过程中极大地减少了废料的产生，能够最大限度的避免原材料的浪费，且精简了如装夹定位、粗车加工、精车加工等加工工序，故使得加工速度和加工效率亦能得到极大提高，同时，针对不同型号以及不同尺寸的螺杆头3，制造商只需配置相应尺寸的模具套件即可，相较于刀库的配置成本更为低廉，对于操作人员而言，无需再设置繁琐的参数数据，从而可降低操作人员的作业负担，进而提高其工作效率。

如图1和图2所示，在本发明中，锻压模具1包括第一上模座11和第一下模座12，第一上模座11上开设有第一上型腔111，第一下模座12上开设有与第一上型腔111相对的第一下型腔121，第一上型腔111和第一下型腔121均包括前段腔体1a、中段腔体1b和尾段腔体1c，前段腔体1a、中段腔体1b和尾段腔体1c分别用于成型螺杆头3初级半成品的头段31、中段柱体32和尾段柱体33，且第一上模座11和第一下模座12上的前段腔体1a、中段腔体1b和尾段腔体1c相互对应，从而当第一上模座11和第一下模座12合模后，第一上型腔111的前段腔体1a、中段腔体1b和尾段腔体1c能够一一与第一下模座12第一下型腔121的前段腔体1a、中段腔体1b和尾段腔体1c进行吻合，进而在圆钢毛坯上形成与螺杆头3的头段31、中段柱体32和尾段柱体33相对应的部分，第一上型腔111和第一下型腔121的前段腔体1a中均形成有至少一个第一嵌体1d，第一嵌体1d的形状与螺杆头3头段上的分流槽311形状一致，且第一上型腔111和第一下型腔121中的第一嵌体1d与螺杆头3的分流槽311等数，同一前段腔体1a中的第一嵌体1d之间间隔排布，同时，当第一上模座11和第一下模座12合模后，第一上型腔111中的第一嵌体1d同第一下型腔121中的与其相邻的第一嵌体1d之间也保持间隔，从而能够在合模后，于初级半成品的头段31的各分流槽311间形成凸缘312，在成型过程中，无需经过数控加工中心加工，即可得到具有分流槽311、凸缘312的与螺杆头3形状和尺寸相似的初级半成品。

如图2所示，进一步的，第一上模座11和第一下模座12上分别形成有可扣合的上台阶面112和下台阶面122，基于上述设置，当第一上模座11和第一下模座12在扣合状态下时，能够防止发生错位，保证合模的稳定性；

其中，上台阶面112和下台阶面122均形成于前段腔体1a和中段腔体1b之间的第一上模座11和第一下模座12上，使得第一上型腔111的前段腔体1a被分置于中段腔体1b的一侧。

如图1以及图3至图11所示，在本发明中，精挤压模具2包括第二上模座21和第二下模座23，第二下模座23由两部分构成，即其包括中间模231和垫体232，中间模231设于垫体232上，中间模231中开设有中间模道，中间模道中设有下模芯24，第二上模座21中设有上模芯22，上模芯22中开设有第二上型腔221，下模芯24中形成有第二下型腔241，且第二下型腔241与第二上型腔221保持相对，第二上型腔221与初级半成品的尾段柱体33对应、第二下型腔241则与初级半成品的头段31和中段柱体32对应，第二上型腔221和第二下型腔241能够保证合模时避免次级半成品出现振动，第二下型腔241内壁上形成有与分流槽311对应的第二嵌体241a，制造时，将初级半成品以其头段31朝下，并保证分流槽311与第二嵌体241a相对的状态自下模芯24的第二下型腔241放入即可，上模芯22的一端可拆卸的插接于第二下型腔241中，当要放入初级半成品时，控制第二上模座21使上模芯22与第二下模座23分离，并在初级半成品放入后，控制压力机运行使第二上模座21下压，从而能够顺势将初级半成品的尾段柱体33插入至上模芯22的第二上型腔221中，随着第二上模座21的进一步下压，上模芯22的下端与中段柱体32的底部相抵后推动初级半成品下压，直至第二嵌体241a完全插入至初级半成品头段31上的分流槽311中后，完成合模，在此过程中，第二嵌体241a对分流槽311内壁进行精挤压，相邻的两第二嵌体241a和第二下型腔241的内壁共同对凸缘312进行精挤压，进而得到次级半成品，基于上述设置，能够将初级半成品不规整的加工面进行全方位的精挤压，使得各加工面保持规整，需要提及的是，上模芯22的内径与第二下型腔241内径一致，避免上模芯22插入第二下型腔241后出现振动，保证合模时的稳定性，且通过上模芯22位于第二上模座21外的部分能够限制其在第二下型腔241中的最大行程，防止移动过位，而损伤初级半成品。

如图3、图4和图6所示，进一步的，垫体232中活动连接有顶针25，顶针25的一端同步插入至下模芯24的第二下型腔241中，在本发明中，顶针25可在垫体232中上下滑动，基于上述设置，当精挤压模具2合模完成后，可向第二下型腔241方向推动顶针25，从而使顶针25同位于第二下型腔241中的次级半成品接触，并推动其同步移动，直至次级半成品有足够的部分被推动至第二下型腔241外，从而便于操作人员控制次级半成品位于第二下型腔241外的部分将其取出。

如图1以及图3至图11所示，进一步的，中间模231包括自下而上依次叠置的第一模体231a、第二模体231b和第三模体231c，第一模体231a和和垫体232之间，第一模体231a和第二模体231b之间，以及第二模体231b和第三模体231c之间均形成有可凹凸配合的结构，具体的，在本发明中，该结构为凸台和沉槽的结构，通过插配的方式，使得垫体232与第一模体231a、第二模体231b和第三模体231c依次的初步连接，并通过定位销使第一模体231a、第二模体231b和第三模体231c进一步固定；

其中，下模芯24包括分设于第一模体231a、第二模体231b和第三模体231c中的第一模芯242、第二模芯243和第三模芯244，第一模芯242、第二模芯243和第三模新均保持分体设置，第二嵌体241a形成于第一模芯242和第二模芯243中的第二下型腔241内壁上，第二上模座21的一端插入于第三模芯244的第二下型腔241中，从而增加合模时，第二上模座21的行程，保证合模的效果。

如图4、图9和图10所示，进一步的，第二模芯243靠近第三模芯244的一侧形成有环绕其第二下型腔241布置的过渡槽241b，过渡槽241b用于成型螺杆头3的头段31与中段柱体32间的凸起部分，基于上述设置，能够减少后续对次级半成品进行车削的工序，减少废料的产生，并提高加工速度和效率。

一种使用上述模具套件的螺杆头3制造方法，它包括以下步骤：

S1：将圆钢毛坯放入锻压模具1的第一下模座12的第一下型腔121中；

S2：控制锻压机运行，使第一上模座11向第一下模座12方向移动，使第一上型腔111和第一下型腔121合拢，直至上台阶面112和下台阶面122相抵，完成锻压模具1的合模，得到初级半成品；

S3：控制第一上模座11移动使其和第一下模座12分离，将初级半成品自第一下型腔121中取出；

S4：将初级半成品以头段31朝下的状态自精挤压模具2第二下模体的第三模体231c的第二下型腔241中放入，并使其分流槽311与第二下型腔241中的第二嵌体241a位置保持相对；

S5：控制压力机运行，使第二上模座21向第二下模座23方向移动，通过上模芯22的第二上型腔221套装至初级半成品的尾段主体33上，并推动初级半成品移动，同时上模芯的一端22插入至第二下型腔241中进行合模，最终得到次级半成品；

S6：将次级半成品自第二下型腔中取出。

进一步的，它还包括以下步骤：

S6-1：控制第二上模座21移动使其和第二下模座23分离，推动顶针25，使第二下模座23中的次级半成品的部分被顶出至第二下型腔241外，并取出。

进一步的，对次级半成品的中段柱体32进行车削，使中段柱体32成型为圆台状结构，并对所有加工面进行打磨和抛光，得到螺杆头3。

需要提及的是，上述的圆台状结构的中段柱体32靠近头段31的一端为小内径段，小内径段具有一与其内径相等的延长段，并通过该延长段与头段31连接。

结合图1至图12，螺杆头3的具体制作过程如下：首先将圆钢毛坯放入锻压模具1的第一下模座12的第一下型腔121中，所选用的圆钢毛坯长度与第一下型腔121长度一致，之后控制锻压机运行，由锻压机带动第一上模座11向第一下模座12方向移动，使第一上型腔111与第一下型腔121逐步合拢，当第一上型腔111与圆钢毛坯位于第一下型腔121外的部分抵接后，随着第一上模座11的进一步移动而挤压圆钢毛坯，致使圆钢毛坯向第一上型腔111、第一下型腔121的前段腔体1a、中段腔体1b和尾段腔体1c的腔壁方向塑性形变，直至上台阶面112和下台阶面122完全相抵，合模完成，得到初级半成品，该初级半成品受到第一上型腔111、第一下型腔121前段腔体1a中的第一嵌体1d作用，在前段腔体1a中的部分外侧壁上形成分流槽311，之后通过控制锻压机，使得第一上模座11向背离第一下模座12方向移动，使第一上模座11和第一下模座12分离，并将位于第一下型腔121中的初级半成品取出，之后，将初级半成品以其头段31朝下放入精挤压模具2第三模芯244的第二下型腔241中，此时，其中段柱体32的大部分和尾段柱体33暴露于第三模芯244第二下型腔241外，调整初级半成品的位置，使其分流槽311与下模芯24的第一模芯242、第二模芯243中的第二嵌体241a相对，之后控制压力机运行，使第二上模座21向第二下模座23方向移动，在第二上模座21移动的过程中，通过上模芯22的第二上型腔221套装至初级半成品尾段主体上，随着第二上模座21的进一步下压，上模芯22的下端与中段柱体32的底部相抵后推动初级半成品下压，初级半成品的头段31进入第一模芯242、第二模芯243的第二下型腔241中，中段柱体32则完全进入第三模芯244的第二下型腔241中，直至第二下型腔241中的第二嵌体241a完全插入至初级半成品头段31上的分流槽311中后，完成合模，在此过程中，第二嵌体241a对分流槽311内壁进行精挤压，相邻的两第二嵌体241a和第二下型腔241的外壁共同对凸缘312进行精挤压，同时头段31和中段柱体32过渡处的部分向过渡槽241b的槽壁方向塑性形变，进而成型为出凸起313，并得到次级半成品，控制第二上模座21移动，使上模芯22和第二下模座23分离，向第二下型腔241方向推动顶针25，从而使顶针25同位于第二下型腔241中的次级半成品接触，并推动其同步移动，直至次级半成品有足够的部分被推动至第二下型腔241外，控制次级半成品位于第二下型腔241外的部分将其取出，最后对次级半成品的中段柱体32进行车削，使中段柱体32成型为圆台状结构，并对前述的所有加工面进行打磨，以去除毛刺，特别是次级半成品头段31外壁，如凸缘312和分流槽311部分，最后抛光，得到螺杆头3。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理和最佳实施例，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (10)

1.一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，它包括用于将圆钢初步成型为初级半成品的锻压模具(1)，以及用于将初级半成品成型为次级半成品的精挤压模具(2)。

2.根据权利要求1所述的一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，所述锻压模具(1)包括第一上模座(11)和第一下模座(12)，所述第一上模座(11)和所述第一下模座(12)中分别开设有对置的第一上型腔(111)和第一下型腔(121)，所述第一上型腔(111)和所述第一下型腔(121)均包括前段腔体(1a)、中段腔体(1b)和尾段腔体(1c)，所述第一上型腔(111)和所述第一下型腔(121)的所述前段腔体(1a)中均形成有至少一个第一嵌体(1d)，所述第一嵌体(1d)间隔排布，且与所述螺杆头(3)上的分流槽(311)等数。

3.根据权利要求2所述的一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，所述第一上模座(11)和所述第一下模座(12)上分别形成有可扣合的上台阶面(112)和下台阶面(122)，所述前段腔体(1a)被所述上台阶面(112)/所述下台阶面(122)分置于所述中段腔体(1b)的一侧。

4.根据权利要求1所述的一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，所述精挤压模具(2)包括第二上模座(21)和第二下模座(23)，所述第二下模座(23)包括上下叠置的中间模(231)和垫体(232)，所述中间模(231)中设有下模芯(24)，所述第二上模座(21)中设有上模芯(22)，所述上模芯(22)中开设有第二上型腔(221)，所述下模芯(24)中形成有与所述第二上型腔(221)相对的第二下形腔(241)，所述上模芯的一端可拆卸的插接于所述第二下型腔(241)中，所述第二下型腔(241)的内壁上形成有与螺杆头(3)的分流槽(311)对应的第二嵌体(241a)。

5.根据权利要求4所述的一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，所述垫体(232)中活动连接有顶针(25)，所述顶针(25)的一端同步插入至所述下模芯(24)的所述第二下型腔(241)中。

6.根据权利要求4所述的一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，所述中间模(231)包括自下而上依次叠置的第一模体(231a)、第二模体(231b)和第三模体(231c)，所述下模芯(24)包括分设于所述第一模体(231a)、所述第二模体(231b)和所述第三模体(231c)中的第一模芯(242)、第二模芯(243)和第三模芯(244)，所述第二嵌体(241a)形成于所述第一模芯(242)和所述第二模芯(243)的所述第二下型腔(241)内壁上，所述第二上模座(21)的一端插入于所述第三模芯(244)的所述第二下型腔(241)中。

7.根据权利要求6所述的一种用于制造螺杆头的模具套件，其特征在于，所述第二模芯(243)靠近所述第三模芯(244)的一侧形成有环绕其所述第二下型腔(241)布置的过渡槽(241b)。

8.一种使用权利要求1-7任意一项所述的模具套件的螺杆头制造方法，其特征在于，它包括以下步骤：

S1：将圆钢毛坯放入锻压模具(1)的第一下模座(12)的第一下型腔(121)中；

S2：控制锻压机运行，使第一上模座(11)向所述第一下模座(12)方向移动，使第一上型腔(111)和所述第一下型腔(121)合拢，直至上台阶面(112)和下台阶面(122)完全相抵，完成所述锻压模具(1)的合模，得到初级半成品；

S3：控制所述所述第一上模座(11)移动使其和所述第一下模座(12)分离，将初级半成品自所述第一下型腔(121)中取出；

S4：将初级半成品以头段朝下的状态自精挤压模具(2)下模芯(24)的第二下型腔(241)放入，并使其分流槽(311)与其中的第二嵌体(241a)位置保持相对；

S5：控制压力机运行，使第二上模座(21)向所述第二下模座(23)方向移动，通过上模芯(22)的第二上型腔(221)套装至初级半成品的尾段主体(33)上，并推动初级半成品移动，同时所述上模芯的一端(22)插入至所述第二下型腔(241)中进行合模，最终得到次级半成品；

S6：将次级半成品自所述第二下型腔(241)中取出。

9.根据权利要求8所述的一种螺杆头制造方法，其特征在于，它还包括以下步骤：

S6-1：控制所述第二上模座(21)移动使其和所述第二下模座(23)分离，推动顶针(25)，使所述第二下模座(23)中的次级半成品的部分被顶出至所述第二下型腔(241)外，并取出。

10.根据权利要求9所述的一种螺杆头制造方法，其特征在于，对次级半成品的中段柱体(32)进行车削，使中段柱体(32)成型为圆台状结构，并对所有加工面进行打磨和抛光，得到螺杆头(3)。

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