CN113976053A - 一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了属于化工材料制备技术领域的一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法。具体方法包含：将相变材料、自由基聚合单体、油溶性缩聚单体混合得到分散相，使用水溶性缩聚单体的水溶液作为连续相，在微结构设备中利用剪切作用将分散相剪切成尺寸均一的微米级液滴群，并通过微通道的限域空间强化液滴与连续相溶液间的相间传质，实现在液滴表面的快速可控缩聚反应，快速形成外壳层。最后通过升温实现微球内部单体的自由基聚合得到内壳层，得到双壳层结构相变微胶囊。所述方法得到的微胶囊尺寸均匀，粒径能实现在20‑550μm均一灵活调控，且双层核壳结构保证牢固包覆，微胶囊包覆效率能达90％，适用于长时间的相变循环。

Description

一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法

技术领域

本发明属于化工材料制备技术领域，尤其涉及一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法。

背景技术

能源问题是关系到社会可持续发展的重大问题。随着碳达峰与碳中和目标的提出，人们比以往更加关注能源结构转型和太阳能等可再生能源的开发与利用。然而，可再生能源的供给往往在时间和空间上具有高度的不均匀性，要实现稳定连续利用就必须构建有效的能源储存系统。对于太阳能，可以利用物理或化学的方式储存其中的热能，从而削峰填谷，提高利用效率，拓展应用场景。在各种热能存储系统中，基于相变材料的潜热系统由于利用物质的相转变而具有更高的储热密度，其不需外界能量输入，而且成本低廉、高效环保，可以满足宽温度范围的储热需求。

对于相变材料，可以通过微囊化实现其包覆和定型，显著提升储热循环稳定性。好的相变材料微胶囊应具有均匀可调的粒径、高的相变材料包覆率、良好的热循环稳定性。现有的相变材料微胶囊制备方法包括喷雾干燥法、溶剂蒸发法等物理方法，以原位聚合、悬浮聚合、乳液聚合、界面聚合等聚合方法为主的化学方法，以及以溶胶-凝胶法为主的物理化学法。这些方法都包含混合溶液分散和壁材组分固化两步。常用的搅拌分散和喷雾分散等由自由空间中多相流行为的复杂性，满足均匀性和可控性的难度很大。常用的均质壁材通常较难兼顾及时固化和机械强度。因此，综合考虑微分散方法、微胶囊形成机制和构效关系，发展连续稳定、高度可控、结构优化的相变材料微胶囊制备技术仍是一项具有重要意义和挑战性的工作。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法，包括以下步骤：

1)将自由基聚合单体、油溶性缩聚单体、油溶性引发剂、油溶性表面活性剂、交联剂加入相变材料中，得到分散相溶液；

2)将水溶性缩聚单体、水溶性表面活性剂加入水中，得到连续相溶液；

3)将分散相溶液和连续相溶液分别以恒定流速输送到微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；

利用微通道反应装置的快速均质作用，使剪切分散过程的时间控制在秒级时间内，防止分散性液体的固化，以得到形貌均一的胶囊结构；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；

为防止分散相液体和液滴群的快速固化以及形成的胶囊的无规则形貌，剪切作用得到分散性液滴群以及发生缩聚反应的时间要不超过分散相液体和液滴群的固化速率。

基于缩聚反应生成的外壳层厚度较薄，难以实现厚度的可控调节，并且外壳层的机械强度较弱，单层的缩聚反应的外壳层无法提供充足的保护阻挡作用，还需要制备一层力学性能较强、满足想转变微胶囊应用场景的壳层结构。因此利用自由基聚合反应制备得到内壳层，内壳层的强度大，但是受限于自由基聚合反应速率慢以及反应体系的开放性的特点，使得形成相转变微胶囊的过程中，往往伴随不可控的聚并、破碎现象，导致形貌和尺寸的均匀性、壁材机械稳定性和包封效果、相变材料的包覆率恶化。

本申请利用缩聚反应的快速发生制备得到外壳层，为后续内壳层的制备提供一个封闭的反应环境，显著抑制后续进一步固化过程中的聚并、破碎现象及一系列不良影响；而内壳层利用本身材料的力学性能，反向弥补了外壳层的机械强度。

5)物料由延迟管流入搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应，包裹囊芯石蜡形成内壳层；

6)将反应完成的物料进行固液分离，经洗涤干燥得到双层核壳结构相转变微胶囊。所得固体依次用纯水、乙醇洗涤。

通过控制分散相溶液中自由基聚合单体的含量以及分散相液滴的尺寸控制内壳层的厚度。

优选地，步骤1)中所述的分散相溶液中自由基聚合单体的质量含量为5％-50％，步骤3)中分散相液滴尺寸为30-600μm，得到的内壳层厚度为0.3-50μm。

步骤4)中所述在延迟管中的流动反应时间为1s-1min，在秒级时间快速固化形成外壳层。

步骤1)中所述的分散相溶液中，

所述相变材料为石蜡；优选地，石蜡为碳数为14-22的液态或固态正构烷烃；

自由基聚合单体包括苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酰胺、丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酰胺、丙烯腈或酸酸乙烯酯其中一种或几种；

油溶性缩聚单体为酯类，包括异氰酸酯；自由基聚合单体与油溶性缩聚单体的质量比例在0.5-3之间；基于平衡壳层强度和相变材料负载率二者的问题，控制自由基聚合单体与油溶性缩聚单体的用量比例。防止因没有自由基聚合单体或自由基聚合单体加入量过少，只靠界面缩聚，形成厚度薄而且脆性大的外壳层，导致的微胶囊在相变时的稳定性差的问题；同时，避免加入过多自由基聚合单体，出现微胶囊中相变材料的量太少，储能性能降低等的缺陷。

油溶性表面活性剂选用司班80，油溶性表面活性剂的用量为分散相溶液的0.5-3wt％；

油溶性引发剂选用偶氮二异丁腈，用量为自由基聚合单体的1-3wt％；

交联剂选用四丙烯酸异戊四酯，用量为油溶性缩聚单体的1-5wt％。

步骤2)中所述的连续相溶液中，

水溶性缩聚单体选用胺类单体，包括二乙烯三胺；水溶性缩聚单体摩尔用量为油溶性缩聚单体摩尔用量的1-10倍；

水溶性表面活性剂选用非离子型乳化剂或离子型乳化剂；非离子型乳化剂包括吐温80；离子型乳化剂包括十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、α-烯基磺酸钠任意一种或几种；水溶性表面活性剂用量为连续相溶液的1-5wt％。

步骤3)中所述的连续相溶液的流速为0.003-0.08m/s，连续相溶液与分散相溶液的流量比为5-100:1。

步骤3)中微通道反应装置中的反应温度为20-50℃。

步骤5)中所述的自由基聚合反应的温度为60-90℃，反应时间为1-6h。

本发明的有益效果在于：

1、本发明利用微通道限域空间内的可控的剪切作用将分散相溶液剪切为尺寸均一的微米级初始液滴，形成过程快速、连续、稳定，为制备尺寸均一的球形结构相变微胶囊材料奠定了基础，且粒径能通过调节连续相与分散相流比、表面活性剂种类与用量，在20-550μm之间灵活调控。

2、利用微通道的限域空间强化液滴与连续相的相间传质，实现液滴表面快速可控的缩聚反应，在短时间内形成厚度和结构均一的外壳层；在外壳层提供的稳固封闭的反应空间内，通过烯类单体的自由基聚合反应得到相变材料的内壳层，内外壳层紧密贴合进一步加强提高薄壁外壳的韧性，从而在高相变材料包覆率(达90％)下保证储热循环过程的稳定性。

3、本发明一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法，适用于多种聚合物单体，聚合物壳层具有灵活可设计性，满足实际应用对粒径均一可控(粒度分布指数PDI降至1.1以下)、相变材料包覆率高、长时间热循环稳定、能连续稳定制备的多方面要求。

附图说明

图1为本发明提供的双层核壳结构相变微胶囊的制备流程图；

图2为本发明实施例2制备的双层核壳结构相变微胶囊的扫描电子显微镜照片；

图3a为本发明实施例2制备的双层核壳结构相变微胶囊的壳层扫描电子显微镜照片

图3b为图3a所示的A位置内壳层的能谱分析谱图；

图3c为图3b所示的B位置内外层的能谱分析谱图；

图4为本发明实施例3制备的双层核壳结构相变微胶囊的热分析；

图5为本发明实施例3制备的双层核壳结构相变微胶囊的粒径分布。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：

按如图1所示的制备流程图进行制备双层壳核结构相变微胶囊，步骤如下：

1)将自由基聚合单体、油溶性缩聚单体、油溶性引发剂、油溶性表面活性剂、交联剂加入相变材料中，得到分散相溶液；

2)将水溶性缩聚单体、水溶性表面活性剂加入水中，得到连续相溶液；

3)将分散相溶液和连续相溶液分别以恒定流速输送到微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；微通道反应装置中的反应温度为20-50℃；

利用微通道反应装置的快速均质作用，使剪切分散过程的时间控制在秒级时间内，防止分散性液体的固化，以得到形貌均一的胶囊结构；

分散相溶液中自由基聚合单体的质量含量为5％-50％，分散相液滴尺寸为30-600μm，通过控制分散相溶液中自由基聚合单体的含量以及分散相液滴的尺寸控制内壳层的厚度为0.3-50μm。

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；延迟管中的流动反应时间为1s-1min。

为防止分散相液体和液滴群的快速固化以及形成的胶囊的无规则形貌，剪切作用得到分散性液滴群以及发生缩聚反应的时间要不超过分散相液体和液滴群的固化速率。

基于缩聚反应生成的外壳层厚度较薄，难以实现厚度的可控调节，并且外壳层的机械强度较弱，单层的缩聚反应的外壳层无法提供充足的保护阻挡作用，还需要制备一层力学性能较强、满足想转变微胶囊应用场景的壳层结构。因此利用自由基聚合反应制备得到内壳层，内壳层的强度大，但是受限于自由基聚合反应速率慢以及反应体系的开放性的特点，使得形成相转变微胶囊的过程中，往往伴随不可控的聚并、破碎现象，导致形貌和尺寸的均匀性、壁材机械稳定性和包封效果、相变材料的包覆率恶化。

本申请利用缩聚反应的快速发生制备得到外壳层，为后续内壳层的制备提供一个封闭的反应环境，显著抑制后续进一步固化过程中的聚并、破碎现象及一系列不良影响；而内壳层利用本身材料的力学性能，反向弥补了外壳层的机械强度。

5)物料由延迟管流入搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应，包裹囊芯石蜡形成内壳层；步骤5)中自由基聚合反应的温度为60-90℃，反应时间为1-6h；

6)将反应完成的物料进行固液分离，经洗涤干燥得到双层核壳结构相转变微胶囊。所得固体依次用纯水、乙醇洗涤。

步骤1)中所述的分散相溶液中，

相变材料为石蜡；石蜡为碳数为14-22的液态或固态正构烷烃；

自由基聚合单体包括苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酰胺、丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酰胺、丙烯腈、酸酸乙烯酯其中一种或几种；

油溶性缩聚单体为酯类，包括异氰酸酯；自由基聚合单体与油溶性缩聚单体的质量比例在0.5-3之间；基于平衡壳层强度和相变材料负载率二者的问题，控制自由基聚合单体与油溶性缩聚单体的用量比例。防止因没有自由基聚合单体或自由基聚合单体加入量过少，只靠界面缩聚，形成厚度薄而且脆性大的外壳层，导致的微胶囊在相变时的稳定性差的问题；同时，避免加入过多自由基聚合单体，出现微胶囊中相变材料的量太少，储能性能降低等的缺陷。

油溶性表面活性剂选用司班80，油溶性表面活性剂的用量为分散相溶液的0.5-3wt％；

油溶性引发剂选用偶氮二异丁腈，用量为自由基聚合单体的1-3wt％；

交联剂选用四丙烯酸异戊四酯，用量为油溶性缩聚单体的1-5wt％。

步骤2)中所述的连续相溶液中，

水溶性缩聚单体选用胺类单体，包括二乙烯三胺；水溶性缩聚单体摩尔用量为油溶性缩聚单体摩尔用量的1-10倍；

水溶性表面活性剂选用非离子型乳化剂或离子型乳化剂；非离子型乳化剂包括吐温80；离子型乳化剂包括十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、α-烯基磺酸钠任意一种或几种；水溶性表面活性剂用量为连续相溶液的1-5wt％。

步骤3)中所述的连续相溶液的流速为0.003-0.08m/s，连续相溶液与分散相溶液的流量比为5-100:1。

实施例1

1)相变材料选用正十六烷，油溶性缩聚单体选用异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)，油溶性自由基聚合单体选用甲基丙烯酸甲酯(MMA)，分散相中，正十六烷、MMA、IPDI的质量比为6:3:1，油溶性表面活性剂司班80用量为分散相溶液的1wt％，油溶性引发剂偶氮二异丁腈用量为甲基丙烯酸甲酯的1wt％，交联剂四丙烯酸异戊四酯用量为IPDI的5wt％。

2)水溶性缩聚单体选用二乙烯三胺(DETA)，控制连续相溶液与分散相溶液中DETA与IPDI的摩尔比为1:1；水溶性表面活性剂选用α-烯基磺酸钠，用量为连续相溶液的1wt％。

3)控制连续相溶液流速为0.003m/s，连续相溶液与分散相溶液流量比为5:1，将二者分别输送至微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到粒径尺寸为600μm分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；微通道反应装置中的反应温度为50℃；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在50℃条件下的延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；延迟管中的流动反应时间为10s。

5)物料由延迟管流入70℃的搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应4h，包裹囊芯石蜡形成内壳层；

6)将反应完成的物料进行固液分离，依次用纯水、乙醇洗涤，干燥得到粒径为550μm的双层核壳结构相转变微胶囊，其包覆率为65.6％，壳层厚度为25μm，其中缩聚而成的外壳层较薄，仅有2μm。

实施例2

1)相变材料选用正十四烷，油溶性缩聚单体选用IPDI，油溶性自由基聚合单体选用苯乙烯。分散相溶液中，正十四烷、苯乙烯、IPDI的质量比为8.8:0.9:0.3，油溶性表面活性剂司班80用量为分散相的0.5wt％，油溶性引发剂偶氮二异丁腈用量为苯乙烯的3wt％，交联剂四丙烯酸异戊四酯用量为IPDI的3wt％。

2)水溶性缩聚单体选用DETA，控制连续相溶液与分散相溶液中DETA与IPDI的摩尔比为5:1；水溶性表面活性剂选用吐温80，用量为连续相溶液的3wt％。

3)控制连续相溶液流速为0.08m/s，连续相溶液与分散相溶液流量比为50:1，将二者分别输送至微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到粒径尺寸为70μm分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；微通道反应装置中的反应温度为20℃；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在20℃条件下的延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；延迟管中的流动反应时间为1min。

5)物料由延迟管流入60℃的搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应6h，包裹囊芯石蜡形成内壳层；

6)将反应完成的物料进行固液分离，依次用纯水、乙醇洗涤，干燥得到图2的SEM照片所示的粒径为59μm的双层核壳结构相转变微胶囊；由图3a的相转变微胶囊壳层的SEM照片，以及内、外壳层对应的A、B位置进行能谱测试，其包覆率为85.44％，壳层厚度为0.5μm，其中缩聚而成的外壳层较薄，仅有0.2μm。EDS谱图结果示于图3b和图3c，由数据可知，内、外壳层的元素含量具有明显区别，说明两壳层的成分差异，反向证明本发明制备得到的相变微胶囊为双层核壳结构。

实施例3

1)相变材料选用正十六烷，油溶性缩聚单体选用IPDI，油溶性自由基聚合单体选用MMA，

分散相溶液中，正十六烷、MMA、IPDI的质量比为8.8:0.9:0.3，油溶性表面活性剂司班80用量为分散相的3wt％，油溶性引发剂偶氮二异丁腈用量为MMA的3wt％，交联剂四丙烯酸异戊四酯用量为IPDI的3wt％。

2)水溶性缩聚单体选用DETA，控制连续相溶液与分散相溶液中DETA与IPDI的摩尔比为10:1；水溶性表面活性剂选用十二烷基硫酸钠，用量为连续相的5wt％。

3)控制连续相溶液流速为0.02m/s，连续相溶液与分散相溶液流量比为25:1，将二者分别输送至微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到粒径尺寸为130μm分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；微通道反应装置中的反应温度为30℃；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在30℃条件下的延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；延迟管中的流动反应时间为1min。

5)物料由延迟管流入90℃的搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应1h，包裹囊芯石蜡形成内壳层。

6)将反应完成的物料进行固液分离，依次用纯水、乙醇洗涤，干燥得到粒径为120μm的双层核壳结构相转变微胶囊，其包覆率为92.74％，壳层厚度为2μm，其中缩聚而成的外壳层较薄，仅有0.5μm。

图4为本发明实施例3制备的双层核壳结构相变微胶囊的热分析；

由图5双层核壳结构相变微胶囊的粒径分布得到，其粒度分布指数PDI在1.1以下。

实施例4

1)相变材料选用正十八烷，油溶性缩聚单体选用IPDI，油溶性自由基聚合单体选用MMA。

分散相溶液中，正十八烷、MMA、IPDI的质量比为6:3:1，表面活性剂司班80用量为分散相的3wt％，油溶性引发剂偶氮二异丁腈用量为MMA的1.5wt％，交联剂四丙烯酸异戊四酯用量为IPDI的1wt％。

2)水溶性缩聚单体选用DETA，控制连续相溶液与分散相溶液中DETA与IPDI的摩尔比为10:1；水溶性表面活性剂选用十二烷基苯磺酸钠，用量为连续相溶液的3wt％。

3)控制连续相溶液流速为0.02m/s，连续相溶液与分散相溶液流量比为12:1，将二者分别输送至微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到粒径尺寸为160μm分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；微通道反应装置中的反应温度为50℃；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在50℃条件下的延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；延迟管中的流动反应时间为1s。

5)物料由延迟管流入60℃的搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应6h，包裹囊芯石蜡形成内壳层；

6)将反应完成的物料进行固液分离，依次用纯水、乙醇洗涤，干燥得到粒径为150μm的双层核壳结构相转变微胶囊，其包覆率为56.46％，壳层厚度为1μm，其中缩聚而成的外壳层较薄，仅有0.3μm。

实施例5

1)相变材料选用正二十二烷，油溶性缩聚单体选用IPDI，油溶性自由基聚合单体选用MMA。分散相溶液中，正二十二烷、MMA、IPDI的质量比为7:2:1，表面活性剂司班80用量为分散相的3wt％，油溶性引发剂偶氮二异丁腈用量为MMA的1wt％，交联剂四丙烯酸异戊四酯用量为IPDI的1wt％。

2)水溶性缩聚单体选用DETA，控制连续相溶液与分散相溶液中DETA与IPDI的摩尔比为3:1；水溶性表面活性剂选用吐温80，用量为连续相溶液的1.5wt％。

3)采用升温的方式将烷烃转为液态，并将整个流动、反应体系置于50℃下。控制连续相溶液流速为0.02m/s，连续相溶液与分散相溶液流量比为50:1，将二者分别输送至微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到粒径尺寸为100μm分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在50℃条件下的延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；延迟管中的流动反应时间为30s。

微反应器和延迟管的温度为40℃，

5)物料由延迟管流入60℃的搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应6h，包裹囊芯石蜡形成内壳层；

6)将反应完成的物料进行固液分离，依次用纯水、乙醇洗涤，干燥得到粒径为90μm的双层核壳结构相转变微胶囊，其包覆率为78.39％，壳层厚度为1μm，其中缩聚而成的外壳层较薄，仅有0.3μm。

Claims (10)

1.一种双层核壳结构相变微胶囊的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将自由基聚合单体、油溶性缩聚单体、油溶性引发剂、油溶性表面活性剂、交联剂加入相变材料中，得到分散相溶液；

2)将水溶性缩聚单体、水溶性表面活性剂加入水中，得到连续相溶液；

3)将分散相溶液和连续相溶液分别以恒定流速输送到微通道反应装置中，利用连续相的剪切作用得到分散相溶液的液滴群并流出微通道设备；

4)液滴群流经与微通道反应装置相连接的延迟管，在延迟管内油溶性缩聚单体和水溶性缩聚单体在流动液滴的界面上发生缩聚反应，形成包裹液滴的外壳层；

5)物料由延迟管流入搅拌釜，使外壳层内的液滴进行自由基聚合反应，包裹囊芯石蜡形成内壳层；

6)将反应完成的物料进行固液分离，经洗涤干燥得到双层核壳结构相转变微胶囊。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，通过控制分散相溶液中自由基聚合单体的含量以及分散相液滴的尺寸控制内壳层的厚度。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤1)中所述的分散相溶液中自由基聚合单体的质量含量为5％-50％，步骤3)中分散相液滴尺寸为30-600μm，得到的内壳层厚度为0.3-50μm。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤4)中所述在延迟管中的流动反应时间为1s-1min。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤1)中所述的分散相溶液中，

相变材料为石蜡；优选地，石蜡为碳数为14-22的液态或固态正构烷烃；

自由基聚合单体包括苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酰胺、丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酰胺、丙烯腈、酸酸乙烯酯一种或多种；

油溶性缩聚单体为酯类，包括异氰酸酯；

自由基聚合单体与油溶性缩聚单体的质量比例在0.5-3之间；

油溶性表面活性剂选用司班80，油溶性表面活性剂的用量为分散相溶液的0.5-3wt％；

油溶性引发剂选用偶氮二异丁腈，用量为自由基聚合单体的1-3wt％；

交联剂选用四丙烯酸异戊四酯，用量为油溶性缩聚单体的1-5wt％。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，

步骤2)中所述的连续相溶液中，

水溶性缩聚单体选用胺类单体，包括二乙烯三胺；水溶性缩聚单体摩尔用量为油溶性缩聚单体摩尔用量的1-10倍；

水溶性表面活性剂选用非离子型乳化剂或离子型乳化剂；非离子型乳化剂包括吐温80；离子型乳化剂包括十二烷基硫酸钠、十二烷基磺酸钠、α-烯基磺酸钠任意一种或几种；水溶性表面活性剂用量为连续相溶液的1-5wt％。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述的连续相溶液的流速为0.003-0.08m/s，连续相溶液与分散相溶液的流量比为5-100:1。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤3)中微通道反应装置中的反应温度为20-50℃。

9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤5)中所述的自由基聚合反应的温度为60-90℃，反应时间为1-6h。

10.权利要求1-9任一项所述方法制备得到的双层核壳结构相变微胶囊。

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