CN114032058B - 双组分水性聚氨酯胶粘剂及其应用 - Google Patents

双组分水性聚氨酯胶粘剂及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂及其应用。该双组分水性聚氨酯胶粘剂包括A组分和B组分，其中A组分主要由特定种类配比的水性聚氨酯分散体、醋酸乙烯‑乙烯共聚乳液、阻燃增塑剂、消泡剂、流变助剂以及成膜调节剂、PH调节剂复配而成，B组分由亲水性多异氰酸酯、阻燃增塑剂以及色浆复配而成。本发明双组分水性聚氨酯胶粘剂喷涂应用中，室温喷涂成膜速度相对较慢，水分干燥后初始附着力高，同时耐高温老化性较好，阻燃性好，适用于汽车内部型件及装饰件的生产粘接。

Description

双组分水性聚氨酯胶粘剂及其应用
技术领域
本发明涉及聚氨酯胶技术领域，具体涉及一种双组分水性聚氨酯胶粘剂及其应用。
背景技术
随着我国新能源汽车轻量化的快速发展，如汽车门板、仪表盘、座椅、顶棚、盖板以及储物盒盖、换挡器等汽车内部结构件逐步改为采用高分子复合材料制备。高分子复合材料主要由PC、ABS、PP、PVC、PET等。汽车内部装饰件多使用人造革、人造地毯、无纺布、乳胶海绵和木材等非金属材料制成，尤其以PVC皮革用量居多。
汽车内部装饰件及汽车内部结构件在生产或者装配中需要使用胶粘剂。常规胶粘剂类型主要有溶剂型改性氯丁橡胶、溶剂型改性SBS、溶剂型酚醛树脂等。由于溶剂型内饰胶粘剂含有毒性挥发性有机物，不仅易燃，且溶剂挥发会污染环境和身体健康，正在逐步面临淘汰。有研究表明聚氨酯热熔胶可以应用于汽车结构件或者装饰件的粘接，但是热熔胶需要投入专业的施工设备对胶粘剂进行高温加热熔融后进行粘接，对施工带来了很大的不便，且成本较高。
汽车内部型件一般采用间歇式批量包覆生产模式，需要采用喷涂工艺将胶粘剂喷涂到复合材料基材及皮革的表面，通过加热将水烘干后，再将皮革与基材进行压合粘接包覆。喷胶烘干后的复合材料基材和皮革集中悬挂放置一定时间后再进行二次热压压合，压合后需要达到快速的粘接效果，以满足正常的流水线作业需求。但是，常规水性聚氨酯胶粘剂虽然可以采用喷涂施工方式，但是无法有效满足喷涂成膜时间(比如成膜太快容易堵枪嘴)、初始附着力等生产工艺方面的具体需求。
发明内容
基于此，有必要提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂及其应用。该双组分水性聚氨酯胶粘剂室温喷涂成膜速度相对较慢，水分干燥后初始附着力高，同时耐高温老化性较好、阻燃性好，适用于汽车内部型件及装饰件的生产粘接。
本发明采用如下技术方案：
本发明提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:(2～10)混合的A组分和B组分；
所述A组分主要由如下重量份的各原料制备而成：嵌段型聚氨酯分散体50～70份，水性聚氨酯乳液5～20份、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液5～15份、第一阻燃增塑剂2～5份，消泡剂0.3～1.5份，杀菌剂0～0.3份，流变助剂0.3～1.5份，分散剂0～1.5份，成膜调节剂0.5～5份，PH调节剂0.1～0.3份以及水5～12份，且所述嵌段型聚氨酯分散体由如下重量份的各原料制备而成：二异氰酸酯15～20份，双酚A型聚醚多元醇4～8份，催化剂0.001～0.02份，结晶性二聚酸型聚酯多元醇60～80份，亲水性低沸点有机溶剂60～100份，氨基磺酸型扩链剂0.5～3份，水50～140份，以及胺类扩链剂0.2～1份，所述结晶性二聚酸型聚酯多元醇的官能度为2～2.5、分子量为1000～3000g/moL，所述双酚A型聚醚多元醇选自双羟乙基双酚A或双酚A双异丙醇基醚中的至少一种；
所述B组分主要由如下重量份的各原料制备而成：亲水性多异氰酸酯75～90份、第二阻燃增塑剂5～20份以及色浆0.5～1.5份。
在其中一些实施例中，所述水性聚氨酯乳液选自活化温度在45～60℃的阴离子型水性聚氨酯乳液。
在其中一些实施例中，所述成膜调节剂为多元醇双醚。
在其中一些实施例中，所述醋酸乙烯-乙烯共聚乳液中醋酸乙烯含量在70％～95％，固含量在40％～65％。
在其中一些实施例中，所述第一增塑剂和第二增塑剂均选用不含卤素的可溶于水的磷酸酯类阻燃增塑剂。
在其中一些实施例中，所述消泡剂选选自有机硅消泡剂或聚醚改性有机硅消泡剂中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述流变助剂选自BYK-RHEOBYK-7610、BYK-OPTIFLO-M2600、TEGOViscoPlus3060、TEGOViscoPlus3010、150、/>1754中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述杀菌剂选自不含AOX、CIT和有机挥发物的异噻唑啉类杀菌剂。
在其中一些实施例中，所述催化剂选自不含汞、铅、锡的环保催化剂CU-CAT-HA、CU-CAT-DG-01、CU-CAT-DG-03、CU-CAT-V17中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述分散剂选自阴离子型润湿分散剂、非离子型分散剂、高分子型超分散剂中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述二异氰酸酯选自异佛尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述氨基磺酸型扩链剂选自A95、X506、PPS中的至少一种；和/或
在其中一些实施例中，双酚A型聚醚多元醇选自Dianol320、Dianol220、AgodiolP2、D-33、BA-P2中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述胺类扩链剂选自乙二胺或己二胺中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述亲水性低沸点有机溶剂选自丙酮或丁酮中的至少一种。
本发明所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂在汽车内部型件或者装饰件生产中的应用。
本发明的有益效果：
与现有技术相比，本发明双组分水性聚氨酯胶粘剂中，A组分主要由特定种类配比的水性聚氨酯分散体、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液、阻燃增塑剂、消泡剂、流变助剂以及成膜调节剂、PH调节剂复配而成，B组分由亲水性多异氰酸酯、阻燃增塑剂以及色浆复配而成，在喷涂应用中，室温喷涂成膜速度相对较慢(成膜时间在20min以上)，水分干燥后初始附着力高，同时耐高温老化性较好，阻燃性好，适用于汽车内部型件及装饰件的间歇式生产粘接工艺。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，以使本领域的技术人员更加清楚地理解本发明。
以下各实施例，仅用于说明本发明，但不止用来限制本发明的范围。基于本发明中的具体实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的情况下，所获得的其他所有实施例，都属于本发明的保护范围。
在本发明实施例中，若无特殊说明，所有原料组分均为本领域技术人员熟知的市售产品；在本发明实施例中，若未具体指明，所用的技术手段均为本领域技术人员所熟知的常规手段。
双酚A型聚醚多元醇：法国SEPPIC公司生产的Dianol320、Dianol220、AgodiolP2，广州东政化工公司生产的D-33，日本乳化剂株式会社生产的BA-P2。
结晶型二聚酸改性聚酯多元醇，官能度为2～2.5，分子量为1000-3000g/mol：Olen公司生产的RADIA7282，孜源新材生产的PLOS-ZY2200、PLOS-ZY2100。
氨基磺酸型离子扩链剂：赢创公司生产的A95、X506，佰源化工生产的PPS。
醋酸乙烯－乙烯共聚乳液：醋酸乙烯含量在70％～95％，固含量在40％～65％，塞拉尼斯公司生产的Celvolit1468、Celvolit1490、Celvoli1491、Celvolit1491HV。
消泡剂：德国毕克公司生产的BYK093、BYK094、BYK024、BYK028，英国海明斯德谦公司生产的DF1181、/>DF677、DefomW-052。
流变助剂选用碱增稠型或缔合型有机高分子增稠剂中的一种或两种：德国毕克公司生产的BYK-RHEOBYK-7610、BYK-OPTIFLO-M2600，迪高公司生产的TEGOViscoPlus3060、TEGOViscoPlus3010，英国海明斯德谦公司生产的150、/>175。
分散剂：德国BYK公司生产的BYK192、BYK154、DisperBYK194、DisperBYK198，美国巴斯夫公司生产的FOAMASTARST2412。
PH调节剂选用有机胺：陶氏化学生产的AMP-95、UCARTMMF90CN，英国海明斯德谦公司生产的DMAE、DeuAddMA-95。
水性聚氨酯乳液：活化温度在45～60℃的阴离子型水性聚氨酯乳液，科思创公司生产的U62、/>2824XP、/>2862。
亲水性多异氰酸酯选用不含溶剂的脂肪族多异氰酸酯：Bayer公司生产的DesmodurDA-L、Desmodur3100、Bayhydur304、Bayhydur305，日本旭化成公司生产的WT20-100、WT30-100，万华化学生产的278、/>269、/>161。
色浆选用不含烷基酚聚氧乙烯醚的环保型水溶性色浆：上海宝美施公司生产的AquaColux140，德国朗盛公司生产的LEVANOXUltramarine3113LF、Red130LF、GreenG-LF。
试验例1-1
本试验例提供一种水性的嵌段型聚氨酯分散体，其反应原料如下表所示：
原料 具体物料名称或型号 用量(份)
双酚A型聚醚多元醇 Dianol320 4.84
催化剂 CU-CAT-HA 0.005
异氰酸酯 异佛尔酮二异氰酸酯 15.97
结晶型二聚酸改性聚酯多元醇 RADIA7282 77.42
低沸点有机溶剂 丙酮 60
氨基磺酸型扩链剂 A95 1.24
水 去离子水 95
胺类扩链剂 乙二胺 0.53
本试验例水性的嵌段型聚氨酯分散体的制备方法，包括如下步骤：
S1，预聚反应：
向反应容器中加入双酚A型聚醚多元醇和催化剂，升温至50℃后添加异氰酸酯，然后在80℃下反应1.5～2h，降温至60℃，添加结晶型二聚酸改性聚酯多元醇，然后在80℃下反应1～2h，生成预聚物。
S2，第一扩链反应：
将步骤S1获得的预聚物冷却至50℃～60℃，向其中加入低沸点有机溶剂降低预聚物粘度，加入磺酸型离子扩链剂反应15min，得第一扩链反应产物。
S3，第二扩链反应：
向步骤S2获得的第一扩链反应产物中加入去离子水，进行高速剪切乳化(搅拌速度1000～2000rpm)，添加胺类扩链剂除去分散体中未反应完的NCO基团，继续搅拌20～40min，最后减压蒸出低沸点有机溶剂，得水性的嵌段型聚氨酯分散体。
试验例1-2
本试验例提供一种水性嵌段型聚氨酯分散体，其反应原料如下表所示：
原料 具体物料名称或型号 用量(份)
双酚A型聚醚多元醇 AgodiolP2 4.62
催化剂 CU-CAT-DG-01 0.001
异氰酸酯 异佛尔酮二异氰酸酯 18.49
结晶型二聚酸改性聚酯多元醇 PLOS-ZY2100 73.97
低沸点有机溶剂 丙酮 75
氨基磺酸型扩链剂 X506 2.04
水 去离子水 100
胺类扩链剂 己二胺 0.88
本试验例水性的嵌段型聚氨酯分散体的制备方法与实施例1相同。
试验例1-3
本试验例提供一种水性嵌段型聚氨酯分散体，其反应原料如下表所示：
本试验例水性的嵌段型聚氨酯分散体的制备方法与实施例1相同。
试验例1-4
本试验例提供一种水性嵌段型聚氨酯分散体，其反应原料如下表所示：
本试验例水性的嵌段型聚氨酯分散体的制备方法与实施例1相同。
试验例1-5
本试验例提供一种水性的嵌段型聚氨酯分散体，其反应原料如下表所示：
本试验例水性的嵌段型聚氨酯分散体的制备方法与实施例1相同。
试验例2-1
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:3混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
本试验例双组分水性聚氨酯胶粘剂的制备方法，包括如下步骤：
制备A组分：将A组分中的各物料混合，充分搅拌速度200～800rpm，反应0.5～1.5h，即得。
制备B组分：将B组分的各物料混合，通氮气情况下，充分搅拌速度200～800rpm，反应0.5～1.5h，即得。
试验例2-2
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:5混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
试验例2-3
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:6混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
试验例2-4
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:7混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
试验例2-5
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:5混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
/>
试验例2-6
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:4.5混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
试验例2-7
本试验例提供一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括使用时按照重量比100:8混合的A组分和B组分，其原料组成见下表：
对比试验例3-1
本对比试验提供一种双组份水性聚氨酯胶粘剂，其组成与试验例2-1基本相同，区别仅在于：不采用试验例1-1制备的嵌段型聚氨酯分散体，仅采用市售2824XP替换，用量为82份。
对比试验例3-2
本对比试验提供一种双组份水性聚氨酯胶粘剂，其组成与试验例2-2基本相同，区别仅在于：采用试验例1-2制备的嵌段型聚氨酯分散体替代市售2824XP，用量为70份。
对比试验例3-3
本对比试验提供一种双组份水性聚氨酯胶粘剂，其组成与试验例2-3基本相同，区别仅在于：A组分中未添加成膜调节剂，且A组分和B组分中的阻燃增塑剂均替换非阻燃增塑剂邻苯二甲酸二丁酯。
对比试验例3-4
本对比试验提供一种水性聚氨酯胶粘剂，其A组成与试验例2-4相同，区别仅在于：不含B组分。
对比试验例3-5
本对比试验提供一种双组份水性聚氨酯胶粘剂，其与试验例2-1的原料组成基本相同，区别仅在于：
A组分中试验例1-1制备的嵌段型聚氨酯分散体用量3.5份，2824XP的用量为17.5份，醋酸乙烯－乙烯共聚乳液的用量为65份，甲基磷酸二甲酯的用量为3份。
性能测试
分别对试验例2-1至2-7、对比试验例3-1至3-5以及市售双组分聚氨酯胶粘剂进行以下指标测试：
(1)固含量测试按照GB/T2793进行测试，其中温度为105±2℃，干燥时间为3h。
(2)成膜时间的测试：在标准环境下(温度23±2℃，湿度50±5％)将双组分水性聚氨酯胶粘剂按相应比例混合均匀，均匀喷涂在塑料基材表面，用指触法观察胶层的成膜时间，判定方式为指触带起胶膜不拉丝的时间。
(3)初始附着力的样件制备方法：
将双组分水性聚氨酯胶粘剂按相应比例混合均匀，均匀喷涂在塑料基材及皮革布表面。将喷完胶层后的塑料基材及皮革布分别在65±5℃鼓风干燥箱中加热3min后取出，静置在标准环境下。1h后测试胶膜与塑料基材的初始附着力(以下简称初始附着力)。胶膜与塑料基材初始附着力测试方法按照GB/T 9286进行测试，其中切割的间距为1mm，0级为附着力最优，5级为附着力最差。
(4)二次激活性能考察方式为：将双组分水性聚氨酯胶粘剂按相应比例混合均匀，均匀喷涂在塑料基材及皮革布表面。将喷完胶后的塑料基材及皮革布分别在65±5℃鼓风干燥箱中加热3min后取出，静置在标准环境下。2小时后，将表面带有胶层的塑料基材与皮革布再次放入65±5℃鼓风干燥箱中加热3min后取出，分别将带有胶层一面的皮革布和塑料基材贴合，并测试样件的剥离强度。
(5)剥离强度按照GB/T2790中要求以300mm/min速度进行180°T剥离测试，室温剥离强度为试样在标准环境下固化72h后进行测试，热老化剥离强度为试样在标准环境下固化72h后，在107±2℃鼓风干燥箱中放置7天以后，在常温下放置2h后进行测试。
(6)阻燃性能按照GB/T8410，试样在标准环境下固化72h后进行测试。
固含量测试结果统计见下表：
试验例 嵌段型聚氨酯分散体的固含量
试验例1-1 51.2％
试验例1-2 50.8％
试验例1-3 48.3％
试验例1-4 45.7％
试验例1-5 44.5％
备注：破坏形式：(1)CF胶粘剂内聚破坏，(2)AF粘附破坏，(3)ACFP剥离方式的粘附和内聚混合破坏。
由上表可以看出，试验例1-1～5的水性嵌段型聚氨酯分散体固含量大于40％。该体系采用磺酸型离子扩链剂，其亲水性的磺酸基团属于强酸强碱性的强电解质，平衡常数及电离度高，增大了胶乳表面的电荷密度，能够协同制备出较高固含量的水性聚氨酯分散体。该体系采用了具有刚性苯环的双酚A型聚醚多元醇，能够协同增强体系的粘接性能和耐老化性能。该体系使用结晶性二聚酸型聚酯多元醇不仅能协同促使聚氨酯胶粘剂体系具有二次热激活粘接功能，而且二聚酸型聚酯多元醇所具有的长链侧基分子结构能够与其他成分复配，提升对低表面能的塑料基材的粘接力。
与对照试验例3-1～5相比，试验例2～7所制备的双组份水性聚氨酯胶粘剂中成品A组分固含量大于45％，双组分聚氨酯体系的成膜时间整体上大于20min，使胶液具有良好的可喷涂性，可有效避免间歇性喷胶作业中带来的堵枪眼问题。水溶性阻燃增塑剂的使用增加了体系的阻燃性能。醋酸乙烯－乙烯共聚乳液中的乙烯分子链增加了体系高分子链的旋转自由度，使得空间阻碍小，高分子主链柔韧性高，不会发生增塑剂的迁移。
试验例2～7所制备的双组份水性聚氨酯胶粘剂与ABS基材的初始附着力为0级，与PP基材的初始附着力为1级，与塑料基材具有良好的初始附着力。72h的室温固化剥离强度高，ABS塑料基材与PVC皮革布的剥离破坏形式为皮革布材质破坏，PP塑料基材与PVC皮革布的72h的室温固化剥离强度大于2N/mm，破坏形式为内聚破坏。
试验例2～7所制备的双组份水性聚氨酯胶粘剂具有较高的耐老化性能，107±2℃老化7天后，ABS塑料基材与PVC皮革布的剥离破坏形式仍为皮革布材质破坏，PP塑料基材与PVC皮革布的72h的室温固化剥离强度大于2N/mm，破坏形式为内聚破坏。同时具有优异的阻燃性能，可满足GB/T8410中的A-0级别。
试验例2～7所制备的双组分水性聚氨酯胶粘剂中固化剂组分协同作用能使分子链之间利用氢键等二级键作用形成微晶等相互作用加强，交联作用形成的网状结构，能显著提高体系的耐高温老化性能。
概括来讲，本发明首先提供一种嵌段型聚氨酯分散体，由如下重量份的各原料制备而成：二异氰酸酯15～20份，双酚A型聚醚多元醇4～8份，催化剂0.001～0.02份，结晶性二聚酸型聚酯多元醇60～80份，亲水性低沸点有机溶剂60～100份，氨基磺酸型扩链剂0.5～3份，水50～140份，以及胺类扩链剂0.2～1份，结晶性二聚酸型聚酯多元醇的官能度为2～2.5、分子量为1000-3000g/moL，双酚A型聚醚多元醇选自双羟乙基双酚A或双酚A双异丙醇基醚中的至少一种。
本发明还提供该嵌段型聚氨酯分散体的制备方法，包括如下步骤：向反应容器中加入双酚A型聚醚多元醇和催化剂，升温至50℃后添加二异氰酸酯，然后在80℃下反应1.5～2h，降温至60℃，添加结晶型二聚酸改性聚酯多元醇，然后在80℃下反应1～2h，生成预聚物；将所述预聚物冷却至50℃～60℃，向其中加入低沸点有机溶剂降低预聚物粘度，加入磺酸型离子扩链剂反应15min，得第一扩链反应产物；向所述第一扩链反应产物中加入去离子水，进行高速剪切乳化，添加胺类扩链剂除去分散体中未反应完的NCO基团，继续搅拌20～40min，最后减压蒸出低沸点有机溶剂，即得。
本发明还提供一种含嵌段型聚氨酯分散体制备成的双组分水性聚氨酯胶粘剂，包括A组分和B组分：
A组分主要由如下重量份的各原料制备而成：嵌段型聚氨酯分散体50～70份，水性聚氨酯乳液5～20份、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液5～15份、第一阻燃增塑剂2～5份，消泡剂0.3～1.5份，杀菌剂0～0.3份，流变助剂0.3～1.5份，分散剂0～1.5份，成膜调节剂0.5～5份，PH调节剂0.1～0.3份以及水5～12份。
B组分主要由如下重量份的各原料制备而成：亲水性多异氰酸酯75～90份、第二阻燃增塑剂5～20份以及色浆0.5～1.5份。
使用时，A组分和B组分按照重量比100:(2～10)混合应用，在喷涂应用中，室温喷涂成膜速度相对较慢(成膜时间在20min以上)，水分干燥后初始附着力高，同时耐高温老化性较好，阻燃性好，能够满足汽车内部型件及装饰件的生产粘接的工艺需求。
在此有必要指出的是，以上实施例仅限于对本发明的技术方案做进一步的阐述和说明，并不是对本发明的技术方案的进一步的限制，本发明的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，包括使用时按照重量比100:（2~10）混合的A组分和B组分；
所述A组分由如下重量份的各原料制备而成：嵌段型聚氨酯分散体50~70份、水性聚氨酯乳液5~20份、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液5~15份、第一阻燃增塑剂2~5份、消泡剂0.3~1.5份、杀菌剂0~0.3份、流变助剂0.3~1.5份、分散剂0~1.5份、成膜调节剂0.5~5份、PH调节剂0.1~0.3份以及水5~12份，且所述嵌段型聚氨酯分散体由如下重量份的各原料制备而成：二异氰酸酯15~20份，双酚A型聚醚多元醇4~8份，催化剂0.001~0.02份，结晶性二聚酸型聚酯多元醇60~80份，亲水性低沸点有机溶剂60~100份，氨基磺酸型扩链剂0.5~3份，水50~140份以及胺类扩链剂0.2~1份，所述结晶性二聚酸型聚酯多元醇的官能度为2~2.5、分子量为1000~3000g/moL，所述双酚A型聚醚多元醇选自双羟乙基双酚A或双酚A双异丙醇基醚中的至少一种，所述水性聚氨酯乳液选自活化温度在45~60℃的阴离子型水性聚氨酯乳液,所述成膜调节剂为多元醇双醚；
所述B组分主要由如下重量份的各原料制备而成：亲水性多异氰酸酯75~90份、第二阻燃增塑剂5~20份以及色浆0.5~1.5份。
2.根据权利要求1所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，所述醋酸乙烯-乙烯共聚乳液中醋酸乙烯含量在70%~95%，固含量在40%~65%。
3.根据权利要求1或2所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，所述第一阻燃增塑剂和第二阻燃增塑剂均选用不含卤素的可溶于水的磷酸酯类阻燃增塑剂。
4.根据权利要求1或2所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，所述消泡剂选选自有机硅消泡剂或聚醚改性有机硅消泡剂中的至少一种。
5.根据权利要求1或2所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，所述流变助剂选自BYK-RHEOBYK-7610、BYK-OPTIFLO-M2600、TEGOViscoPlus3060、TEGOViscoPlus3010、RHEOLATE®150、RHEOLATE®1754中的至少一种。
6.根据权利要求1或2所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，所述杀菌剂选自不含AOX、CIT和有机挥发物的异噻唑啉类杀菌剂。
7.根据权利要求1或2所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂，其特征在于，所述二异氰酸酯选自异佛尔酮二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯中的至少一种；和/或
所述氨基磺酸型扩链剂选自A95、X506、PPS中的至少一种；和/或
双酚A型聚醚多元醇选自Dianol320、Dianol220、AgodiolP2、D-33、BA-P2中的至少一种；和/或
所述胺类扩链剂选自乙二胺或己二胺中的至少一种；和/或
所述亲水性低沸点有机溶剂选自丙酮或丁酮中的至少一种。
8.权利要求1至7任一项所述的双组分水性聚氨酯胶粘剂在汽车内部型件或者装饰件生产中的应用。
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