CN114017290A - 一种自排水结构及立式旋转隔膜真空泵 - Google Patents

一种自排水结构及立式旋转隔膜真空泵 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种自排水结构，设置在真空泵上，真空泵的气囊、气囊座和底座之间为传动腔，真空泵的顶盖组装在阀座上，阀座与顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔；进气腔中设有止回座，止回座位于阀座上，且止回座上设有第一直通排水管路，第一直通排水管路的上端安装单向止回阀片；气囊座上对应第一直通排水管路的位置设有第二直通排水管路；底座上对应第二直通排水管路的位置设有第三直通排水管路，第三直通排水管路与传动腔的底部连通。还公开一种具有自排水结构的立式旋转隔膜真空泵。本发明使传动腔中的液体能及时排出，避免影响泵的正常使用。

Description

一种自排水结构及立式旋转隔膜真空泵
技术领域
本发明涉及立式旋转隔膜真空泵的技术领域，特别与其自排水结构有关。
背景技术
现有技术中，旋转隔膜真空泵的结构主要由电机、底座、偏心轮、驱动轴、支撑架、气囊、气囊座、阀座和顶盖组成。电机安装在底座的下方，底座的上方组装气囊座，气囊安装在气囊座上。气囊和气囊座的下方与底座之间为传动腔。传动腔中安装偏心轮、驱动轴和支撑架，电机传动于偏心轮。气囊的底部与支撑架连接，电机通过偏心轮、驱动轴和支撑架带动气囊做抽气打气的往复动作。气囊座的上方依次组装阀座和顶盖。阀座和顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔。进气腔与气囊相通的进气通道上安装单向进气阀，出气腔与气囊相通的出气通道上安装单向出气阀。
隔膜真空泵充气时，电机先带动气囊抽气，气体由进气口、进气腔、单向进气阀进入气囊中，再由电机带动气囊将气体打出，气体通过单向出气阀、出气腔，经过出气口排出，从而实现充气。
隔膜真空泵在使用过程中，当进气口的进气管路出现异常时，每次断电后，液体(水)都会流入泵体，最终慢慢渗透进入传动腔。时间长了，直接影响泵的正常使用。
发明内容
针对现在技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种自排水结构，并提供一种具有自排水结构的立式旋转隔膜真空泵，使传动腔中的液体能及时排出，避免影响泵的正常使用。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种自排水结构，设置在真空泵上，真空泵的气囊、气囊座和底座之间为传动腔，真空泵的顶盖组装在阀座上，阀座与顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔；进气腔中设有止回座，止回座位于阀座上，且止回座上设有第一直通排水管路，第一直通排水管路的上端安装单向止回阀片；气囊座上对应第一直通排水管路的位置设有第二直通排水管路；底座上对应第二直通排水管路的位置设有第三直通排水管路，第三直通排水管路与传动腔的底部连通。
所述第一直通排水管路为细管。
所述第三直通排水管路与传动腔的底部通过细管连接。
所述单向止回阀片为一长片，长片的下表面两端形成定位凸粒，长片的下表面中间形成堵头，止回座上形成定位凹槽，通过定位凸粒嵌入定位凹槽中，使长片安装在止回座中，长片的中间堵头在常态下堵在第一直通排水管路的上端。
所述止回座在第一直通排水管路的上端周围形成圆台面，长片的中间堵头在常态下压在圆台面上。
所述长片的上表面两端形成限位凸粒，限位凸粒抵在顶盖的下表面上。
所述顶盖的下表面对应长片形成压块，压块抵压在长片的上表面上。
所述阀座的下表面对应第一直通排水管路的位置形成沉槽，第二直通排水管路的上端插置在沉槽中，第二直通排水管路的下端向上缩形成台阶，第三直通排水管路的上端向上抵在台阶上。
所述底座的内壁上形成第三直通排水管路，第三直通排水管路具有上段的粗管和下段的细管，粗管的开口接至第二直通排水管路，细管的开口位于传动腔的底部。
一种立式旋转隔膜真空泵，包括电机、底座、偏心轮、驱动轴、支撑架、气囊、气囊座、阀座和顶盖；电机安装在底座的下方，底座的上方组装气囊座，气囊安装在气囊座上，气囊和气囊座的下方与底座之间为传动腔；传动腔中安装偏心轮、驱动轴和支撑架，电机传动于偏心轮；气囊的底部与支撑架连接，电机通过偏心轮、驱动轴和支撑架带动气囊做往复动作；气囊座的上方依次组装阀座和顶盖；阀座与顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔，进气腔与气囊相通的进气通道上安装单向进气阀，出气腔与气囊相通的出气通道上安装单向出气阀；进气腔中还设有止回座，止回座位于阀座上，且止回座上设有第一直通排水管路，第一直通排水管路的上端安装单向止回阀片；气囊座上对应第一直通排水管路的位置设置第二直通排水管路；底座上对应第二直通排水管路的位置设置第三直通排水管路，第三直通排水管路与传动腔的底部连通。
采用上述方案后，本发明利用第一直通排水管路、第二直通排水管路和第三直通排水管路构成与传动腔连接的排水通道。当真空泵电源断电时，在进气腔的气压作用下，单向止回阀片自动关闭第一直通排水管路，阻止液体通过排水通道流入气囊、气囊座与底座之间形成的传动腔中。当真空泵电源通电时，真空泵开始工作，进气腔内真空度达到一定值的负压后，单向止回阀片自动开启第一直通排水管路，传动腔内的残留液体能够通过排水通道抽出，进入进气腔，再经过气囊和出气腔，由真空泵的出气嘴排出泵体外。
本发明运用于真空泵中，不仅具备基本的抽气功能，以及达到一定的真空度能力之外，当进气管路异常流入液体后，还具备将真空泵体内的残水排出的功能。
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细描述。
附图说明
图1是本发明的分解俯视图；
图2是本发明的分解仰视图；
图3-图5是阀座的立体图、俯视图和仰视图；
图6-图9是气囊座的立体图、俯视图、仰视图和剖视图；
图10-图12是底座的立体图、俯视图和剖视图；
图13是本发明的充气结构剖视图；
图14是本发明的排水结构剖视图一；
图15是本发明的排水结构剖视图二；
图16-图17是单向止回阀片的俯视图和仰视图。
标号说明
底座1，第三直通排水管路11，细管12，粗管13；
电机2，偏心轮21，驱动轴22，支撑架23；
气囊3；
气囊座4，第二直通排水管路41，台阶42；
阀座5，止回座51，定位凹槽511，第一直通排水管路52，圆台面521，单向止回阀片53，定位凸粒531，堵头532，限位凸粒533，沉槽54；
顶盖6，进气嘴61，出气嘴62，压块63；
单向进气阀71，单向出气阀72；
进气腔A，出气腔B，传动腔C。
具体实施方式
需要说明的是，本文所述“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1至图17所示，本发明揭示的一种自排水结构，设置在真空泵上，真空泵的底座1和气囊3、气囊座4之间为传动腔C，真空泵的顶盖6组装在阀座5上，阀座5与顶盖6之间的空间分割为进气腔A及出气腔B。本发明在进气腔A中设有止回座51，止回座51位于阀座5上，且止回座51上设有第一直通排水管路52，第一直通排水管路52的上端安装单向止回阀片53。气囊座4上对应第一直通排水管路52的位置设有第二直通排水管路41，使第二直通排水管路41的上端与第一直通排水管路52的下端对接在一起。底座1上对应第二直通排水管路41的位置设有第三直通排水管路11，使第三直通排水管路11的上端与第二直通排水管路41的下端对接在一起，第三直通排水管路11与传动腔C的底部连通。
本发明运用于真空泵中，利用第一直通排水管路52、第二直通排水管路41和第三直通排水管路11构成与传动腔C连接的排水通道，由单向止回阀片53的开或关控制排水通道与进气腔A的连通与否。当真空泵电源断电时，进气腔A的压力上升，在传动腔C内负压压力与进气腔A内上升压力形成的压力差下，单向止回阀片53自动关闭第一直通排水管路52，阻止液体流入排水通道，进而实现防止液体流入传动腔C的风险。当真空泵电源通电时，真空泵开始工作，进气腔A内真空度达到一定值的负压后，单向止回阀片53会自动开启第一直通排水管路52，这样，传动腔C内的残留液体能够通过排水通道向上被抽出，经过单向止回阀片53进入进气腔A，再经过气囊3送至出气腔B，由真空泵的出气嘴排出泵体外。实际检测，当进气端以及进气腔A内的负压大约达到-20kPa以下，就可以将传动腔C内的残水在负压下通过排水通道抽出泵体外。
为了提升排水效果，本发明进一步将所述第一直通排水管路52设计为细管，以及将所述第三直通排水管路11与传动腔C的底部通过细管12连接，使积水更容易在压差的作用下从传动腔C吸到进气腔A。
本发明所述单向止回阀片53具体设计可以如图所示为一长片，但不限于图示结构，长片的下表面两端形成定位凸粒531，长片的下表面中间形成堵头532，止回座51上形成定位凹槽511，通过定位凸粒531嵌入定位凹槽511中，使长片安装在止回座51中，长片的中间堵头532在常态下堵在第一直通排水管路52的上端。进一步，本发明所述止回座51在第一直通排水管路52的上端周围形成圆台面521，长片的中间堵头532在常态下压在圆台面521上。本发明所述长片的上表面两端形成限位凸粒533，限位凸粒533抵在顶盖6的下表面上，使长片与顶盖6保持足够的活动间隙，使单向止回阀片53开启或关闭更自如。为了简化设计，单向止回阀片53的上表面和下表面可以呈对称设计。再进一步，本发明所述顶盖6的下表面对应长片形成压块63，压块63抵压在长片的上表面上，可以更好的固定单向止回阀片53，使开启或关闭更平稳、准确。
为了方便组装，使排水通道装配更准确，本发明所述阀座5的下表面对应第一直通排水管路52的位置形成沉槽54，第二直通排水管路41的上端插置在沉槽54中，第二直通排水管路41的下端向上缩形成台阶42，第三直通排水管路11的上端向上抵在台阶42上。这里的沉槽54和台阶42不仅起到装配定位的效果，还起到防呆效果。
作为优化结构，本发明所述底座1在内壁上形成第三直通排水管路11，第三直通排水管路11具有上段的粗管13和下段的细管12，粗管13的开口接至第二直通排水管路41，细管12的开口位于传动腔C的底部。
本发明实际运用的真空泵可以为各种形态，可以如图所示，但不限于图示真空泵结构。本文揭示的一种立式旋转隔膜真空泵，主要由电机2、底座1、偏心轮21、驱动轴22、支撑架23、气囊3、气囊座4、阀座5和顶盖6组成。电机2安装在底座1的下方，电机2的输出轴伸入底座1中，并且组装在偏心轮21上，电机2传动于偏心轮21，驱动轴22的下端组装在偏心轮21上，驱动轴22的上端组装在支撑架23上。底座1的上方组装气囊座4，气囊3安装在气囊座4上，气囊3和气囊座4的下方与底座1之间为传动腔C，偏心轮21、驱动轴22和支撑架23安装在传动腔C中。气囊3的底部与支撑架23连接，电机2通过偏心轮21、驱动轴22和支撑架23带动气囊3做往复动作。气囊座4的上方依次组装阀座5和顶盖6。阀座5和顶盖6之间通过熔接线和熔接槽配合，采用熔接方式密封固定在一起，阀座5与顶盖6之间的空间通过熔接线和熔接槽配合分割为进气腔A及出气腔B，顶盖6上具有进气嘴61和出气嘴62。进气腔A与气囊3相通的进气通道上安装单向进气阀71，出气腔B与气囊3相通的出气通道上安装单向出气阀72，图中所示的单向进气阀71和单向出气阀72都是伞形阀，单向进气阀71和单向出气阀72的具体形态不受图示限制。
本发明对真空泵的主要改进点是，将自排水结构运用在真空泵中，在进气腔A中设有止回座51，止回座51位于阀座5上，且止回座51上设有第一直通排水管路52，第一直通排水管路52的上端安装单向止回阀片53。气囊座4上对应第一直通排水管路52的位置设有第二直通排水管路41。底座1上对应第二直通排水管路41的位置设有第三直通排水管路11，第三直通排水管路11与传动腔C的底部连通。
这样，本发明运用的真空泵，不仅具备基本的抽气功能，以及达到一定的真空度能力之外，当进气管路异常流入液体后，还具备将真空泵体内的残水排出的功能。
以上所述仅为本发明的具体实施例，并非对本发明保护范围的限制。应当指出，本领域的技术人员在阅读完本说明书后，依本案的设计思路所做的等同变化，均落入本案的保护范围。

Claims (10)

1.一种自排水结构，其特征在于：设置在真空泵上，真空泵的气囊、气囊座和底座之间为传动腔，真空泵的顶盖组装在阀座上，阀座与顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔；进气腔中设有止回座，止回座位于阀座上，且止回座上设有第一直通排水管路，第一直通排水管路的上端安装单向止回阀片；气囊座上对应第一直通排水管路的位置设有第二直通排水管路；底座上对应第二直通排水管路的位置设有第三直通排水管路，第三直通排水管路与传动腔的底部连通。
2.如权利要求1所述的一种自排水结构，其特征在于：所述第一直通排水管路为细管。
3.如权利要求1所述的一种自排水结构，其特征在于：所述第三直通排水管路与传动腔的底部通过细管连接。
4.如权利要求1所述的一种自排水结构，其特征在于：所述单向止回阀片为一长片，长片的下表面两端形成定位凸粒，长片的下表面中间形成堵头，止回座上形成定位凹槽，通过定位凸粒嵌入定位凹槽中，使长片安装在止回座中，长片的中间堵头在常态下堵在第一直通排水管路的上端。
5.如权利要求4所述的一种自排水结构，其特征在于：所述止回座在第一直通排水管路的上端周围形成圆台面，长片的中间堵头在常态下压在圆台面上。
6.如权利要求4所述的一种自排水结构，其特征在于：所述长片的上表面两端形成限位凸粒，限位凸粒抵在顶盖的下表面上。
7.如权利要求4所述的一种自排水结构，其特征在于：所述顶盖的下表面对应长片形成压块，压块抵压在长片的上表面上。
8.如权利要求1所述的一种自排水结构，其特征在于：所述阀座的下表面对应第一直通排水管路的位置形成沉槽，第二直通排水管路的上端插置在沉槽中，第二直通排水管路的下端向上缩形成台阶，第三直通排水管路的上端向上抵在台阶上。
9.如权利要求1所述的一种自排水结构，其特征在于：所述底座的内壁上形成第三直通排水管路，第三直通排水管路具有上段的粗管和下段的细管，粗管的开口接至第二直通排水管路，细管的开口位于传动腔的底部。
10.一种立式旋转隔膜真空泵，其特征在于：包括电机、底座、偏心轮、驱动轴、支撑架、气囊、气囊座、阀座和顶盖，还包括如权利要求1-9中任意一项所述的一种自排水结构；电机安装在底座的下方，底座的上方组装气囊座，气囊安装在气囊座上，气囊和气囊座的下方与底座之间为传动腔；传动腔中安装偏心轮、驱动轴和支撑架，电机传动于偏心轮；气囊的底部与支撑架连接，电机通过偏心轮、驱动轴和支撑架带动气囊做往复动作；气囊座的上方依次组装阀座和顶盖；阀座与顶盖之间的空间分割为进气腔及出气腔，进气腔与气囊相通的进气通道上安装单向进气阀，出气腔与气囊相通的出气通道上安装单向出气阀；进气腔中还设有止回座，止回座位于阀座上，且止回座上设有第一直通排水管路，第一直通排水管路的上端安装单向止回阀片；气囊座上对应第一直通排水管路的位置设置第二直通排水管路；底座上对应第二直通排水管路的位置设置第三直通排水管路，第三直通排水管路与传动腔的底部连通。
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