CN113959350B - 喷墨打印检测系统和检测方法 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例公开了一种喷墨打印检测系统及检测方法，该喷墨打印检测系统包括：打印模组，检测模组以及控制器，其中，所述打印模组用于向待打印基板喷吐墨滴；所述检测模组与所述打印模组对应设置，用于获取所述墨滴的打印参数；所述控制器与所述检测模组及所述打印模组连接，用于根据所述检测模组反馈的所述墨滴的打印参数分析所述墨滴的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据所述差异值调整所述打印模组的喷墨参数。该喷墨打印检测系统可以解决喷墨打印过程中由于缺少检测系统对喷墨状态进行实时监测，对于异常的喷墨状态无法得到反馈和及时修正，造成打印品质异常的技术问题。
Description
技术领域
本申请涉及喷墨打印技术领域，具体涉及一种喷墨打印检测系统和检测方法。
背景技术
OLED(organic light emitting diode有机发光二极管)作为LCD(LiquidCrystal Display，液晶显示器)显示的下一代显示技术，具有轻薄、高色域、高对比度、低功耗、可柔性等优异性能，越来越受到各大公司的重视。OLED显示器件的制备工艺包括：真空蒸镀(Evaporation,EVP)和喷墨打印(Ink JetPrinting,IJP)技术。蒸镀技术适用于有机小分子，其特点是有机薄膜通过真空蒸镀，薄膜厚度均一，但是设备投资大、材料利用率低、不适用于大尺寸产品的生产；与蒸镀技术相比，喷墨打印技术利用喷墨打印机将OLED墨水精准的打印到基板的像素内，适用于聚合物材料和可溶性小分子，具有工艺制程简单、设备投资成本低、无尺寸限制等优势，是大尺寸OLED量产的重要技术之一。
然而利用喷墨打印技术进行像素打印时，喷墨打印设备可能因为各种原因导致喷墨状态异常，从而影响打印品质；目前由于在喷墨打印过程中缺少相应的监测装置来监测喷墨状态，因而对于异常的喷墨状态无法得到反馈和及时修正，造成打印品质异常的问题。
发明内容
本申请提供一种喷墨打印检测系统和检测方法，以解决喷墨打印过程中由于缺少检测系统对喷墨状态进行实时监测，对于异常的喷墨状态无法得到反馈和及时修正，造成打印品质异常的技术问题。
第一方面，本申请实施例提供一种喷墨打印检测系统，包括：打印模组，检测模组以及控制器，其中，所述打印模组用于向待打印基板喷吐墨滴；所述检测模组与所述打印模组对应设置，用于获取所述墨滴的打印参数；所述控制器与所述检测模组及所述打印模组连接，用于根据所述检测模组反馈的所述墨滴的打印参数分析所述墨滴的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据所述差异值调整所述打印模组的喷墨参数。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述打印模组包括支架和设于所述支架上的至少一组打印喷嘴，每组所述打印喷嘴组包括多个沿第一方向设置的所述打印喷嘴。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述检测模组包括图像识别相机，所述图像识别相机用于在所述打印模组喷吐墨滴后读取所述墨滴的打印参数并反馈给所述控制器。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述墨滴的打印参数包括所述墨滴的实际直径、所述墨滴的实际滴落位置以及所述墨滴的实际数量。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述打印模组的喷墨参数包括喷墨体积；所述控制器通过判断所述墨滴的实际直径与所述墨滴的标准直径的差异值是否在允许的误差范围内，若是，则判定所述打印模组的喷墨体积正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨体积异常。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述墨滴的实际直径与所述墨滴的标准直径的差异值不大于所述墨滴的标准直径值的5％。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述打印模组的喷墨参数包括喷墨时间；所述控制器通过判断所述墨滴的实际滴落位置与所述墨滴的标准滴落位置的差异值是否在允许的误差范围内，若是，则判定所述打印模组的喷墨时间正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨时间异常。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述打印模组的喷墨参数包括喷墨数量；所述控制器通过判断所述墨滴的实际数量与所述墨滴的标准数量是否一致，若是，则判定所述打印模组的喷墨数量正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨数量异常。
另一方面，本申请提供一种喷墨打印检测方法，所述喷墨打印检测方法应用于上述喷墨打印检测系统中，所述喷墨打印检测方法包括以下步骤：所述打印模组向待打印基板喷吐墨滴；所述检测模组获取所述墨滴的打印参数并反馈给所述控制器；所述控制器根据接收到的所述墨滴的打印参数分析所述墨滴的打印参数与预设标准参数之间的差异值，根据所述差异值调整所述打印模组的喷墨参数。
可选地，在本申请的一些实施例中，所述墨滴的打印参数包括所述墨滴的直径、所述墨滴的滴落位置以及所述墨滴的数量；所述打印模组的喷墨参数包括喷墨体积、喷墨时间以及喷墨数量；所述控制器通过判断所述墨滴的打印参数与所述墨滴的预设标准参数是否一致，若是，则判定所述打印模组的喷墨参数正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨参数异常。
相较于现有技术在喷墨打印过程中缺少相应的监控装置来检测喷墨状态，本申请实施例提供的喷墨打印检测系统，包括：打印模组，所述打印模组用于向待打印基板喷吐墨滴；检测模组，所述检测模组与所述打印模组对应设置，用于获取所述墨滴的打印参数；控制器，所述控制器与所述检测模组及所述打印模组连接，用于根据所述检测模组反馈的所述墨滴的打印参数分析所述墨滴的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据所述差异值调整所述打印模组的喷墨参数，从而实现在喷墨打印过程中通过喷墨打印检测系统对喷墨状态进行实时监测，并对于异常的喷墨状态可以得到及时反馈和及时修正，提高了喷墨打印的工作效率和打印品质，进而提高了产品良率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的一种喷墨打印检测系统工作原理示意图；
图2是本申请实施例提供的一种喷墨打印检测系统的立体结构示意图；
图3是本申请实施例提供的第一种均一性检测示意图；
图4是本申请实施例提供的第二种均一性检测示意图；
图5是本申请实施例提供的第三种均一性检测示意图；
图6是本申请实施例提供的一种喷墨打印检测方法的流程示意图；
其中，
10、打印模组，11、支架，12、打印喷嘴/打印喷嘴组，20、检测模组，30、控制器，40、基板，50、墨滴，60、打印腔室。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供一种喷墨打印检测系统和检测方法，以解决喷墨打印过程中由于缺少检测系统对喷墨状态进行实时监测，对于异常的喷墨状态无法得到反馈和及时修正，造成打印品质异常的技术问题。以下分别进行详细说明。需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。另外，在本申请的描述中，术语“包括”是指“包括但不限于”。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅仅作为标示使用，其用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
请参阅图1和图2，图1是本申请实施例提供的一种喷墨打印检测系统工作原理示意图；图2是本申请实施例提供的一种喷墨打印检测系统的立体结构示意图；如图1所示，本申请实施例提供一种喷墨打印检测系统，包括：打印模组10，检测模组20以及控制器30。其中，打印模组10用于向待打印基板40喷吐墨滴50；检测模组20与打印模组10对应设置，用于获取墨滴50的打印参数；控制器30与检测模组20及打印模组10连接，用于根据检测模组20反馈的墨滴50的打印参数分析墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据差异值调整打印模组10的喷墨参数。
如图2所示，在本申请实施例中，打印模组10包括支架11和设于支架11上的至少一组打印喷嘴12，每组打印喷嘴组12包括多个沿第一方向Y设置的打印喷嘴12，优选地，多组打印喷嘴组12阵列排布。具体而言，打印模组10还包括与各打印喷嘴12连接的控制电机(图中未示出)，控制电机在控制器30的控制下对打印喷嘴12进行调整，如根据预设的基板40打印图调整打印喷嘴12的喷墨参数。
本申请对控制电机的数量和打印喷嘴12的数量不作具体限定，可以将控制电机设置为与打印喷嘴12一一对应、也可以设置为按比例对应，本领域技术人员应当根据实际应用需求选择适当的对应关系，以能够准确调整打印模组10按照预设标准参数向待打印基板40喷吐墨滴50为设计准则，在此不再赘述。
在本申请实施例中，检测模组20包括图像识别相机，图像识别相机用于在打印模组10喷吐墨滴50后读取墨滴50的打印参数并反馈给控制器30。其中，检测模组20可以固定在打印模组10上，也可以与打印模组10分离设置，本领域技术人员应当根据实际应用需求适当的调整，本申请在此不做限定。图像识别相机的分辨率与墨滴50阵列匹配，可以是CCD相机或其它具有线性扫描功能、放大功能的相机，其具有检测精度高，性能稳定，成本可控的优势。
在本申请实施例中，打印模组10与检测模组20均设于打印腔室60内，打印腔室60内还布置有用于传送基板40的传送机构(图中未示出)，打印喷嘴12固定在基板40传送方向的下游侧的印刷位置，用于自初始位置将基板40输送至印刷位置。优选地，检测模组20固定在打印模组10上，当基板40被传输至印刷位置，打印模组10开始朝基板40喷吐墨滴50，检测模组20即可开始获取墨滴50的打印参数，从而反馈给控制器30。
需要说明的是，设基板40的移动方向为X；第一方向Y垂直于基板40的移动方向X，同一组打印喷嘴12中的多个打印喷嘴12沿第一方向Y线性排布；第二方向X’与基板40的移动方向X相反，不同组打印喷嘴12沿第二方向X’阵列排布。其中，打印喷嘴12可以沿第二方向X’进行移动喷吐墨滴50，也可以在设定位置向待打印基板40喷吐墨滴50。墨水的材质可以是UV墨水、OLED墨水、QLED墨水等，多个打印喷嘴12中的墨水颜色可以是一种也可以是多种，本领域技术人员应当根据实际应用需求适当的调整，本申请在此不做限定。
在本申请实施例中，由于喷墨打印和检测均在打印腔室60进行，因而无需在单个基板40打印完成后将其取出进行检测，一方面提高了检测效率和打印速度，另一方面也可以有效避免玻璃基板40取出后有污染而影响测试效果，并且方便实时对喷墨状态进行检测，避免后续的基板40出现同样的问题而无法及时修正的情况出现，提高了产品良率。
在本申请实施例中，控制器30与打印模组10、检测模组20电性连接，在打印过程中，控制器30控制图像识别相机采集基板40上墨滴50的打印参数，并根据图像识别相机反馈的墨滴50的打印参数对墨滴50打印参数异常的区域的图形进行分析后得出该区域墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，根据该差异值调整打印模组10的喷墨参数，并反馈给打印模组10进行下一基板40的喷墨打印。
在本申请实施例中，墨滴50的打印参数包括墨滴50的直径、墨滴50的滴落位置以及墨滴50的数量。具体而言，通过图像识别相机抓拍整个打印阵列并将打印参数反馈给控制器30，控制器30对墨滴50打印参数异常的区域的图形进行分析后得出该区域墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，根据该差异值调整打印模组10的喷墨参数，并反馈给打印模组10进行下一基板40的喷墨打印。
作为本申请的一个具体实施方式，请参阅图3，图3是本申请实施例提供的第一种均一性检测示意图；如图3所示，检测模组20可以通过获取墨滴50直径数据进行喷墨打印均一性检测。
在本申请实施例中，打印模组10的喷墨参数包括喷墨体积。控制器30通过判断墨滴50的实际直径与墨滴50的标准直径的差异值是否在允许的误差范围内，若是，则判定打印模组10的喷墨体积正常，若否，则判定打印模组10的喷墨体积异常，如图3所示，设墨滴50的标准直径为D，实际直径为d。优选地，墨滴50的实际直径与墨滴50的标准直径的差异值不大于墨滴50的标准直径值的5％，在该范围内的差异值判定为喷墨体积正常，也即墨滴50的实际直径可以大于墨滴50的标准直径，差异值不超出墨滴50的标准直径值的5％；墨滴50的实际直径也可以小于墨滴50的标准直径，差异值不超出墨滴50的标准直径值的5％。而墨滴50的实际直径与墨滴50的标准直径的差异值大于墨滴50的标准直径值的5％的墨滴50则判定该打印喷嘴12喷墨体积异常。
在本申请实施例中，检测模组20将获取的墨滴50直径参数反馈给控制器30，控制器30通过分析墨滴50的实际直径与墨滴50的标准直径的差异值，对墨滴50直径异常的区域的图形进行分析后得出需要调整的打印喷嘴12的位置，通过调整该打印喷嘴12的电压或者喷墨持续时间以调整该打印喷嘴12的喷墨体积。具体而言，控制器30通过调整电压值或者喷墨持续时间校正对应打印喷嘴12所喷吐墨滴50的体积，不同电压值匹配不同的喷墨持续时间；或者通过校正该打印喷嘴12的波形来调整其所喷吐墨滴50的体积。其中，墨滴50的实际体积的调整公式为：
θ为基板的水平面与墨滴外表面的夹角，d为墨滴实际直径。
本申请实施例通过该调整公式对打印参数进行适应性调整，使得墨滴50的实际直径与墨滴50的标准直径具有良好的匹配性，本申请对该调整公式以及该调整公式的具体参数不作具体限定，本领域技术人员应当根据实际应用需求设置具体的参数，以实现根据墨滴50直径调整打印参数为设计准则，在此不再赘述。
作为本申请的一个具体实施方式，请参阅图4，图4是本申请实施例提供的第二种均一性检测示意图；如图4所示，检测模组20可以通过获取墨滴50滴落位置数据进行喷墨打印均一性检测。
在本申请实施例中，打印模组10的喷墨参数包括喷墨时间。控制器30通过判断墨滴50的实际滴落位置与墨滴50的标准滴落位置的差异值是否在允许的误差范围内，若是，则判定打印模组10的喷墨时间正常，若否，则判定打印模组10的喷墨时间异常。具体而言，检测模组20将获取的墨滴50滴落位置参数反馈给控制器30，控制器30通过分析墨滴50的滴落位置与墨滴50的标准滴落位置的差异值，对墨滴50滴落位置异常的区域的图形进行分析后得出需要调整的打印喷嘴12的位置，通过调整该打印喷嘴12的喷墨时间以调整墨滴50滴落位置异常区域的打印喷嘴12的喷墨时间。
在本申请实施例中，墨滴50的均一性检测包括沿第一方向Y排布的墨滴50滴落位置检测。其中，沿第一方向Y排布的墨滴50滴落位置异常包括同一组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中相邻两个墨滴50的实际滴落位置与墨滴50的标准滴落位置存在较大偏差，也即同一组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中相邻两个墨滴50的滴落位置的实际间距与标准间距存在较大偏差，如图4所示，设同一组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中相邻两个墨滴50间的滴落位置标准间距为Ai，实际间距为ai，其中i为打印喷嘴12的编号/墨滴50的排布编号。具体而言，检测模组20将获取的沿第一方向Y排布的墨滴50滴落位置参数反馈给控制器30，控制器30通过分析墨滴50在第一方向Y上的滴落位置与墨滴50的标准滴落位置的差异值，该差异值也体现在相邻两个墨滴50间的滴落位置的实际间距与标准间距存在较大偏差，对墨滴50滴落位置异常的区域的图形进行分析后得出需要调整的打印喷嘴12的位置，通过调整该打印喷嘴12的喷墨时间以调整墨滴50滴落位置异常区域的打印喷嘴12的喷墨时间。
在本申请实施例中，墨滴50的均一性检测包括沿第二方向X’排布的墨滴50滴落位置检测。其中，沿第二方向X’排布的墨滴50滴落位置异常包括相同组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中墨滴50的实际滴落位置与墨滴50的标准滴落位置存在较大偏差，如图4所示，设第一组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中墨滴50的标准滴落位置为C点，实际滴落位置与C点的距离为c；其中，偏差值为0至100微米内为可允许的偏差范围。
在本申请实施例中，沿第二方向X’排布的墨滴50滴落位置异常还包括不同组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中墨滴50的实际滴落位置与墨滴50的标准滴落位置存在较大偏差，也即沿第二方向X’排布的墨滴50中相邻两个墨滴50的滴落位置的实际间距与标准间距存在较大偏差，如图4所示，设不同组打印喷嘴12喷吐的墨滴50中相邻两个墨滴50间的滴落位置标准间距为Bi，实际间距为bi，其中i为打印喷嘴12的编号/墨滴50的排布编号。具体而言，检测模组20将获取的沿第二方向X’排布的墨滴50滴落位置参数反馈给控制器30，控制器30通过分析墨滴50在第二方向X’上的滴落位置与墨滴50的标准滴落位置的差异值，该差异值也体现在相邻两个墨滴50间的滴落位置的实际间距与标准间距存在较大偏差，对墨滴50滴落位置异常的区域的图形进行分析后得出需要调整的打印喷嘴12的位置，通过调整该打印喷嘴12的喷墨时间以调整墨滴50滴落位置异常区域的打印喷嘴12的喷墨时间。其中，墨滴50均一性的调整公式为：
n为打印喷嘴12的数量；i为墨滴50排布编号。
本申请实施例提供的喷墨打印检测系统，在打印模组10进行喷墨打印的过程中，控制器30根据检测模组20反馈的墨滴50的打印参数分析墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据差异值调整打印模组10的喷墨参数，从而实现在喷墨打印过程中通过喷墨打印检测系统对喷墨状态进行实时监测，并对于异常的喷墨状态可以得到及时反馈和及时修正，提高了喷墨打印的工作效率和打印品质，进而提高了产品良率。
作为本申请的一个具体实施方式，请参阅图5，图5是本申请实施例提供的第三种均一性检测示意图；如图5所示，检测模组20可以通过获取墨滴50数量数据进行喷墨打印均一性检测。
在本申请实施例中，打印模组10的喷墨参数包括喷墨数量。控制器30通过判断墨滴50的实际数量与墨滴50的标准数量是否一致，若是，则判定打印模组10的喷墨数量正常，若否，则判定打印模组10的喷墨数量异常，其中，墨滴50的标准数量为打印喷嘴12的个数乘以喷墨次数。图5中虚线处代表第二组打印喷嘴12中的一个打印喷嘴12未喷吐墨滴50，均一性异常的原因为墨滴50的实际数量少于标准数量，当然，实际检测中也可以为打印喷嘴12喷吐墨滴50过快，导致墨滴50的实际数量多于标准数量的情况。具体而言，检测模组20将获取的墨滴50数量参数反馈给控制器30，控制器30通过分析墨滴50的实际数量与墨滴50的标准数量的差异值，对墨滴50显示异常的区域的图形进行分析后得出需要调整的打印喷嘴12的位置，以对该打印喷嘴12或该区域的打印喷嘴12进行相应的调整，使得墨滴50的实际数量与标准数量一致。
另一方面，请参阅图6，图6是本申请实施例提供的一种喷墨打印检测方法的流程示意图；如图6所示，本申请提供一种喷墨打印检测方法，喷墨打印检测方法应用于上述喷墨打印检测系统中，喷墨打印检测方法包括以下步骤：
S10、打印模组10向待打印基板40喷吐墨滴50；
打印模组10包括支架11和设于支架11上的至少一组打印喷嘴12，每组打印喷嘴组12包括多个沿第一方向Y设置的打印喷嘴12，优选地，多组打印喷嘴组12阵列排布。具体而言，打印模组10还包括与各打印喷嘴12连接的控制电机，控制电机在控制器30的控制下对打印喷嘴12进行调整，如根据预设的基板40打印图调整打印喷嘴12的喷墨参数。
S20、检测模组20获取墨滴50的打印参数并反馈给控制器30；
墨滴50的打印参数包括墨滴50的直径、墨滴50的滴落位置以及墨滴50的数量。
检测模组20包括图像识别相机，图像识别相机用于在打印模组10喷吐墨滴50后读取墨滴50的打印参数并反馈给控制器30。图像识别相机的分辨率与墨滴50阵列匹配，可以是CCD相机或其它具有线性扫描功能、放大功能的相机，其具有检测精度高，性能稳定，成本可控的优势。
在本申请实施例中，图像识别相机采集基板40上墨滴50的打印参数并反馈给控制器30。检测模组20可以固定在打印模组10上，也可以与打印模组10分离设置，本领域技术人员应当根据实际应用需求适当的调整，本申请在此不做限定。
S30、控制器30根据接收到的墨滴50的打印参数分析墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，根据差异值调整打印模组10的喷墨参数。
控制器30与检测模组20及打印模组10连接，在打印过程中控制检测模组20对打印模组10喷吐墨滴50的打印参数进行检测，根据接收到的墨滴50的打印参数分析墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，根据差异值调整打印模组10的喷墨参数并反馈给打印模组10进行下一基板40的喷墨打印。
打印模组10的喷墨参数包括喷墨体积、喷墨时间以及喷墨数量；控制器30通过判断墨滴50的打印参数与墨滴50的预设标准参数是否一致，若是，则判定打印模组10的喷墨参数正常，若否，则判定打印模组10的喷墨参数异常。根据打印参数的异常属性，控制器30实时对打印喷嘴12的喷墨参数进行调整，以使墨滴50的打印参数与预设标准参数一致，或使墨滴50的打印参数与预设标准参数的差异值落入允许的范围内。
本申请实施例提供的喷墨打印检测方法，在打印模组10进行喷墨打印的过程中，控制器30根据检测模组20反馈的墨滴50的打印参数分析墨滴50的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据差异值调整打印模组10的喷墨参数，从而实现在喷墨打印过程中通过喷墨打印检测系统对喷墨状态进行实时监测，并对于异常的喷墨状态可以得到及时反馈和及时修正，提高了喷墨打印的工作效率和打印品质，进而提高了产品良率，具有广泛的应用前景。
需要说明的是，本申请实施例提供的喷墨打印方法步骤的先后顺序可以进行适当调整，步骤也可以根据情况进行相应增减，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易程度变化的方法，都应涵盖在本发明的保护范围之内，因此不再赘述。
本申请提供的喷墨打印检测方法可应用于制备显示基板中，例如有机发光二极管显示基板或用于例如液晶显示装置的彩膜基板，或者其他类型的显示基板，例如用于量子点显示基板等；此时，喷墨打印装置喷嘴所输出的液体为用于形成有机发光二极管的有机功能层的材料，该材料例如可以用于形成发光层或用于形成空穴传输层、空穴注入层、电子传输层、电子注入层等的材料，例如这些材料先溶解在有机溶剂之中得到用于喷墨打印的“墨水”。或者，喷墨打印装置喷嘴所输出的液体为用于形成彩色滤光片的材料，例如混有颜料(着色剂)的环氧树脂，其也先溶解在有机溶剂之中得到用于喷墨打印的“墨水”。因此，当上述喷墨打印方法应用于制备显示基板中时，喷墨打印装置的各个喷嘴输出的液滴在像素界定区内所形成的像素图像成膜均匀，图像基本一致，因此可以提高显示器的显示质量。
以上对本申请实施例所提供的一种喷墨打印检测系统和检测方法。进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。
Claims (8)
1.一种喷墨打印检测系统，其特征在于，包括：
打印模组，所述打印模组用于向待打印基板喷吐墨滴；
检测模组，所述检测模组与所述打印模组对应设置，用于获取所述墨滴的打印参数，所述墨滴的打印参数包括所述墨滴的实际直径、所述墨滴的实际滴落位置以及所述墨滴的实际数量；
控制器，所述控制器与所述检测模组及所述打印模组连接，用于根据所述检测模组反馈的所述墨滴的打印参数分析所述墨滴的打印参数与预设标准参数之间的差异值，并根据所述差异值调整所述打印模组的喷墨参数；
其中，所述预设标准参数包括所述墨滴的标准直径和所述墨滴的标准滴落位置，当所述墨滴的所述实际直径与所述墨滴的所述标准直径的差异值不大于所述墨滴的所述标准直径值的5％时判定所述墨滴的体积正常，且所述墨滴的所述实际滴落位置与所述墨滴的所述标准滴落位置的偏差值介于0微米至100微米之间时判定所述墨滴的所述实际滴落位置正常。
2.根据权利要求1所述的喷墨打印检测系统，其特征在于，所述打印模组包括支架和设于所述支架上的至少一组打印喷嘴组，每组所述打印喷嘴组包括多个沿第一方向设置的所述打印喷嘴。
3.根据权利要求1所述的喷墨打印检测系统，其特征在于，所述检测模组包括图像识别相机，所述图像识别相机用于在所述打印模组喷吐墨滴后读取所述墨滴的打印参数并反馈给所述控制器。
4.据权利要求1所述的喷墨打印检测系统，其特征在于，所述打印模组的喷墨参数包括喷墨体积；
所述控制器通过判断所述墨滴的实际直径与所述墨滴的标准直径的差异值是否在允许的误差范围内，若是，则判定所述打印模组的喷墨体积正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨体积异常。
5.据权利要求4所述的喷墨打印检测系统，其特征在于，所述墨滴的实际直径与所述墨滴的标准直径的差异值不大于所述墨滴的标准直径值的5％。
6.据权利要求1所述的喷墨打印检测系统，其特征在于，所述打印模组的喷墨参数包括喷墨时间；
所述控制器通过判断所述墨滴的实际滴落位置与所述墨滴的标准滴落位置的差异值是否在允许的误差范围内，若是，则判定所述打印模组的喷墨时间正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨时间异常。
7.据权利要求1所述的喷墨打印检测系统，其特征在于，所述打印模组的喷墨参数包括喷墨数量；
所述控制器通过判断所述墨滴的实际数量与所述墨滴的标准数量是否一致，若是，则判定所述打印模组的喷墨数量正常，若否，则判定所述打印模组的喷墨数量异常。
8.一种喷墨打印检测方法，其特征在于，所述喷墨打印检测方法应用于如权利要求1至7中任一项所述的喷墨打印检测系统中，所述喷墨打印检测方法包括以下步骤：
所述打印模组向待打印基板喷吐墨滴；
所述检测模组获取所述墨滴的打印参数并反馈给所述控制器，所述墨滴的打印参数包括所述墨滴的实际直径、所述墨滴的实际滴落位置以及所述墨滴的实际数量；
所述控制器根据接收到的所述墨滴的打印参数分析所述墨滴的打印参数与预设标准参数之间的差异值，根据所述差异值调整所述打印模组的喷墨参数；
其中，所述预设标准参数包括所述墨滴的标准直径和所述墨滴的标准滴落位置，当所述墨滴的所述实际直径与所述墨滴的所述标准直径的差异值不大于所述墨滴的所述标准直径值的5％时判定所述墨滴的体积正常，且所述墨滴的所述实际滴落位置与所述墨滴的所述标准滴落位置的偏差值介于0微米至100微米之间时判定所述墨滴的所述实际滴落位置正常。
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