CN114038642B - 一种Fe-Co软磁合金吸波粉末及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种Fe‑Co软磁合金吸波粉末及其制备方法，其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL 0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb 0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％；本发明可提高Fe‑Co软磁合金吸波粉末的电磁性能和抗氧化性能，具有较好的耐高温氧化、高磁导率、高电阻率；在500℃以上能维持Fe‑Co合金粉末的吸波性能，提高了铁基软磁雷达波吸收剂在500℃以上的使用寿命；且本发明Fe‑Co软磁合金吸波粉末的制备方法，制成的Fe‑Co合金粉末的颗粒规则且呈圆球状粉末，提高Fe‑Co合金粉末的磁导率、电阻率和耐高温氧化性能，进而提高Fe‑Co合金粉末的吸波性能，且制备方法简单。
Description
技术领域
本发明涉及一种具有吸波功能材料及制备方法，尤其是指一种Fe-Co软磁合金吸波粉末及其制备方法。
背景技术
吸波材料，指能吸收或者大幅减弱其表面接收到的电磁波能量，从而减少电磁波干扰的一类材料，吸波材料已经广泛应用在民生和军用领域；目前在5G基站、手机中，使用吸波材料薄膜可以有效的阻挡杂波的干扰，与自身的无效电磁波的泄漏；在军事领域中，吸波材料的应用更加重要，为提高飞行作战武器的生存能力、突防能力和纵深打击能力，隐身材料必须在强吸收的前提下应尽可能向低频扩展，其吸波频带必须从8～12GHz拓宽至1～18GHz，甚至向更低频率扩展，另一方面，更高推重比的发动机对发动机的重量控制提出了更高的需求，因此，雷达吸波涂层应该在具备较好雷达吸波性能的前提下尽可能保持较轻的重量；综上所述，新型雷达吸波涂层应具备“薄、轻、宽”等特性。
Fe-Co合金具有高的饱和磁化强度，当Co含量在50％wt，Fe-Co合金具有最高的饱和磁化强度，较高的磁导率；且Co可以阻止Fe-Co合金在高温下发生快速氧化或生锈；因此Fe-Co合金软磁粉末可以应用于吸波材料；但是，目前较为常用的铁钴合金，如Supermendur、HiperCo 50、HiperCo 27等这些合金具有以下问题：1、这些合金都是冶炼铸造块材，须要经过机加工，锻造等工序才能使用，制备工艺复杂；2、在表面热喷涂、粉末冶金成型等用途上，必须将Fe-Co合金制成粉末；但是，现有制粉工艺为机械破碎法，使用破碎机或球磨机进行破碎成粉末，机械破碎法制成的粉末大多颗粒粗大，杂质含量多，尤其是形貌极其不规则，尖角状颗粒多，导致Fe-Co粉末的电磁性能下降，吸波性能受到损害，并且抗氧化性能下降，极易生锈；3、传统Fe-Co合金粉末的杂质含量大，会降低磁导率；同时粉末颗粒形貌不规则，且电阻率较低，会导致集肤电流过大，损害了吸波性能；4、传统Fe-Co合金在高温条件下，抗高温和盐雾腐蚀能力仍然不能满足需要；同时高温下，Fe-Co合金的介电常数发生变化，影响了Fe-Co粉末的吸波性能。
有鉴于此，本发明人针对上述铁钴合金材料上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，提高Fe-Co软磁合金吸波粉末的电磁性能和抗氧化性能，具有较好的耐高温氧化、高磁导率、高电阻率；在500℃以上能维持Fe-Co合金粉末的吸波性能，提高了铁基软磁雷达波吸收剂在500℃以上的使用寿命。
本发明的另一目的在于提供一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，制成的Fe-Co合金粉末的颗粒规则且呈圆球状粉末，提高Fe-Co合金粉末的磁导率、电阻率和耐高温氧化性能，进而提高Fe-Co合金粉末的吸波性能，且制备方法简单。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL 0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％。
优选地，Si、Cr、AL的含量满足Si≤(Cr+AL)/2。
优选地，Mo+Nb的含量≤3.0％。
一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，具有以下步骤：
S1、按重量百分比称取各组分进行配料，并进行大气熔炼制得熔融合金液；其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL 0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb 0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％；
S2、对上述熔融合金进行氮气保护下的水雾化处理，制得粉末；
S3、进行二级退火处理；制成Fe-Co软磁合金吸波粉末。
优选地，Si、Cr、AL的含量满足Si≤(Cr+AL)/2。
优选地，Mo+Nb的含量≤3.0％。
所述熔炼步骤采用中频炉，所述熔炼温度为1500～1800℃。
所述水雾化处理是通过雾化喷盘将熔融合金液快速破碎并快速冷却成粉末，得到粉末的激光粒度D50＝5um。
对步骤S2中得到的粉末进行扁平化处理，得到片状粉末。
所述二级退火处理具体为：第一级退火温度为950～1200℃，退火时间为0.5～1小时；第二级退火温度为400～600℃，退火时间为1～2小时。
本发明的Fe-Co软磁合金吸波粉末的特点是在Fe、Co基体金属中掺杂少量金属元素Si、Cr、AL、Mo、Nb，以达到提高Fe-Co软磁合金吸波粉末的电磁性能和抗氧化性能；同时通过添加微量合金元素对介电常数进行调节；通过添加Si，AL等元素提升Fe-Co合金的吸波性能。
其中，硅(Si)元素是提高Fe-Co软磁合金粉末的电阻率；在电磁场的激励下，吸收剂颗粒表面会产生感应电流，感应电流不仅带来涡流损耗造成吸收剂内部温度升高，且由感应电流产生的电场又产生磁场，对吸收剂的磁感应强度产生不利影响；虽然这种趋肤效应无法避免，但是希望趋肤效应深度越小越好；但Si含量过高，易导致磁性能下降；含量过低，减小涡流损耗效果不明显；因此，将硅含量控制在0.5～3.5％。
铬(Cr)元素的加入主要目的是提高Fe-Co合金粉末的抗氧化腐蚀性；Cr元素在合金粉末表面形成致密的氧化铬膜层，可阻止金属发生氧化反应；虽然Cr的加入必然降低Fe-Co合金粉末的磁导率和居里温度，但考虑到用于高温部位的吸波材料必须具备抗高温氧化能力，所以即使牺牲一点电磁特性也需要Cr的防锈作用；Cr含量过高，会损坏磁性能，导致饱和磁感强度降低；其含量过低，抗氧化效果不明显；因此将Cr含量控制在4.0～10.5％。
铝(AL)可以提高合金的抗高温腐蚀性能，特别是与钼、硅、铬元素配合使用时，效果更好；但是其含量过高会导致磁性能的恶化，因此将铝含量控制在0.5～3.5％。
钼(Mo)加入是为了提高合金抗高温氧化能力，钼可以提高合金对酸性环境的抗腐蚀能力；特别是加入钼，防止氯离子的存在所产生的点腐蚀倾向，这对处于高温高盐度区域的吸波涂层的抗腐蚀性具有重要意义；但是钼会增加剩磁和矫顽力，所以控制钼的含量在0.5～2.0％。
铌(Nb)的加入有两方面作用，首先铌有细化晶粒作用，根据磁性材料的磁化理论，磁材随着晶粒细化，磁导率会先下降再上升，本发明提供的Fe-Co合金粉末的颗粒度为3～5um，颗粒中的晶粒尺寸约为0.1～0.5um，铌的加入可使晶粒尺寸细化至0.2um以下，可以增强磁导率，提高吸收电磁波的性能；其次，微量铌几乎可以固定Fe-Co合金中所有的碳(C＜100ppm)，防止了合金的碳化物析出，这种碳化物会加速腐蚀的速度，并且提高了矫顽力，影响了吸波性能；同时，防止合金的晶间腐蚀；因此，将铌含量控制在0.5～1.0％。
本发明通过Fe-Co合金粉末成分优化设计，可将Fe-Co合金粉末的吸波性能维持在500℃以上，并具有较好的抗高温氧化性能，提高了铁基软磁雷达波吸收剂在500℃以上的使用寿命；Fe-Co合金粉末的吸波性能可达到下面要求：
粉末原始电磁参数：在50％体积填充比时，2GHz：ε′＝10～40，ε〞≤5，μ′≥3.5，μ〞≥1.4；8GHz：ε′＝10～40，ε〞≤5，μ′≥1.9，μ〞≥1.5；
粉末耐热性能：在500℃空气中保温1h后，测试电磁参数，应满足在50％体积填充比时，2GHz：ε′＝5～40，ε〞≤5，μ′≥3.0，μ〞≥1.2；8GHz：ε′＝5～40，ε〞≤5，μ′≥1.6，μ〞≥1.2；按SJ20512～1995《微波大损耗固体材料复介电常数和复磁导率测试方法》测试。
本发明的Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，制成的Fe-Co合金粉末的颗粒规则且呈圆球状粉末，提高Fe-Co合金粉末的磁导率、电阻率和耐高温氧化性能，进而提高Fe-Co合金粉末的吸波性能，且制备方法简单。
附图说明
图1为本发明Fe-Co软磁合金吸波粉末的形貌放大图；
图2为本发明吸波涂层的结构示意图。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
请参阅图1和图2，本发明揭示了一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb 0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％。
本发明优选地，Si、Cr、AL的含量满足Si≤(Cr+AL)/2；能使磁导率和电阻率达到最佳。
本发明优选地，Mo+Nb的含量≤3.0％；获得较好的抗高温氧化和抗酸性腐蚀的性能。
本发明的Fe-Co软磁合金吸波粉末的特点是在Fe、Co基体金属中掺杂少量金属元素Si、Cr、AL、Mo、Nb，以达到提高Fe-Co软磁合金吸波粉末的电磁性能和抗氧化性能；同时通过添加微量合金元素对介电常数进行调节；通过添加Si，AL等元素提升Fe-Co合金的吸波性能。
其中，硅(Si)元素是提高Fe-Co软磁合金粉末的电阻率；在电磁场的激励下，吸收剂颗粒表面会产生感应电流，感应电流不仅带来涡流损耗造成吸收剂内部温度升高，且由感应电流产生的电场又产生磁场，对吸收剂的磁感应强度产生不利影响；虽然这种趋肤效应无法避免，但是希望趋肤效应深度越小越好；但Si含量过高，易导致磁性能下降；含量过低，减小涡流损耗效果不明显；因此，将硅含量控制在0.5～3.5％。
铬(Cr)元素的加入主要目的是提高Fe-Co合金粉末的抗氧化腐蚀性；Cr元素在合金粉末表面形成致密的氧化铬膜层，可阻止金属发生氧化反应；虽然Cr的加入必然降低Fe-Co合金粉末的磁导率和居里温度，但考虑到用于高温部位的吸波材料必须具备抗高温氧化能力，所以即使牺牲一点电磁特性也需要Cr的防锈作用；Cr含量过高，会损坏磁性能，导致饱和磁感强度降低；其含量过低，抗氧化效果不明显；因此将Cr含量控制在4.0～10.5％。
铝(AL)可以提高合金的抗高温腐蚀性能，特别是与钼、硅、铬元素配合使用时，效果更好；但是其含量过高会导致磁性能的恶化，因此将铝含量控制在0.5～3.5％。
钼(Mo)加入是为了提高合金抗高温氧化能力，钼可以提高合金对酸性环境的抗腐蚀能力；特别是加入钼，防止氯离子的存在所产生的点腐蚀倾向，这对处于高温高盐度区域的吸波涂层的抗腐蚀性具有重要意义；但是钼会增加剩磁和矫顽力，所以控制钼的含量在0.5～2.0％。
铌(Nb)的加入有两方面作用，首先铌有细化晶粒作用，根据磁性材料的磁化理论，磁材随着晶粒细化，磁导率会先下降再上升，本发明提供的Fe-Co合金粉末的颗粒度为3～5um，颗粒中的晶粒尺寸约为0.1～0.5um，铌的加入可使晶粒尺寸细化至0.2um以下，可以增强磁导率，提高吸收电磁波的性能；其次，微量铌几乎可以固定Fe-Co合金中所有的碳(C＜100ppm)，防止了合金的碳化物析出，这种碳化物会加速腐蚀的速度，并且提高了矫顽力，影响了吸波性能；同时，防止合金的晶间腐蚀；因此，将铌含量控制在0.5～1.0％。
本发明通过Fe-Co合金粉末成分优化设计，可将Fe-Co合金粉末的吸波性能维持在500℃以上，并具有较好的抗高温氧化性能，提高了铁基软磁雷达波吸收剂在500℃以上的使用寿命；Fe-Co合金粉末的吸波性能可达到下面要求：
粉末原始电磁参数：在50％体积填充比时，2GHz：ε′＝10～40，ε〞≤5，μ′≥3.5，μ〞≥1.4；8GHz：ε′＝10～40，ε〞≤5，μ′≥1.9，μ〞≥1.5；
粉末耐热性能：在500℃空气中保温1h后，测试电磁参数，应满足在50％体积填充比时，2GHz：ε′＝5～40，ε〞≤5，μ′≥3.0，μ〞≥1.2；8GHz：ε′＝5～40，ε〞≤5，μ′≥1.6，μ〞≥1.2；按SJ20512～1995《微波大损耗固体材料复介电常数和复磁导率测试方法》测试。
本发明还揭示了一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，具有以下步骤：
S1、按重量百分比称取各组分进行配料，并进行大气熔炼制得熔融合金液；其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL 0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb 0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％；
S2、对上述熔融合金进行氮气保护下的水雾化处理，制得粉末；
S3、进行二级退火处理；制成Fe-Co软磁合金吸波粉末。
本发明的Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，对熔融合金进行水雾化处理，制成的Fe-Co合金粉末的颗粒规则且呈圆球状粉末(详见图1)，提高Fe-Co合金粉末的磁导率、电阻率和耐高温氧化性能，进而提高Fe-Co合金粉末的吸波性能，且制备方法简单。
本发明优选地，Si、Cr、AL的含量满足Si≤(Cr+AL)/2；能使磁导率和电阻率达到最佳。
本发明优选地，Mo+Nb的含量≤3.0％；获得较好的抗高温氧化和抗酸性腐蚀的性能。
本发明的所述熔炼步骤采用中频炉，所述熔炼温度为1500～1800℃。
本发明的所述水雾化处理是通过雾化喷盘将熔融合金液快速破碎并快速冷却成粉末，得到粉末的激光粒度D50＝5um。
本发明的所述水雾化处理采用惰性气体保护，惰性气体为氩气或氮气。
本发明对步骤S2中得到的粉末进行扁平化处理，得到片状粉末。
本发明的所述二级退火处理具体为：第一级退火温度为950～1200℃，退火时间为0.5～1小时；第二级退火温度为400～600℃，退火时间为1～2小时。
以下用实施例对本发明一种Fe-Co软磁合金吸波粉末及其制备方法做进一步说明。
实施例1
本实施例提供一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其中各组分及重量百分比如下：Fe42.75％、Co 42.75％、Si 3.5％、Cr 4.5％、AL 3.5％、Mo 2.0％、Nb 1.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％。
本实施例还提供上述Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，包括以下步骤：
1)按重量百分比称取各组分进行配料，然后在中频炉中进行大气熔炼，熔炼温度为1500℃，熔融合金液的各组分及重量百分比如下：
2)对上述熔融合金进行水雾化处理，具体为：通过雾化喷盘将熔融合金液快速破碎并快速冷却为粉末(圆球状粉末)；所述水雾化处理的雾化压力为120MPa，处理过程中采用氮气进行保护，得到Fe-Co合金粉末的激光粒度D50＝5um；并对Fe-Co合金粉末进行扁平化处理，得到片状粉末，可提高粉末的表面积，制成雷达吸波涂层更薄更宽更轻；
3)进行二级退火处理，所述二级退火处理具体为：第一级退火温度为950℃，退火时间为0.5小时；第二级退火温度为400℃，退火时间为1小时；制成Fe-Co软磁合金吸波粉末。
将上述制得的Fe-Co软磁合金吸波粉末混合环氧树脂制成Fe-Co合金雷达波吸收剂，环氧树脂∶Fe-Co软磁合金吸波粉末的体积比＝1∶1，均匀涂覆在基板上，涂覆厚度为1.5mm，检测Fe-Co软磁合金吸波粉末的原始电磁参数与耐温500℃×1h后的电磁参数，按SJ20512～1995《微波大损耗固体材料复介电常数和复磁导率测试方法》测试，实施例1的Fe-Co合金雷达波吸收剂的性能如下：
实施例2
本实施例提供一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其中各组分及重量百分比如下：Fe44.25％、Co 44.25％、Si 2.0％、Cr 4.5％、AL 3.5％、Mo 1.0％、Nb 0.5％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％。
本实施例还提供上述Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，包括以下步骤：
1)按重量百分比称取各组分进行配料，然后在中频炉中进行大气熔炼，熔炼温度为1500℃，熔融合金液的各组分及重量百分比如下：
2)对上述熔融合金进行水雾化处理，具体为：通过雾化喷盘将熔融合金液快速破碎并快速冷却为粉末；所述水雾化处理的雾化压力为120MPa，处理过程中采用氮气进行保护，得到Fe-Co合金粉末的激光粒度D50＝5um；并对Fe-Co合金粉末进行扁平化处理，得到片状粉末，可提高粉末的表面积，制成雷达吸波涂层更薄更宽更轻；
3)进行二级退火处理，所述二级退火处理具体为：第一级退火温度950℃，退火时间为0.5小时；第二级退火温度为400℃，退火时间为1小时；制成Fe-Co软磁合金吸波粉末。
将上述制得的Fe-Co软磁合金吸波粉末混合环氧树脂制成Fe-Co合金雷达波吸收剂，环氧树脂∶Fe-Co软磁合金吸波粉末的体积比＝1∶1，均匀涂覆在基板上，涂覆厚度为1.5mm，检测Fe-Co软磁合金吸波粉末的原始电磁参数与耐温500℃×1h后的电磁参数，按SJ20512～1995《微波大损耗固体材料复介电常数和复磁导率测试方法》测试，实施例2的Fe-Co合金雷达波吸收剂的性能如下：
实施例3
本实施例提供一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其中各组分及重量百分比如下：Fe44.25％、Co 44.25％、Si 3.5％、Cr 4.5％、AL 1.5％、Mo 1.0％、Nb 0.5％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％。
本实施例还提供上述Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，包括以下步骤：
1)按重量百分比称取各组分进行配料，然后在中频炉中进行大气熔炼，熔炼温度为1500℃，熔融合金液的各组分及重量百分比如下：
2)对上述熔融合金进行水雾化处理，具体为：通过雾化喷盘将熔融合金液快速破碎并快速冷却为粉末；所述水雾化处理的雾化压力为120MPa，处理过程中采用氮气进行保护，得到Fe-Co合金粉末的激光粒度D50＝5um；并对Fe-Co合金粉末进行扁平化处理，得到片状粉末，可提高粉末的表面积，制成雷达吸波涂层更薄更宽更轻；
3)进行二级退火处理，所述二级退火处理具体为：第一级退火温度为950℃，退火时间为0.5小时；第二级退火温度为400℃，退火时间为1小时；制成Fe-Co软磁合金吸波粉末。
将上述制得的Fe-Co软磁合金吸波粉末混合环氧树脂制成Fe-Co合金雷达波吸收剂，环氧树脂∶Fe-Co软磁合金吸波粉末的体积比＝1∶1，均匀涂覆在基板上，涂覆厚度为1.5mm，检测Fe-Co软磁合金吸波粉末的原始电磁参数与耐温500℃×1h后的电磁参数，按SJ20512～1995《微波大损耗固体材料复介电常数和复磁导率测试方法》测试，实施例3的Fe-Co合金雷达波吸收剂的性能如下：
上述实施例和附图并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。
Claims (10)
1.一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其特征在于，其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL 0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb 0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％。
2.如权利要求1所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其特征在于：Si、Cr、AL的含量满足Si≤(Cr+AL)/2。
3.如权利要求1所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末，其特征在于：Mo+Nb的含量≤3.0％。
4.一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于，具有以下步骤：
S1、按重量百分比称取各组分进行配料，并进行大气熔炼制得熔融合金液；其中各组分及重量百分比如下：Fe 20.0～46.0％、Co 40.0～70.0％、Si 0.5～8.5％、Cr 2.0～10.5％、AL 0.5～3.5％、Mo 0.5～2.0％、Nb 0.5～5.0％；P和S为不可避免杂质，且P和S的含量≤0.01％；
S2、对上述熔融合金进行氮气保护下的水雾化处理，制得粉末；
S3、进行二级退火处理；制成Fe-Co软磁合金吸波粉末。
5.如权利要求4所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于：Si、Cr、AL的含量满足Si≤(Cr+AL)/2。
6.如权利要求4所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于：Mo+Nb的含量≤3.0％。
7.如权利要求4所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于：所述熔炼步骤采用中频炉，所述熔炼温度为1500～1800℃。
8.如权利要求4所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于：所述水雾化处理是通过雾化喷盘将熔融合金液快速破碎并快速冷却成粉末，得到粉末的激光粒度D50＝5um。
9.如权利要求4所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于：对步骤S2中得到的粉末进行扁平化处理，得到片状粉末。
10.如权利要求4所述一种Fe-Co软磁合金吸波粉末的制备方法，其特征在于：所述二级退火处理具体为：第一级退火温度为950～1200℃，退火时间为0.5～1小时；第二级退火温度为400～600℃，退火时间为1～2小时。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111185019.4A CN114038642B (zh) | 2021-10-12 | 一种Fe-Co软磁合金吸波粉末及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111185019.4A CN114038642B (zh) | 2021-10-12 | 一种Fe-Co软磁合金吸波粉末及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114038642A CN114038642A (zh) | 2022-02-11 |
| CN114038642B true CN114038642B (zh) | 2024-07-12 |
Family
ID=
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4174983A (en) * | 1978-07-13 | 1979-11-20 | Bell Telephone Laboratories, Incorporated | Fe-Cr-Co magnetic alloy processing |
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4174983A (en) * | 1978-07-13 | 1979-11-20 | Bell Telephone Laboratories, Incorporated | Fe-Cr-Co magnetic alloy processing |
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